施工组织设计下载简介
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1000m3氧气球罐组焊施工方案1000m3氧气球罐组焊施工方案
中化二建天铁热轧板工程项目部
二OO六年六月二十九日
40M钢烟囱制作及安装施工方案5、球罐焊缝排版布置图
11、施工安全和环境管理技术措施
2.5《压力容器安全技术监察规程》（容规99）
3.1施工前应具备的条件
3.1.1施工现场应具备三通一平，即路通、水通、电通，且作业场地平整夯实。
3.1.2球罐基础已施工完毕，并达到验收标准。
3.1.3施工机械设备已进入现场，并由工装设备责任师认可。
3.1.4工程主要材料到货，并符合标准。
3.1.5施工手段用料、工卡具、小型机具、经校验合格的计量器具已准备齐全。
3.1.6焊接工艺评定报告已审批。
3.1.7设计单位已作了设计交底，并进行了图纸会审。
3.1.8施工方案已审批，并向全体施工人员作了详细的技术交底。
3.1.9施工人员已组织完毕，各工种均持证上岗。
3.1.10经有关单位批准同意开工。
4.1对球罐基础尺寸进行检查，其允许偏差应符合下表规定：
地脚螺栓中心与基础中心圆间距
单个支柱基础上表面的平面度
4.2基础混凝土的强度应符合设计要求，并有齐全的竣工资料。基础表面应无露筋、裂纹、气孔、麻面、机械损伤等缺陷。
4.3.1依据规范要求对制造单位提供的产品质量证明书等技术质量文件进行检查。
4.3.2球壳板不得拼接，表面不允许存在裂纹、划痕、气泡、结疤、夹杂等缺陷。对气割坡口表面进行渗透或磁粉检测抽查，每台球罐具体抽检数量为上、下极带各3块，赤道带板7块，，以JB/T4730.5或JB/T4730.4规定的I级为合格。
4.3.3对球壳板进行超声波检测抽查，每台球罐具体抽检数量为上、下极带各3块，赤道带板7块，以JB/T4730.3规定的I级为合格，若发现超标缺陷应加倍抽检，若仍有超标缺陷，则应100%检验。
4.3.4对球壳板厚度进行抽查，抽查数量为上、下极带各2块，赤道带板4块。每张球壳板的检测应为9点，测厚结果不应小于44mm。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，则应对球壳板逐张检查。
4.3.5球壳板的外形尺寸检查。
4.3.5.1球壳板曲率检查：用弦长大于或等于2000mm的样板检查，中间测点（距周边坡口≥150mm）间隙不得大于3mm，周边测点不得大于2mm。
4.3.5.2球壳板的几何尺寸允许偏差应符合下表的规定：
长度方向弦长L1、L2、L3
任意宽度方向弦长B1、B2、B3
4.3.5.3球壳板坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求：
坡口角度（α）的允许偏差为±2°30′。
坡口钝边（P）及坡口深度（h）的允许偏差为±1.5mm。
4.3.6对制造单位提供的产品试板和焊接工艺试板进行检查，每台球罐不应少于12块，其尺寸应为180mm×650mm，其材料、钢号、厚度、坡口型式应与球壳板相同。
4.3.7球罐接管、法兰、人孔、拉杆、松紧节等应无裂纹、机械损伤、严重锈蚀、规格不符等缺陷。
4.3.8球罐支柱全长长度允许偏差为3mm，其与底板焊接后应保持垂直，其垂直度允许偏差为2mm,支柱全长直线度允许偏差为8mm。
4.4.1球罐组装程序：
铺设组对平台→球壳板划线、焊定位块→支柱上、下段环缝组焊→赤道带组对点焊→下极板组对点焊→上极板组对点焊。
4.4.2球罐组对平台铺设在球罐基础旁边，平台长度不小于14m，宽度不小于4m，平台板厚20mm，平台上表面应水平，其水平度允许偏差为±2mm。
4.4.3经验收的球壳板，划出中心线，然后焊上定位块，其焊接工艺同正式焊缝施焊，焊角高不得小于6mm，兼作起重吊耳的定位块焊角高不得小于8mm。
4.4.4在基础上放出基础中心圆，校正各基础间的间距，确定各支柱的中心位置，以中心位置为圆心放出每个支柱底板的实际位置圆，并做出明显标志。
4.4.5将两相临的带支柱的赤道带板吊上基础，调整好支柱的中心位置及支柱垂直度。每组垫铁高度不应小于25mm，斜垫铁应成对使用，紧密接触。将支柱底板与基础之间固定，锚固好拖拉绳。
4.4.6安装支柱间拉杆，应对称均匀拧紧，拉杆中部的挠度不应大于2.68cm。
4.4.7将中间不带支柱的赤道带板插入，安装好卡具，然后依次吊装带支柱赤道板和插板，赤道带装完后调整好几何尺寸后进行点焊。
4.4.8将下极板依照极侧板到极中板的顺序依次吊装就位，上部环缝处与赤道板用卡具卡紧，调整好几何尺寸深基坑支护与降水专项施工方案.doc，依次点焊纵缝、环缝。
4.4.9将上极板依照极侧板到极中板的顺序依次吊装就位，下部环缝处与赤道板用卡具卡紧，锚固好拖拉绳，然后调整几何尺寸，依次点焊纵缝、环缝。
4.4.10在整个组装过程中不得采用机械方法强力组对。
4.4.11组装技术要求
4.4.11.1支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度，其允许偏差不得大于12mm。
4.4.11.2球壳板组对间隙应为2±2mm；对口错边量不得大于2mm。
4.4.11.3用弦长不小于1000mm的样板检查球壳板组装后的棱角甘12G9：预应力混凝土空心板.pdf，其值不得大于7mm。