施工组织设计下载简介

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电厂（2×1000MW）机组工程絮凝沉淀池结构施工方案

6.4.6梁模板的安装加固：根据梁的截面尺寸配好模板，安装时注意梁的位置及标高，先支好底模板，然后挂中线进行检查梁中心位置是否正确。待钢筋绑扎完毕，再进行梁侧模的安装，侧模包压底模，模板缝隙不应超过2mm。梁模板安装时要考虑梁底起拱，梁底起拱应按3‰考虑。

梁与侧梁的交接处，梁模压在侧梁模上，接缝要严密，模板所有接缝处均用50mm厚单面胶带纸粘贴平顺，以防漏浆。

6.4.7模板安装完毕镇环境综合整治改造工程施工组织设计.docx，应对予埋套管、埋件、地脚螺栓孔位置进行校对。由质安、监理等部门签发浇灌许可证，方可浇灌砼。

6.4.8砼浇筑全过程中，应派木工、钢筋工进行看护，随时检查，及时处理。

1、池壁模板支撑脚手架要求立杆间距为0.6m，大横杆步距为1.0m，并设置扫地杆。梁模板支撑脚手架要求立杆间距为1.0m，大横杆步距为1.2m，并设置扫地杆。

2、柱可一次将模板支到与梁交汇处，分两次支模浇筑，第一次浇至梁底，第二次浇至梁顶。柱模板胶合板顺纹方向水平放置，50×100方木竖向放置，间距200，柱箍采用钢管加固，间距600；柱支撑系统采用两排立杆与池壁支撑系统连接成整体。

3、高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

4、立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余接头必须采用对接扣件连接。

5、6.72m挑板模板支撑

挑板支撑利用外墙板双排架，支撑模板要控制好其底板标高。

6.4.10模板的拆除

、模板的拆除必须待砼达到要求的脱模强度后方可拆除。墙板模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。板与梁模板拆模强度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。

、一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱模板，再拆顶板底模，梁侧模板，最后拆梁底模板。

、拆下的模板要及时清理粘结物，修理并涂隔离剂，分别堆放整齐备用，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。

、拆除模板时，杜绝抛扔，要轻拆轻放。对继续周转的模板，必须清理干净、刷油，分规格堆放整齐。不用的模板或个别损坏的模板及时送回仓库保管、维修。

6.5.1钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样进行复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台帐。

钢筋进场检验：内容包括外观检查和力学性能试验。

从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。

从每批钢筋中抽取试件做试验。如有试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。不合格的钢筋原材料必须及时清除出场，应有专人负责并做好记录。

成立钢筋加工队，项目部根据计划提前将料单送往钢筋车间，严格按照图纸、施工方案、钢筋下料单配料、成型。成型加工时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。加工好的钢筋半成品应分规格、品种、使用部位在指定地点堆放有序，并做好半成品的标识。标识牌上注明半成品的规格、形状、作用部位及数量。防止不同品种钢筋混放在一起，并经项目质检员检验合格后方允许出厂。钢筋运输用特制机动车运输，运到现场钢筋半成品要及时吊装到使用部位，暂时不用的半成品严禁运往现场妨碍文明施工和安全生产。

钢筋加工的质量应严格控制：钢筋采用热轧钢筋，一律不得使用冷加工钢筋；操作人员要严格进行培训，施焊人员应有上岗证，钢筋成型应严格按规定及有关程序建立质保体系。

钢筋的弯折应符合规范要求，Ⅰ级钢筋作180度弯钩,弯曲直径应不小于2.5d；Ⅱ级端头弯90度和135度时,弯曲直径≮4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、平直长度、弯折角度应在允许的范围内。

钢筋接长时采用闪光对焊，现场钢筋接长采用气压焊或坡口焊，搭接焊与帮条焊的双面焊缝长度不应小于5d，焊缝高度不应小于0.3d，且≥4㎜；焊缝宽度不应小于0.8d，且≥10㎜。设置在同一构件内的钢筋接头应相互错开，接头受力钢筋截面面积占钢筋截面面积不应超过50%。钢筋接头位置应符合图纸设计要求和有关现行规范的规定。

