施工组织设计下载简介

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西安市第二门站及天然气管道工程工艺管道施工方案

采用V形坡口，坡口尺寸见表4。

对于直径≤250mm的碳钢管道，可视管径大小，采用不同规格的管道坡口机加工坡口；对于直径＞250mm的碳钢管道，可采用等离子切割加专用砂轮打磨的方法制备坡口，坡口表面必须光滑平整。

A、管道焊口组对对焊接质量影响很大，必须重视组对工作。在本工程中，我们全面采用“弯头自动找正装置”和“管道对口器”对弯头及管道进行对口。既可以提高找正质量和对口精度，同时又节省了大量劳动力，大大地提高了劳动生产效率。

1）壁厚相同的管子高切坡专项施工方案，管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不大于1mm。

2）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内清除干净。

4）对于直径≤70mm的小管径管道，只需在管子对称的两侧点焊定位。直径＞70mm的管道应均布点焊3点以上。

对于钨极氩弧焊，焊件表面清洁相当重要。必须将焊口两侧20mm范围内用电动不锈钢丝轮打磨干净，并用三氯乙烷或丙酮擦洗，以彻底去除油脂。焊丝也必须保持清洁。

手工氩弧焊引弧采用高频引弧法。对于转动焊口，焊丝、焊炬与管道表面的相对角度见图4。

图4转动口氩弧焊示意图

氩弧焊引弧采用高频引弧法。严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。

D、防止裂纹和晶间腐蚀

焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹。多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，继续焊接时须先确认原焊缝无裂纹，方可继续施焊。

尽可能用小的规范施焊。采用多层多道焊。焊条电弧焊时，尽量采用不摆动焊接，如果采用摆动焊，摆动宽度不应超过焊条直径的2倍。避免应用大直径的焊条施焊。层间温度控制在100℃以下，以防产生热裂纹或者形成晶间腐蚀。

F、焊口清理:焊口焊接完毕，应进行焊缝外表清理，然后交付焊接检验工序。

1)焊工焊接过程中做好自检。如发现问题应及时处理。

2)盖面焊完成后，焊工必须把焊缝表面的焊渣清理干净，进行自检，检查焊缝表面是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如果有，应进行修补。

在自检合格的基础上，由焊接质量检验员进行专检，发现不合格项，由焊工负责修补。最终检验结果将形成质量检验记录，并作为交工资料存档。

1)确认外观质量合格后，向负责无损探伤的第三方发出无损检测委托书，由其进行无损检测。对于进行无损检测抽查的焊口，抽查的焊口应由焊接质量检查人员指定，不准许由焊工自行指定。

2)对于无损检测发现的不合格焊口，必须进行返修，且再次进行无损检测。

探险伤不合格的焊缝，需及时返修。在返修过程中，对于需要进行预热和热处理，必须严格进行预热和热处理工艺。焊接的修补必须按照焊接工艺进行，同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，必须经公司总工程师批准。

18、焊接系统质量控制

焊条的质量对保证焊接质量至关重要。应从购进、保管、发放、使用、回收几个环节进行管理。

应从信誉好的大型焊接材料生产厂购进焊接材料，并应对生产厂进行考察，确认焊接材料的生产企业建立了可靠的质量体系，具备了可满足用户需求的生产能力。由于本工程焊接材料除了符合一般的产品标准要求之外，还要符合“承压设备用焊接材料订货技术条件”（NB/T47018）。在洽谈采购合同时，必须将工程对焊接材料的特殊要求明确提出来，并将此项内容写入合同中。

B、焊接材料的验收检验

检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象。重点检查密封层是否完整。

核对其质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求。

图5焊接系统质量管理流程图

检验焊接材料的外表面是否污染，是否存在有可能影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。

2)合格、不合格及待检的焊接材料应分别存放，并有明显的标记。

3)验收合格的焊接材料应进行入库登记。其内容包括：焊接材料的名称、规格、型号（或牌号）、批号、数量、生产日期、入库日期、有效期、生产厂。

4)焊接材料入库后即应建立相应的库存档案，诸如入库登记、质量证明书、验收检验报告、检查及发放记录等。

a焊接材料的储存库应通过采用防潮剂或去湿机等措施，保持室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。焊接材料应放在货架上，

b品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。

c库存期间的检查。库存管理人员应定期对库存的焊接材料进行检查。并将检查结果作书面记录。发现由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应会同有关职能部门及时处理。

a焊接材料的发放应按先入先出的原则进行。

b焊接材料的出库量应以领料单为出库凭据，经库存管理人员核准之后方可发放。

c本工程禁止使用受潮、变质的、经三次烘干的、或出厂时间超过一年的焊接材料。对于这类焊接材料的去向要严格控制。

a应设置专门的焊接材料管理员，负责焊接材料出库后的保管、烘干、发放及回收。

b焊接技术人员及质量检查员应对焊接材料的管理及使用进行必要的检查监督，确保焊接材料的正确使用。

c焊条烘干箱和保温箱应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。

d不同类型的焊接材料原则上应分别烘干。但在烘干规范相同且不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂的条件下，允许同炉烘干。

e焊条烘干后如在常温下搁置4h以上，在使用前应再次烘干。

f烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存，以备使用。为了控制烘干后的焊条置于规定温度范围以外的时间，焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。

g焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及使用部位应作详细记录，使焊接材料的使用具有可追溯性。

h焊工一次只允许从保温筒中取一根焊条，取出焊条后应立即盖严保温筒。烘干的焊条宜在四小时内用完，否则要重新烘焙。

a焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收。回收的焊接材料应标记清楚，整洁、无污染，对回收的材料应单独保存，并进行记录，禁止混淆。

