施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

西藏国道318线林芝至拉萨段公路改造工程施工方案

⑴组织工程技术人员熟悉研究技术文件和图纸中各项内容和要求，全面领会设计意图；做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件，地方劳动力及材料状况，交通运输状况和可提供的施工用水用电状况；编制施工方案；对施工队伍进行工前培训和技术交底。

⑵原材料的控制：试验室开工前做好进场原材料的试验。

所有原材料在使用前，按相应技术规范进行相关试验水电八局三岔河工程项目部雨季施工方案，符合要求的原材料方可用于生产施工。

⑴搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。

⑵现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。

⑶工程试验工作达到开工条件，施工机具满足施工要求。

8.1盖板涵总体施工工艺

根据设计图纸，按坐标中线、高程点测放基础的平面位置和纵断高程。精确测定出机耕通道基座主轴线和起讫点，伸缩缝位置，每端的衔接是否顺直，并按施工放样的实际需要增补通道基础各点的地面高程，并设置施工水准点，在基础表面上弹出轴线及墙身线。

基础开挖采用CAT320挖掘机分层、分段进行开挖，并顺路基方向开挖台阶，人工配合挖掘机刷底。基础的部位尺寸、形状均按设计要求进行施工。当基础开挖后若发现与设计情况不符时，应将实际情况及时上报技术质量部，技术质量部直接联系设计工程师。

基础开挖为明挖基础，在松软地层或陡坡基层地段开挖时，基础不宜全段贯通，而要采用跳槽办法开挖，以防止土体失稳。基础用挖掘机开挖时，要有专人指挥，在开挖过程中不得超挖，避免扰动基底原状土，开挖基础的土石方，在场地有条件堆放时，把能利用的土石方留足待回填备用；不能利用的土石方或腐殖土采用25t自卸车一次运走，避免二次倒运。

在基槽边弃土时，要保证边坡稳定。当土质好时，槽边的堆土要距基槽上口边缘1.2m以外，高度不得超过1.5m。

任何土质基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱基底承载能力。基底尽量避免超挖，如有超挖或松动要将其夯实，基坑开挖完成后，要放线复验，确认位置无误并经监理工程师签认后，方可进行下道工序施工。

待基坑开挖完成后，先进行基底承载力的检测，确定是否满足设计要求，如满足设计要求，可进行下道工序施工，如达不到设计要求时，根据设计要求进行处理或换填处理。本项目根据设计要求地基承载力不小于0.25MPa，基底有厚约0.5～1.8m软塑状粉质粘土，需清除后以硬塑状粉质粘土为持力层。

待基坑开挖完成并达到设计要求后，方可进行钢筋的安装。钢筋加工在预制场完成，加工成型的钢筋采用8t汽车拉运至现场，由人工现场绑扎完成。

钢筋在加工前采用钢筋调直机调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，钢筋要平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求：用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应根据设计设置弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能大于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度结构不能小于箍筋直径的5倍。

安装钢筋时，钢筋的位置和保护层的厚度，要符合设计要求。钢筋固定采取在钢筋与模板之间用圆锥形砼垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形，裂缝或松脱现象，并要符合下列规定：在钢筋的交叉点处，要用直径0.7mm～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向，交错绑扎，或按双对角线方式绑扎。结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铅丝绑扎。箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。

钢筋制作、安装允许偏差和检验方法

尺量，两端、中间各1处

尺量，两端、中间各2处

安装允许偏差和检验方法

尺量检查每边不少于2处

1m靠尺和塞尺不少于5处

1m靠尺和塞尺不少于5处

砼浇筑手段采用分段、分层进行浇筑，每段长度按4~6m，浇筑层厚按30cm进行控制，浇筑顺序为先施工涵底，后施工涵身的顺序进行。

混凝土骨料在搅拌站集中拌制，采用6m³搅拌车运输至施工现场配合汽车泵直接入仓，混凝土入仓时，自由倾落度不得超过2m，防止下落过快、过高造成混凝土离析。下料时，不允许将骨料直接撞击模板，避免发生模板连接部位偏移或松动。砼浇筑前，应将地基面予以清理干净，对干燥的非粘性土基面，要用水湿润；对未风化的岩石，要用清洗，但其表面不得积水。

