施工组织设计下载简介

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每个料斗配备2名工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，避免出现卡堵现象。

6.2.3.4运输摊铺

园路施工组织设计摊铺用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。

用大型自卸汽车将拌和料运至施工现场。摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。两侧均设基准线、控制高程。

摊铺机行进速度要均匀，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

用振动式压路机2台和2台21T重型压路机，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压使中下层达到压实度，最后用三轮压路机碾压至要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

各项指标的检验在24小时内跟踪检验完成，首先表面应均匀无松散等现象。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

6.2.3.7接头处理

接头一律为垂直衔接，碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

养护是石灰粉煤灰稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，设专人和专门设备进行养护。

洒水养护要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

直接作封层进行养护，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养护。

养护期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，设路障、专人看管等来切实禁止车辆通行。

6.2.3.9要点提示

A.自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

B.石灰粉煤灰稳定碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

C.摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。

D.由于石灰粉煤灰稳定碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

E.施工时两台摊铺机一次性全幅摊铺。

F.配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

G.雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

H.处于养护期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

6.2.4沥青混凝土面层施工

6.2.4.1施工准备

路面工程开工前一个月，中心试验室对用于路面面层的各种材料如沥青、石子、石屑、矿粉等按国家或交通部有关标准和规范及招标文件规范的要求选定料场和料源并进行材料标准试验和混和料组成设计的室内比较试验，将试验结果提交监理工程师审批。

基层施工完毕养护结束达到设计强度后浇洒沥青透层。浇洒透层前，对二灰碎石基层进行清扫、清除浮土，处理重皮及松散等病害。在基层表面少量洒水，待表面稍干后即可浇洒透层沥青。

正式摊铺前，首先报监理申请进行试验路段的铺筑，试验段施工过程中，记录下共识的备料、运输、拌和、摊铺及压等各工序施工方法，交接验收及质量要求，以验证混和料的稳定性及拌合、摊铺和压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。

试验段如检验不合格，则另行试验，直至达到质量标准为止，试验段经检验合格后根据试验路段的记录作出详细的试验路段总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，报监理工程师审批后，作为正常施工指导方案。

严格控制沥青与矿料的加热温度和混和料的拌和时间，成品料达到均匀一致，无花白料，无结团块。不立即铺筑时，将混合料放入保温的成品储料仓储存，存储时间不超过72小时。

采用15吨的太脱拉T815自卸汽车运输热拌沥青混和料，用料车用篷布覆盖，以保温、防雨、防污染。

使用摊铺机采用全宽度一幅摊铺。摊铺机自动找平时，中下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层采用等厚摊铺方式或采用摊铺层前后保护相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。个别小规模工程处，经监理工程师批准，采用人工摊铺，施工时，对具体操作人员进行技术交底，并下达书面作业指导书。

精心组织施工，使沥青混和料摊铺时的纵横向接缝都保持在最小数量。对于面层施工，由于工作中断，使摊铺材料的末端已冷却或第二天才恢复工作时，做成一道垂直横缝。下次摊铺时，在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并用热混和料加热调置整平板的高度，为碾压预留出充分的预留量。

施工过程中，由中心试验室专职人员负责施工质量的检查与试验，工程质量检查的内容、频度、质量标准均按当前国标及交通部标准和本招标文件规范办理。

本合同段处共有大桥两座，即战备大桥（K7+190）和胜利大桥（K10+045.6），两桥基础均采用钻孔灌注桩基础，上部结构都为预应力空心板；小桥5座，分别为九圣营小桥、朱胜村小桥、涵式小桥、西耿村小桥及天湖小桥。本路段桥梁工程的主要工作量是钻空灌注桩施工和预应力混凝土空心板的预制。下面就各部位的施工工艺综合叙述如下。

6.3.2钻空灌注桩施工工艺

6.3.2.1桩位放样

在开工前先对桥梁中心位置桩、水准基点桩及其他测量资料进行核对、复测，并将复测结果报监理工程师认可。以监理工程师签认的导线点为基准点，用全站仪放样。准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用全站仪引出桩位控制桩。

6.3.2.2埋设护筒

钢护筒采用钢板卷制，直径大于设计桩径40厘米，护筒长度根据桩位处地下水位及地质实际情况确定。开挖土方至足够护筒埋置深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土填筑并分层夯实，护筒口高出地面0.30米，在护筒顶部焊加强钢筋和吊耳，开出水口。孔位中心用全站仪二次复核，确保偏差2厘米以内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

采用冲击钻机钻孔。在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。钻孔前先进行钻架的检查。钻进作业要保持连续性。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，检查合格后进行下一道工序的施工。

终孔检查合格后，立即进行清孔作业。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

6.3.2.5钢筋笼制作与吊装

钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，为确保钢筋笼质量，钢筋笼在加工车间加工，并绑扎成型，用通道便桥由小平车运至现场。加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度。螺旋箍筋调直后均均地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼两端箍筋点焊在主筋上。主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须大于5d距离。钢筋笼保护层预先用砂浆制成轱辘状，中间留一孔可穿钢筋。在钢筋笼制作好后将混凝土保护块穿在箍筋上，同一截面设置四块，在竖向错开布置。

在放钢筋笼前首先用探孔器检查桩孔有无缩孔现象，察看探孔器是否顺利放到底，孔径是否符合要求。钢筋笼利用吊车分节起吊、安放，现场焊接各段钢筋笼。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝≥10d。在焊接时，先将孔内钢筋笼用两根钢轨穿过，并固定好，上部钢筋露出适当高度，以方便操作，然后用吊车将上节钢筋笼垂直吊起，慢慢移至孔口，将上下两钢筋笼对好，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置二台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，防止成孔后至灌注混凝土时间拖的太长而引起塌孔。在最上一节钢筋笼的顶端加强筋上均布焊8个支撑环，对应外径小于护筒内径10cm，以确保钢筋笼中心偏差不大于5cm。