受力钢筋采用采用直螺纹机械连接接头时，钢筋连接接头的位置应相互错开，均匀布置。

钢筋焊接在使用前应先进行模拟焊，模拟焊试验合格后方可进入现场进行正式焊接作业。焊工必须持证上岗。

6.5.3绑扎前的准备工作：

核对半成品钢筋的规格、形状、尺寸和数量等是否与料单及图纸相符，如有错漏，应及时纠正增补。

准备绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎架等。钢筋绑扎用22号绑扎丝。

钢筋的间距、数量、规格、型号均符合图纸设计要求，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。主筋的位置要正确，不要放反。梁主筋为多排时，主筋排距应等于主筋直径，侧梁施工时，注意弯起钢筋的方向布置，不要放反。

6.5.5钢筋绑扎完毕后及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评定和隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理公司及有关人员进行验收。验收合格后方可进行下道工序。

6.5.6钢筋安装完毕后，应检查下列方面：

根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。

检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。

检查砼保护层是否符合要求。

检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

钢筋表面不允许有油污和颗粒状老锈。

a、受力钢筋的排距±5mm、间距±10mm

b、箍筋、横向钢筋间距±20mm

c、保护层厚度：基础±10mm，梁柱±5mm，板墙±3mm

d、钢筋弯起点位移≤20mm。

絮凝沉淀池结构施工时，因预留孔较多，应注意按图纸设计留设预留孔，特别是池壁预留孔应加强控制。

水泥进场时应对其品种、级别、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安全性及其必要的性能指标进行复验，复验合格后方可使用。有计划组织砂、石、水泥及砼掺合料的进场和储存工作。水泥采用普通硅酸盐水泥；石子采用连续级配的5~31.5mm石子；砂采用经报验符合要求的本地中砂；掺合料采用经报验合格的粉煤灰，外加剂等。

混凝土搅拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握砼材料配合比，下发浇筑令后方可浇筑施工配合比挂牌公布，并且要建立浇筑台账及养护台账以便检查。

混凝土原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增加测定的次数。

6.6.2混凝土搅拌：砼采用集中搅拌，严格控制水灰比、坍落度和掺合料掺量，混凝土搅拌时间要满足规范规定的最短时间，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长1min。

砼搅拌站全过程质量保证措施如下：

砼搅拌站配备JS1000型自动搅拌机两台，砂石、水泥、水全部电脑计量。

砼浇筑前，实地查看各原材料的牌号、品种、规格，应符合配合比要求，水泥不受潮，砂、石、水不受污染。

严格控制外加剂的掺量，由专人负责添加。

砼浇筑前，应校核计量设备。

砼浇筑时，应由试验员对各材料用量计量值进行抽查，计量偏差不应超出规范允许范围。水泥掺合料允许偏差±2%，粗细骨料允许偏差±3%，水、外加剂允许偏差±2%，每一工作台班抽查不少于两次。

砼搅拌时间每班抽查两次，由试验人员负责。

砼坍落度每工作班检查不少于两次，由试验人员负责。

骨料含水率测定每班至少抽查两次，雨天应增加抽查次数，每班不少于四次，根据骨料测定的含水率，及时调整砼配合比。

6.6.3混凝土输送：采用汽车泵泵送混凝土。

泵送开始时要注意观察砼泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。混凝土供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减少泵送时中途停歇。

6.6.4砼在施工前先申请试配，试验室根据原材料性能及对砼的技术要求进行试配，然后定出满足设计和施工要求并较经济合理的砼配合比。混凝土浇筑前要检查模板、支撑、钢筋和预埋件标高、位置与构件的截面尺寸是否与符合设计要求；构件的预留拱度是否正确。支撑是否牢固可靠，模板接缝处理是否符合要求，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。

6.6.5混凝土浇筑：

混凝土浇筑时应注意：润滑砼输送泵管道的水和砂浆不得注入构件内部，水应排到建筑物外，砂浆可存放在现场水泥砂浆堆放槽内备用。

施工缝处混凝土浇前应先铺5cm厚同配合比支去石混凝土一道，然后开始正式浇筑混凝土，为了尽快使混凝土水化热散发出去，混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不大于500mm。

施工缝处理：在施工缝处继续浇筑砼前，砼施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动的石子，并用水冲洗干净，排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

浇筑砼时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由泵管口卸出进行浇筑时，其管口高度不应超过2米。

1）砼浇筑前应对模板内泥土、杂物进行清除，在适当位置开设清扫口，保证分段处无杂物。

2）砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度300～500,下层初凝前应浇筑上层砼，并插入下层50㎜，以消除两层之间的接缝。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，一般每点振捣时间为20～30S，但应视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动器的插点要均匀有序的移动，振动棒的操作要做到“快插慢拔”，以便更有效的排出砼中的气体，使之更加密实，以免造成漏振现象，每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，既不要漏振也不要过振。

