施工组织设计下载简介

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[江苏]基坑及桩基施工组织设计

（2）检查线路安全情况

（3）桩位定放后，经监理复验签字认可

（4）钻孔就位，应水平稳定,天车、立轴、桩位三点在同一中心线上，保证同心误差不大于2cm。

（5）准确丈量钻具长度及钻头尺寸DB34／T 3782-2021 智能标准化菜场设置与管理规范.pdf，认真填写施工记录，在报验监理签字合格后，方可钻进成孔。

7.1.3钻进成孔的技术要求：

7.1.3.1钻机就位

钻机就位后，要求机架、机座稳定，机架纵横、转盘测量校正水平。要求机杆垂直，转盘中心与桩位三点一线，偏差不大于20MM，并测量护筒标高，以准确控制桩中心、桩长、桩顶、笼顶标高。开钻前，必须经当班施工监理人员复验，方可开钻。

7.1.3.2钻头选用

钻头直径分别为Φ1000、Φ900，一般土层选用钻效快，具有稳定性，疏松能力强，排渣功能好的单环四翼前倾、直角两种钻头，对于流塑、粉砂易缩径，坍塌地层，则采用宽环、双环、笼式、螺旋等钻头，以确保钻进效率及钻孔质量。

7.1.3.3泥浆护壁及性能指标

（1）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米。

（2）在成孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。

（3）浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.15，含砂率＜6％，粘度＜22S。

（4）成孔泥浆的主要性能指示要求

7.1.3.4成孔钻进：

（1）成孔钻头采用保径装置，这是保证成孔质量，防止缩径的有效措施，因此成孔直径必须达到和满足设计桩径，钻头直径的选择同成孔工艺、工程地质条件等因素有关，在钻头经一段时间的使用，磨损直径缩小，影响成孔直径，应经常校验钻头直径。

（2）钻机成孔过程中，要保证成孔的连续性，不要因其它因素，停顿时间过长，形成孔壁不稳定，对成桩质量产生不利影响。（3）为使成孔顺利，开钻时轻压慢转，随着钻孔的加深，钻具、机座的稳定，方可逐增大转速。在成孔过程中，常因钻机的运转，地基土质松软，经一段时间的施工，钻机易引起水平变化，应经常校正机杆垂直、转盘水平，确保钻孔垂直度。

钻进参数：土层钻进压力0.8～1.0T，转速13～42转／分,岩层钻进压力1.0～1.5T，转速13转／分。

（4）钻进中产生塌孔严重时，分析原因，相应调整泥浆参数及钻进参数；护筒冒浆，粘土夯实至不冒浆后再进行施工。

（5）钻进中遇地下障碍物，采用轻压慢转上下活动切削钻碎障碍物，如钻进无效即提钻，采用冲抓锤处理后钻进。流塑粉、砂土地层钻进，相应调整泥浆参数和钻进参数，确保成孔的顺利进行。

（6）各班记录员认真记录班报表，开钻前，准确丈量钻杆、钻头长度及直径，终孔前准确丈量机杆进尺，计算钻进孔深。

（7）成孔达到设计深度及设计要求，要进行换浆清渣清孔。

7.1.4钢筋笼制作及吊放

（1）钢筋笼制作场地应平坦，主筋应调整顺直，钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求。

（2）进场所有钢材供货单位必须提供各种规格钢材的质保书，并在现场监理的现场监督下按规范取样。进行原材和搭接试验，试验合格产品方可使用。

（3）钢筋进场后按钢筋的不同型号，不同直径，不同长度分别堆放。

（4）主筋搭接长度必须保证搭接长度单面焊10d，双面焊5d，每一接头搭接按规范要求进行操作。

（5）钢筋制作顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋（加强箍筋）后，将主筋焊接牢固，再接规定的间距安设箍筋。箍筋、加强箍筋与主筋之间的接点可用电弧焊接等办法固定。

（6）主筋要调直，采用双面搭接焊，搭接长度大于5d，焊缝厚度满足规范要求；为防止钢筋笼在装卸、运输才安装过程中产生不同的变形，可在钢筋笼内侧暂放支撑梁，以补强加固。钢筋笼插入桩孔时，再卸掉支撑梁。

钢筋笼制作允许偏差见下表：表6

（7）为确保桩身砼的保护层厚度均匀，钢筋笼制作时，应按设计要求设置定位环。

（8）吊放钢筋笼时应防止笼身变形，使用专用索具进行吊放，做到吊直慢放，有专人指挥专人扶稳，遇阻不可强压强扭，下笼困难时，应重新修整孔壁，重新清孔，方能继续下笼。

（9）为保证钢筋笼牢固可靠，各部连接处均用焊接，制作时保证同一断面上的主筋头不大于50%，下笼结束后，应将钢筋笼按设计要求的标高固定好。

7.1.5灌注导管的吊放和二次清孔

灌注导管应连接顺直，内壁光滑，密封性好，宜选用活接头连接式导管，底管长度大于4米，下管前，先将导管平方地面逐根连接起来，且保持10m左右为一起吊体，连接处必须加密封圈，做地表压水试验。