20、无损检测管理措施

A、西安市第二门站及天然气管道工程项目无损检测为业主委托第三方检测。

1）我方负责提供检测单位管道单线图；

2）提供现场检测的委托，委托内容包括工程名称，建设单位，委托单位，委托日期，委托单编号，单元名称，设备名称，管线号，焊缝号或焊口号，检测方法，检测标准，合格级别，坡口型式，检测比例，焊接方式，规格，材质，焊工号，焊接日期，介质，设计压力，验收规范等信息；

3）配专业的技术人员对所下委托的焊口和焊缝，与检测人员进行交接和确认；

4）无损检测脚手架的搭设，尽量满足检测单位的要求，原则上现场固定焊口就使用焊接时用的脚手架；

5）按照检测单位的要求提供相应的检测用电源和照明。

B、检测单位配合的要求

1）检测结果通知单包括返修通知单：预制场的预制焊口要在委托点口的无损检测工作完成后24小时内提供相应的结果通知单，以便我方对焊缝合格的管线进行及时安排下步工作和对不合格焊缝的返修，当返修人员对返修部位无法确定时，请检测单位配合确定返修部位；

2）检测报告：在管道和设备试压前，检测单位要提供正式检测报告，检测报告应符合检测监督单位的要求；

3）进场资料：检测单位进场时应提供检测方案、人员和单位资质，供压力容器、压力管道的告知、报检及注册时使用。

C、现场检测安全管理措施：

1）现场检测工作首先要服从现场的安全管理规定；

2）由于无损检测单位为业主委托第三方的检测公司承担，所以现场无损检测专业安全方案是由检测第三方提供，我方按照他们的安全要求配合执行；

3）无损检测时间段，我方配合撤离现场检测区域内的守夜人员和巡逻人员；

4）因进度要求我方需要加班时，我方将与业主和检测单位共同协调无损检测的作业时间作相应的调整。

1、压力试验前应具备的条件

1)下列资料已经建设单位和有关部门复查：

a管道元件的质量证明文件；

b管道元件的检验或试验记录；

c管道加工和安装记录；

d焊接检查记录、检验报告及热处理报告；

e管道轴测图、设计变更及材料代用文件；

f试验方案已批准，并已进行技术和安全交底。

1)试验范围内的管道及支、吊架除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成；无损检验合格；安装质量符合有关规定。

2)焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。

3)试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。

4)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。

5)按试验要求，管道已经加固。

6)待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

7)待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

8)试验方案已经批准，并进行了技术交底。

1)液压试验应使用洁净水，试验前，注液体时应排尽空气。

2)试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。

3)对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

4)液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

5)试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。

4、气压试验应遵守下列规定：

1)管道试验压力按设计要求进行。

2)试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以发泡剂检验不泄漏为合格。

3)用涂刷肥皂水或其它发泡剂进行检查，以不泄漏为合格。

4)压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5)当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

6)试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽试验介质。排放时要防止形成负压，并不得随地排放。

1）吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。

2）工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用无油压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。

3）吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。

4）管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

1)有足够的流量，其流速应大于1.5米／秒。

2)要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。

3)冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。

1)空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。

2)在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。

4)普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。

5)吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。

6)吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。

7)空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及脏物为合格。

组长：刘西平组员：张锋强鑫袁博

试运转的步骤是先空载、后负荷；先单机，后联动。单体设备试运转是设备联动试运转的基础。试运转必须谨慎小心，认真仔细，以确保设备及人身安全。为保

证试运转的顺利进行，必须严格遵循下列原则：

1）先手动、后电动。先手动盘车，确认没有阻卡等现象，方可电动启动。

2）先点动、后连续。首先启动，应先点动（即随开随停的方式）；做数次试验，

观察设备动作，确认无问题后方可连续动作。

3）先低速、后中高速连续运转。运转先以低速进行，然后逐级增速直至高速

1)设备安装工作已完成。找平、找正及对中精度均达到设计及规范要求，二次灌浆强度已达到设计要求，抹面工作已结束。

2)配管工作已结束，管内应清理干净，无杂物。

3)设备仪表及配套电控箱已安装完毕，接线调试工作结束，送上正式电源。

4)盘车应灵活、无异常声响。

5)电机单试合格，电机与设备转方向一致。

6)各固定连接部位应无松动。

7)设备周围场地清扫干净，试车场地用绳隔开高架桥桩基施工方案，并有醒目标志。

8)常用工具、温度计、测振仪、测速仪等工具准备齐全。

9)检查设备的各部位螺栓是否有松动现象，密封是否完好。

新建铁路大同至西安客运专线站前工程某标箱梁预制(实施)施工组织设计10)所有与设备单试相关联的附件均已安装完毕。

11)各指示仪表、安全保护装置、电控装置正常。

2)接通电源，电动起动电机，当确认无异常现象、转向与设备转向相同后，正式启动电机进行无负荷试运转，连续运转时间不应少于2小时。运转过程中每隔30分钟检查电机震动、温度、电流等是否异常，并做记录。