3）砼振捣过程中，应有技术人员值班，并派专人检查模板支撑加固是否牢固，拼缝是否有漏浆，局部涨模、预埋铁件和钢筋移位等现象，一旦发现应立即采取补救措施。

4）浇筑砼时，经常观察模板、支撑、钢筋、预埋件等的情况，当发现有变形、移位时，及时采取加固措施，并在已浇筑的凝结前修整完好。

5）砼浇筑必须达到设计规范要求，做到:构件几何尺寸准确、表面平整、颜色一致、无接槎痕迹、无蜂窝麻面、无明显气泡，模板拼缝有规律。每层砼施工前，落实水泥、砂、石、掺合料的数量，看是否能够满足砼施工的需要。

6）砼在搅拌后应尽快地浇筑完毕，浇筑过程中应经常注意保持钢筋、予埋管（件）等位置的准确，浇筑时应根据构件的厚度一次或分层连续施工，应注意将模板四周各个节点处以及锚固铁板与砼之间捣实。

7）砼的养护：混凝土浇筑完毕后，12h内对砼加以覆盖和浇水，砼养护时间不得少于7天，砼养护采用先覆盖一层塑料薄膜或再覆盖麻袋浇水养护的方法，混凝土养护要有专人负责，浇水充足，保持混凝土表面湿润，并派专人看管，确保构件始终处于潮湿状态。

8）浇筑混凝土时，按部位和浇筑日期制做与构件同条件养护的试块，为模板拆除时间提供依据，拆梁底模时，所需砼强度必须达到设计的强度标准值的100%后方可拆除。

6.6.6絮凝沉淀池基础底板砼浇注：砼浇注的顺序为从北往南，砼泵车设在基坑西侧，采用“赶浆法”大斜坡退行浇注的方法。砼的分层厚度每层400mm，流淌推移向同一方向、倾斜角度10度为宜。

土方回填必须严格控制分层厚度，干容重检测合格后才能继续施工。回填土夯实采用蛙式打夯机，回填土选择符合要求的土质。每层夯实后需经试验室检验合格后，方可进行下层回填土施工。每层铺土厚度为200～250mm，每层压实遍数为3～4遍，夯迹应相互搭接，防止漏夯。（最好用电动冲击夯）。

6.8预埋件及预埋管的制作与安装

6.8.1施工人员和预埋铁件加工人员应认真熟悉图纸，每根柱、梁应有埋件统计数量，将图示所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核实。

6.8.2铁件的加工必须细致、精确，质检人员应对其数量、质量严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂。对于铁件短边尺寸大于350mm的预埋件必须在预埋件中部适当部位开设直径大于等于20mm的排气孔以利于铁件下砼密实。

6.8.3加工好的铁件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。堆放时乡村道路旧桥拆除专项施工方案，场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防构件严重锈蚀和变形。

6.8.4预埋件埋设时，严格控制其表面平整度和标高。安装时构件底侧预埋件应用4ф8螺栓与模板连接牢靠。安装好的铁件涂刷防锈漆，涂刷前清理除锈。

6.8.5地下结构部分A轴、B轴墙壁预埋钢管（фD11740mm、ф1420mm）由于直径较大、较重，预埋管安装采用吊车就位、倒链校正，校正时采用Ф25钢筋与预埋套管焊接支撑，使预埋套管安装牢固。

6.8.9预埋件的固定

每块铁件上固定螺栓的数量，根据埋件大小确定，但每块埋件不得少于3个固定点。预埋通长扁铁，沿扁铁长度方向，每300㎜一道，用螺栓与模板固定。

螺栓固定时，螺帽固定在模板内侧声屏障结构技术规范.pdf，拆模时拧掉螺丝杆即可。预埋件安装应由专业班组负责，预埋件制做要求表面平整，无毛刺和翘曲变形。预埋件加固示意图如下：

锚固筋 φ8螺栓埋件四周布置

弯起筋弯折位置偏差±20mm；弯起点位移≤20mm；骨架及受力筋长度、间距偏差±10mm；受力筋排距及高度偏差±10mm；钢筋网片长宽偏差±10mm；网片对角线偏差±10mm；网眼尺寸偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；保护层基础偏差±10mm；墙、板±3mm。