施工组织设计下载简介

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五、连续墙施工质量控制 1、连续墙质量控制流程（见图十四） 2、常见问题的预防措施及处理 (1)糊钻（在粘性土层成槽，粘土附在多头钻刀片上产生抱钻现象） 产生原因：在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆堵塞，易造成糊钻； 在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上将钻头 抱住。 预防措施及处理方法：施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢；已糊 钻，可提出槽孔，清除钻头上的泥渣后继续钻进。 (2)卡钻（钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象） 产生原因：钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻机周围，将钻机与槽壁之间

的孔隙堵塞；或中途停止钻进，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周 围，将钻具卡住槽壁局部塌方，将钻机理住；或钻进过程中遇地下障碍物被卡住； 在塑性粘土中钻进，遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻；槽孔偏斜弯曲过大，钻机为 柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。 预防措施及处理方法：钻进中注意不定时的交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下 降或空转，避免泥渣淤积、堵塞，造成卡钻；中途停止钻进，应将潜水钻机提出 槽外；钻进中要适当控制泥浆密度，防止坍方；挖槽前应探明障碍物及时处理， 在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲，应经常上下扫孔纠正；挖槽机在槽孔内 不能强行提出，以防吊索破断，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣 及塌方土体，再慢慢提出，必要时，用挖竖并方法取出。 (3)架钻（钻进中钻机导板箱被槽壁土体局部搁住，不能钻进） 产生原因：在钻进中由于钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊造成槽 孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进；钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉 力装置失灵，或遇坚硬土石层，功率不足，难以切去。 预防措施及处理方法：钻头直径应比导板箱宽2～3cm；钻头磨损严重应及时 补焊加大；钻进三角死区土层的垂直铲刀或侧向拉力失效，或遇坚硬土石层功率 不足，难以切去，可辅以冲击钻破碎后再钻进。 (4)槽壁坍塌（槽段内局部孔坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡， 出土量增加而不见进度，钻机负荷显著增加等现象） 产生原因：遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；护壁泥浆选择不当，泥 浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁；地下水位过高，泥浆液面标高不够，或 孔内出现承压水，降低了静水压力；泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉 淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；泥浆配制不合要求，质量不合要求； 在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰 动；成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用； 由于漏浆或施工操作不慎造成槽内泥浆液面降低，超过了范围；或下雨使地下水 位急剧上升；单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。 预防措施及处理方法：在竖向节理发育的软弱土层或流砂层钻进，应采取慢 速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根 据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05；泥浆 必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土纯碱等直接倒入槽中； 所用纯碱应符合要求；在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转过长； 槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇灌混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据钻 进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；采用槽壁机抓槽时，泥浆液面起伏较大， 容易产生坍壁，可在槽段开挖的相临20m导墙内注入泥浆，以保持槽段液面的稳 定；单元槽段一般不超过两个槽段，注意地面荷载不要过大。 严重塌孔，要拔钻填入较好的粘土重新下钻，局部坍塌，可加大泥浆密度， 已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻机提出地面，用优 质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处1～2m，待沉积密实后再行钻进。 (5)槽孔偏斜或歪曲（槽孔向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值） 产生原因：钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜底座未安置水平；钻进中 遇较大孤石或探头石；在有倾斜度的软硬在层交界岩面倾斜处钻进；扩孔较大处 钻头摆劝，偏离方向；采取依次下钻，一端为已灌混凝土墙，常使槽孔向土一侧 倾斜。