下放导管应密封牢固，导管下完后，可开泵大泵量冲孔，为保证二次清孔顺利完成，冲孔开始时以原浆冲，待冲30分钟后，换浆冲，此时置换的泥浆性能为：粘度20秒，比重1.15~1.25，胶体率96%，含砂量小于3%。

再待续冲孔10秒后停泵测孔底沉渣，当工程桩小于50mm、支护桩小于150mm、立柱桩小于100mm时，请质检员自检，合格后报监理验收，合格后方可灌注砼。

7.1.6混凝土灌注：

桩机成孔达到标高后，就地进行第一次清孔，清孔结束钻机移位，并随时就位下一个孔位准备开钻，这样，可以加快成孔的时间，提高设备的利用率，从整体上提高该工程的总体进度，工序安排更合理，充分发挥钻机为主、其余工序积极配合的施工顺序。吊车配合进行下放钢筋笼，下放导管，二次清孔并致验收合格，然后以最快的速度进行砼灌注工作，且首灌宜用2.5m3以上的砼量灌入，这样，因清孔刚结束泥浆中悬浮体还来不及沉到孔底，此时用最快的速度灌注砼，更利于排淤，如用2.5m3以上的砼量灌入，其在导管内通过隔水塞推动管内泥浆快速下降，下降速度越快，对孔底沉渣的冲刷力越大，实际上起到了第三次清孔的作用，因此，应确保清孔30分钟内灌注首灌量较大的砼。

吊机配合砼灌注既加快了灌注砼的时间，同时，又减少了砼灌注人员的劳动强度，加快了这道工序的施工速度。

为确保灌注砼的质量，还应做好以下几点：

（1）做好砼的选料工作，对水泥的强度、安定性等作复检试验，粗骨料的粒度、含泥量、强度等试验，细骨料的细度模数、含泥量和杂质分析，由商品砼厂家提供试验报告，经监理认可后使用。

（2）认真做好骨料的称量计量工作，严格按配合比，水灰比和坍落度配制混凝土，天气变化时，要视材料的含水率适当调节水灰比，水灰比过大或离析的砼不得灌入孔内，对商品砼厂家做好验收工作。

（3）首灌时，导管底部与孔底的距离不得超过0.5m，以0.35~0.45m为佳，首灌的砼量必须保证埋管深度超过2m，砼与导管内泥浆必须用隔离塞（或隔水栓）隔离，以免砼稀释变质。

（4）砼灌注过程中，必须注意和控制埋管深度，使埋管深度不小于2m，不大于6m，砼灌注中，应勤测砼面上升高度，计算埋管深度，灌注砼时坚持快灌、勤测砼面高度，勤拨管，慢提升的操作方法。

（5）砼面上升到离桩顶5m时，应尽量提高灌注高度以增强灌砼冲力，提高桩头砼密实度；砼面上升到设计高度后，应至少再浮灌1d~1.5d，使桩头在去除浮浆后达到设计强度。

（6）由专业技术员负责测坍落度及做砼试块，坍落度要求18~20cm，商品砼14~16cm，发现坍落度过大，应及时调整水灰比，做试块以随机方法制作，每根桩做一组试块。

测放边线→清挖沟槽→定桩位→深搅机就位→校正垂直水平→预搅下沉达设计孔深→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→重复喷浆搅拌提升至桩顶标高→提钻移位、关闭搅拌设备。

7.2.2施工技术要求：

（1）按设计图纸逐个测放桩位，并做好桩位标记。桩位对中误差≤2cm。

（2）开钻前用重锤前后、左右两方面校正垂直度，及时垫平机座，保证垂直度。

（3）严格按配合比配料，根据桩长按设计掺入比计算水泥用量和外加剂用量，一次备足用完，在送浆前不断搅动，防止水泥浆离析、沉淀。

（4）严格按设计桩长施工，遇有特殊情况，及时向甲方汇报，商定处理措施。

（5）预搅到设计深度后，开动注浆泵，在确认泵液到送搅头喷口后方可提升搅拌，提升速度与喷浆量必须同步，并严格控制，以满足均匀性要求，复搅必须到位（四搅二喷）。

（6）在压浆过程中不允许断浆，若因机械故障或停电（不超过8个小时）造成施工中断，重新开钻后，必须下搅1M后，再喷浆提升，以保证不出现断桩。如超过8小时，应重新搭接，搭接长度为2M。

（7）搅拌头到达离桩顶1M处，宜停止喷浆提升搅拌数秒以保证桩头质量。

（8）原始记录详尽、完善、注明桩号、桩长、注浆量、下沉与提升时间等。操作班长、当班技术员均需在报表上签字。

高压旋喷注浆法是通过高压发生装置，形成能量高度集中的高压液流旋转切割土体，使浆液与土粒搅拌混合，从而提高土体强度。三重管旋喷利用空气包裹高压清水（浆液），形成一种无形的空气管道，延长喷流的主要区域长度，增大了对土体的破坏力量，另外气流的膨胀性，有利于浆液与土粒的充分混合，使土体加固效果更佳。