钢筋笼顶端定位钢筋长度必须根据孔口标高来计算，保证其顶端标高符合设计要求。

6.3.2.6安放导管

钢筋笼下放好后，即可进行灌注混凝土，采用导管回顶法灌注，混凝土经过导管下口，进入初灌混凝土下面，顶托着初灌混凝土及上面的泥浆上升。

混凝土导管选用Dg200快速接头钢管，管壁厚5毫米长度在2—3米之间，下端节长3.9米，另外各套导管还配有1—2根短管，用来临时调节导管总长，有利于清孔和浇灌混凝土的连续操作。导管中间节两端焊有法兰，以便用螺栓连接。钢管利用桩机逐节下放，导管在使用前必须做过球和空压试验，导管强度必须能足够承受灌注混凝土时的最大压力。

下导管时逐节拼装，拼装时要将导管内壁和法兰表面粘附的泥砂等杂物清除并擦拭干净。吊放时应控制导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，遇有异常情况应立即停止下放，查明原因，处理后再继续进行。导管下口应距离孔底25—40厘米。

6.3.2.7工程桩混凝土的灌注

在钢筋骨架和导管就位后、灌注水下混凝土前，再次探测孔深。如孔底沉淀层（终孔检测孔深与灌注前测得孔深之差）超过设计要求，必须重新清孔。用空气吸泥机通过钢导管立即进行吸泥清孔，直到孔底余渣厚度达到规范要求。

混凝土由搅拌站拌制，由输送泵通过钢导管直接把混凝土送入孔内。

首批混凝土应先拌0.5立方米左右的同标号砂浆灌注时，砂浆要在混凝土之前灌注，防止导管口被骨料卡住。贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土体积。

混凝土吊斗的贮量除了要满足首批混凝土的数量要求，还要吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。吊斗放料口距离漏斗的距离以0.3—0.5米为宜。

随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要时，即可剪落球体并使所有混凝土下落。

连续混凝土的灌注主要有以下几项工作：

a.及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写施工原始记录。根据导管在孔内的随机长度，计算导管在混凝土内的埋深，并将埋深控制在2.0～8.0。当混凝土灌注速度较快（30米3/h以上）时，最大埋深亦不得大于10米。导管埋深达到埋深的上限值或导管内混凝土仍不下降时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过需要高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。当孔内混凝土接近钢筋骨架时，埋管深度要控制在较小的范围内，以减小混凝土对骨架的上浮力，防止钢筋骨架上浮。待骨架在混凝土中的埋深超过5米且导管下端已高于骨架下端2米以上时，可加大埋深至上限值。

b.经常观察护筒内泥浆外溢情况。混凝土灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止混凝土堵塞导管。在孔内混凝土面接近钢筋骨架时，观察钢筋骨架是否有上浮现象，如有立即采取相应的处理措施。

c.灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。如返上来的泥浆的各项技术指标（密度除外）符合使用要求，可用潜水泵将泥浆收回至泥浆池重新使用，以降低成本造价。灌注中，严禁散浇混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度面增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。提升导管时，应避免导管偏斜或刮碰钢筋骨架。

d.当孔内混凝土面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的混凝土量，以及导管内超高部分的混凝土量的剩余量和混凝土灌注的差额，以便拌和站做好拌和计划，防止浪费。

e.在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。

f灌注完毕后，应缓慢提升最下一节导管，当其将离开混凝土面时，要抖动几次导管，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入拔出导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。导管提出后，根据实际灌注的混凝土总量，反算扩孔率和平均桩径，并计入原始记录。

6.3.2.8混凝土灌注高度的检测

采用测深锤检测混凝土的灌注高度。测深锤应有适当质量、容量的形状。一般都采用圆锥状，锤外壳可用钢板焊制或锌铁皮制成，锤内装砂或铅来调整其容重。

测绳选用质轻、抗拉强度高及遇水不伸缩的材料。测绳每使用2次后，要用钢尺校正其长度及刻度，以保证测试结果的精度。这种检测方法主要依靠手感和经验来判定测锤在混凝土内的位置。检测时宜靠近导管放锤，防止测锤刮碰钢筋骨架，致使检测失败。检测次数视灌注请况而定，但在接近桩顶时，必须增加检测的次数，并提高导管高度距桩顶4～6米，保证混凝土在结束时的压力。

准确确定不被搅动及不含泥浆且质量符合设计要求的桩顶混凝土的位置，对正确确定桩头的预留高度有很大益处，这也是避免短桩和浪费混凝土的关键问题。具体方法是：

桩顶混凝土超过水面（浅层地下水面）的桩在终了灌注后，用吸泥机抽出护筒内的泥浆、沉渣及散落物，以判别桩顶混凝土的质量和标高。如桩顶标高低于设计标高，可直接灌注混凝土；如高出设计标高很多，可冲吸至设计桩顶以上30厘米左右。

桩基施工完后，对桩基进行无破损检验DB13／T 5359-2021标准下载，检验合格后进行下一步工序的施工。

6.3.3桥墩桥台的施工

6.3.3.1开挖基坑

基坑开挖采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。

基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。

金子坝村委会办公楼施工组织设计基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施。

6.3.3.2模板及钢筋