预防措施及处理方法：钻机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保 持水平，并安设平稳；遇较大孤石、探头石应辅以冲击钻破碎；在软硬岩层交界 处及扩孔较大处，采取低速钻进；尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻；查明钻孔 偏斜的位置和程度，一般可在偏斜处吊住钻机上、下往复扫孔，使钻孔正直；偏 差严重时，应回填砂粘土到偏孔处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。 (6)钢筋笼难以放入槽孔内或上浮（成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以 全部放入槽孔内，混凝土灌筑时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象） 产生原因：槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋笼尺寸不准；纵向接头处产生弯曲； 钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位 于凸处；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋笼被托起上浮。 预防措施及处理方法：成孔要保持槽壁平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其 长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态， 悬挂在槽壁上，再对上节，使垂直对正下段，再进行焊接，要求对称施焊，以免 焊接变形，便钢筋笼产生纵向弯曲； 如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼；钢筋笼上浮，可在导 墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋 深不要超过6m。 (7)夹层（混凝土灌注后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层） 产生原因：灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；灌注管 理置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内； 首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续浇灌造成间断或 浇滞时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇灌的混凝土顶破顶层而上 升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣形成夹层；导管提升过猛，或测深错 误，导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆；混凝土浇灌时局部塌孔。 预防措施及处理方法：采用多槽段灌注时，应设2～3个灌注管同时灌注； 导管埋入混凝土深度应为2～4m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批 灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时 始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应 低于2m/h，导管上升速度不要过猛；采取快速浇灌，防止时间过长塌孔；遇塌 孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注，同时应采取加大水头压力等措施； 如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，灌注混凝土；混凝 土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。

4、技术保证措施 (1)挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。 遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。 (2)钻进速度宜小于排渣和供浆速度，避免发生理钻或速度过快引起轴线偏 斜。 (3)挖槽过程中应保持护壁泥浆不低于规定高度，并随时补充新鲜泥浆，保 证槽内泥浆性能，稳定槽壁， (4)终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须保持平整。 (5）槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质部面图的岩层标高

侧限抗压强度及抗剪强度试验： b.在加固层进行加固前和加固后标贯对比试验； a.用跨孔法测试灌浆层的弹性波速，与灌浆层以下地层的波速进行对比，以 确定提高值。 hh

四、连续墙水下砼灌注 (1)清槽 槽段开挖到设计标高后，采用转换法对槽底进行认真清理，也就是正循环槽 底注浆，将尚未沉淀的土碴从槽段上口同泥浆一道带出来，使槽内泥浆密度调整 到1.10左右，再静止1h的时间，等剩余泥碴沉到槽底，再采用槽底砂石吸力泵将 沉碴集中吸出处理，槽口同时注入调整合格的泥浆，使槽段内泥浆最终达到各项 指标。清底工作示意图见十一。 (2)对混凝土的技术要求 地下连续墙槽段的浇筑具有一般水下混凝土浇筑的施工特点，坍落度控制在 180～220mm，扩散度宜为340～380mm。每立方米混凝土中水泥用量不少于340kg， 粗骨料最大粒径<30mm，含砂率≥45%，具有良好的和易性。满足设计要求的抗压 强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比≤0.6。 灌注砼采用自制砼，每个槽段的砼都要现场取样，作坍落度试验。 (3)砼灌注设备配置 地下连续墙砼灌注一定要一次完成，并且要求每个单元槽段不超过10h灌完 成。为保证能不间断地提供混凝土，本工程采用1台750搅拌机，注砼用的导管根 据灌注速度及砼量选用直径Φ200mm的钢管，导管壁厚3mm，2m长一节，最下部一 节长度为4m，采有内外套丝接头。灌注混凝土的隔水栓采用预制混凝土塞。料斗 做成圆锥形，一次容量不小于2.5m3。具体尺寸见图十二。 (4)灌注砼要求 ①清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼。 ②为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具 应留有备用，灌注前应进行试运转。 ③灌注前应复测沉碴厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时

地下连续墙施工钢筋网片制作吊装

四、钢筋网片制作吊装 (1)钢筋网片制作平台设计 由于地下连续墙特殊的工艺和精度要求，使钢筋网片制作精度要求很高，因 比钢筋网片将在平整度≤10mm的钢板平台上制作加工。 (2)钢筋笼加工 双水发电厂循环水泵房地下连续墙钢筋网片长20m，宽5m，重量12吨左右， 将整片钢筋笼整体吊装。钢筋笼保护层用200×30×2mm厚钢板2m见方布置一块焊 在钢筋网片外侧。同时为保证加工和起吊时，钢筋网片不变形，有一定刚度，在 网片内设三组纵向桁架，具体构造见图九。 技术措施： ①钢筋网片主筋保护层厚度5cm； ②为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧； ③纵向钢筋的底端距离槽底10cm，同时钢筋底端稍向内弯折； ④纵向钢筋搭接采用搭接双面焊，搭接长度5d，且钢筋轴线在一条直线上； 5钢筋网片除全部点焊外，中间的交叉点50%点焊； 钢筋网片成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁； 制作网片时，在制作平台上焊上定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量： （8)施工前准备好弧焊机、点焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等：