放样→引孔→钻机就位→钻机水平校正→成孔至设计孔深→高压喷射注浆→提升钻杆→喷射至设计标高成桩→钻机移位→废浆回灌。

7.3.3施工技术措施

用钢尺、经纬仪进行桩位测放，测放的桩位采用竹片、红漆、钢钉等标识，测放偏差不大于20mm。

在施工场地边临近空旷地带进行平整，作为高压泵、水泥库的布置场所，对施工区局部起伏部位进行整平，便于钻机架设、行走。

⑶对旋喷设备进行试喷，确保高压设备和管路系统完好。

⑷合理布置开挖冒浆排放沟和2个集浆坑，对路面等不宜布置区域采用人工清运方法。

2水泥、外加剂的选用及掺量

本工程使用PO32.5水泥，进场水泥经现场取样复试安定性、3天强度合格后方可使用。

按工艺要求应预先进行引孔，引孔采用φ110合金钻头，引孔过程中，当发现地下管线、障碍物等时，应立即停机，并上报监理，妥善处理。

钻机就位应准确、稳固、垂直，下杆前，采用水平尺校正钻机垂直度。钻机就位偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1/100。

依据桩底标高确定钻具总长，确保桩长。下放钻具时为防止喷咀堵塞，可采取低压带浆下沉。

本工程采用水泥浆体，水灰比1.0，水泥用量600Kg/m。制备浆液严格按比例投料。

按设计要求计算每米水泥用量并按搅浆桶大小安排单桶搅浆体积，计算灰水用量，单桶搅拌量宜为1.0m3，浆液面宜低于搅浆桶上口10cm以上，单桶灰水用量在搅浆台明显位置挂牌标示。浆液搅拌应均匀，随配随用，放入料筒前应使用滤网进行过滤。搅浆人员认真记录搅浆量，司泵人员应如实记录施工耗浆量。

喷嘴直径采用φ1.8mm，喷浆压力按20MPa控制，旋喷管插入设计孔深后应空转不进尺，泵压达到规定值时方可进行旋转提升，旋转速度16～20r/min，提升速度20cm/min。

旋喷过程中，注意观测孔口冒浆量，检查喷浆压力、旋转提升速度和实际耗浆量，按设计要求及时调整施工参数。当冒浆量超过喷浆量的20%或完全不冒浆时，应及时调整施工参数，提高喷射压力、缩小喷嘴直径或加快提升和旋转速度。

旋喷提升连续进行，中途因拆卸旋喷管或喷嘴等堵塞提钻检查时，应将旋喷管下沉至浆液停供点以下0.3m，待恢复供应后再继续旋喷提升。

7.4.1施工技术措施

7.4.1.1沟槽开挖

挖机开挖沟槽，槽底宽止水段1.2m，便于沟槽内人工作业。

凿支护桩头，并测量桩顶标高，做好《测量记录》。

用水准仪对圈梁的底部及上部标高进行测放控制，误差控制在±2mm以内。

7.4.1.4清槽及预埋筋清理

保证槽底平整、密实，预埋筋理直。

7.4.1.5模板安装

模板要求接缝严密，不得漏浆；扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和坚固情况符合有关施工规程及规范要求，模板结构的刚度、稳定性应符合规范要求，模板与砼的接触面应清理干净，浇筑前应涂刷机油，防止粘结。

模板支撑牛腿施工时，应用水泵抽取槽内积水，清除槽底浮土，有牛腿支撑部位基底应用垫块垫实，模板安装后应仔细检查各部位一是否牢固，在砼浇筑过程中应指定专人负责检查模板及牛腿支撑部位情况。

7.4.1.6钢筋制作与绑扎、焊接

圈梁钢筋的规格、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头位置必须符合设计及规范要求，具体要求如下：

圈梁钢筋及尺寸按设计要求进行，允许偏差为：主筋±10mm；箍筋外形尺寸±3mm，间距20mm，主筋采用绑扎，其搭接长度不小于35d。

主筋连接采用单面焊接方式，焊接长度为10d，且焊接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段，同一根钢筋不得有2个接头；该区段由有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率；受拉区不受超过50%，受压力不限制。焊缝的高度不小于0.3d，宽度07d，焊接要求饱满，无焊渣、无气泡、无咬肉现象。

钢筋的绑扎应符合：钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢，箍筋应受力主筋垂直设置GBT14173-93标准下载，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

钢筋与模板之间应设保护层，保证层厚度为3.5cm，砼浇筑前必须进行隐蔽验收。做到班组、工种间相互检查，质检员检验合格后报监理验收。钢筋绑扎及立模结束后，须报监理办理验收手续，方可进行砼浇筑。

商品砼运输至现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。

砼入模时，不得产生离析现象，砼浇筑应连续进行，若受客观条件限制必须间歇，间歇时间尽量缩短，并应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕，否则必须按规定设置施工缝。

浇筑过程中应用振动器不断振动，以使砼密实，并排出砼内气泡，防止“蜂窝麻面”现象的产生。

某交通配套设施标线、标志、交通信号灯工程施工组织设计8．质量控制体系及措施