9主筋间距误差土10mm，箍筋间距误差土20mm，网片厚度土10mm，宽度土2 0mm，长度土50mm。 (3钢筋笼吊放 钢筋笼的起吊、运输和吊放应周密地制订施工方案，不允许在此过程中产生 不能恢复的变形。见图十。 钢筋笼的起吊应用横吊梁或吊架。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢 筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形， 为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。 插入钢筋笼时，最重要的是使钢筋笼对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽 内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须 注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。 钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后将其搁置在导 墙上。 如果钢筋笼不能顺利插入槽内，立即吊出，查出原因加以解决，如果需要则 在修槽之后再吊放。不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生 大量沉渣。

（2）整体轴线、标高控制技术的应用。 （3）钢筋闪光对焊技术的应用。 （4）新型防水材料及施工技术的应用。 6、服务目标： 信守合约，认真协调与各方面的关系，接受业主及当地质量监督站等单位对 工程质量、工程进度、计划协调、现场管理的控制和监督。信守合约，奉献至诚 服务，密切配合，认真协调各专业单位的工作，对工程质量、工程进度，计划协 调进度控制和管理，接受业主和监理公司的监督及检查。

七、施工缝的留设 （1）.除图纸注明的施工缝外，不得以施工理由擅自增设施工缝。 （2）.除图纸注明不设止水片的施工缝外，所有施工缝均嵌设止水片。 工程概述一材料选择

三、材料选择 （1）、混凝土：连续墙外墙采用C30混凝土，抗渗标号S8，混凝土的水灰比 <=0.55。每立方米混凝土水泥用量<=350kg。连续墙内墙采用C25混凝土没有抗渗 要求，其它部位采用C20混凝土，混凝土如使用减水剂必须事先征得设计单位同 意150m的预应力空心板桥梁施工组织设计，并应做配比方式验，确保混凝土质量。素混凝土垫层采用C15混凝土。 a.水泥：采用42.5转窑普通硅酸盐水泥。 b.骨料：使用花岗岩碎石和中砂，骨料严禁泥砂，骨料粒径须视结构厚度选 择多种规格碎石经试验定出合理级配。 （2）、钢材 a.钢筋：I级及II级钢筋。 b.钢板，钢管，型钢用3号钢。 C.c.（3）、焊条 a.T42型焊I级钢，3号钢。 b.T52型焊I77I级钢。 C.c．（4）、全部材料必须出具各厂家，试验部门的有关合格证明。

五、模板要求 1.模板要求拼缝密，保证不漏浆。模板凹凸面要求<=3mm。支模用的构件不 得贯穿构件，如用螺栓拉结模板，必须保证拆模后的水密性，防止螺栓端部锈蚀 影响混凝土质量。 2.钢筋混凝土构件尺寸误差，总体尺寸误差必须符合有关施工与验收规范的 要求。 3.各种预理件，预留孔，防水套管等必须在模板封闭前按图纸要求安装完毕 其标高，中心位置偏差要求在5mm之内，并经各专业有关人员进行隐蔽验收。 工程概述一混凝土养护

六、混凝土浇筑 （1）、浇筑混凝土前须干净模板内杂物，用水将模板淋透。 （2）、必须做好施工组织，不得因施工不当而随意留设施工逢。 （3）、底板应分层浇筑，层厚300400mm，循序渐进，混凝土落高不得超过 2米，否则须设溜槽或导管输送。 （4）、为保证混凝土密土密实度，施工时必须使用震动器，必须防止震动 器振动钢筋破坏已进入初凝阶段的混凝土。 （5）、混凝土进入终凝之后就应用草席麻包之类覆盖连续浇水保养。 工积地述钢签净保护品原度两式