混凝土振捣采用φ50软轴振捣棒振捣密实，砼振捣时间控制在20~30S为宜，振捣过程中，应做到快插慢拔，插入点要均匀排列，逐点移动的顺序进行，移动间距不大于振捣作用半径的1.5B，严禁过振和漏振，振捣上一层应插入下一层5~10cm，使两层砼结合牢固，振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板，以免发生跑模和位移现象，并加强对构造物边角部位的振捣，振捣器与模板应不大于振捣器作用半径的0.5B，且不宜紧靠模板。

砼浇筑必须连续进行且浇筑速度适当，不得间歇。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短，（通过实践总结得出：其间歇时间不得超过2h，当温度高达30℃左右时，不得超过1.5h；当温度低于10℃左右时，可延至2.5h）。当允许间歇时间已超过时，按施工缝处理。施工缝的平面要与结构的轴线相垂直，施工缝要埋入适量的钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。浇筑过程中，设专人对模板的稳定性、连接加固件的巡视，发现问题应及时处理，

浇筑完成后应根据气候条件，及时做好砼养生工作。砼养护不小于7d，即覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当新混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至砼强度达到设计强度的85%以上为止。当新浇筑的砼强度未达到设计强度以前，不得在其表面来往走人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。

拆模时的强度要符合设计要求，当设计无要求时，要符合下列规定：侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不因拆模而受损害，方可拆除。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并要减少对模板的破坏，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运。对拆除的模板做好保养工作，并码放整齐待用。

每道工序都必须自检，重点工序如隐蔽工程检验和验收必须报请监理工程师验收。

一、盖板支架、模板安装

涵洞盖板支架前先进行支架地基处理，在涵洞台身浇筑完成后立即进行涵洞流水面铺砌，待铺砌强度满足支架要求的强度后即可进行支架搭设。支架模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程。

盖板底模均采用1.2cm厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用5×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为25cm,纵向设置一层钢管肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。

钢管支架按1m×1m的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。安装支架前，对底模上的底模详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm,相邻模板高差不大于2mm,模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸准确无误，其误差控制在规范允许范围之内。

盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时必须设标识牌，标明材料来源，是否自检，自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。

钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊的长度应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。

盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保护层垫块，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。

先进行八字墙和锥坡的施工，再进行台背回填施工。回填必须两岸对称进行，并同时在两端台对称分层碾压夯实，压实度不小于96%，在同一层回填时，先填涵台两边，在回填涵顶，以确保基础的整体稳定性。台背填料采用卵砾石土，尽可能将开挖时能利用的卵砾石土充分利用，当回填料不足时，采用25t自卸车从取料场进行取料拉运至现场。分层回填厚度为20cm，人工进行整平，过渡段底部夯实采取人工配合蛙式打夯机夯实，过渡段顶部位采用25t压路机碾压夯实直至设计要求。台背边缘因压路机无法碾压，采取人工配合蛙式打夯机夯实，压实度不小于96%。

项目完工后，及时清理现场，填写中间交工证书。

㈡石料选择及砂浆拌制要求

⑴石料符合设计规定的类别或标号，石质均匀，质地坚硬，不易老化、没有裂缝且大致方正的岩石，岩石如有锋棱、锐角敲除，不允许使用薄片和卵形状（厚度小于15cm）石料。石料的抗水性、抗冻性、抗压强度等均符合施工详图或设计要求的规定。材料也可从开挖的石渣中选用，但必须是干净的，不染污泥的，并且同时符合上述要求。用于砌体表面的石料必须有一个用作砌体表面的平整面，尺寸较大时，稍作修整。

⑵砌筑用的砂浆类别和标号，符合设计规定或有关技术要求，砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量标准符合砼相应材料的质量标准。砂浆的配合比通过试验确定，并报监理批准。

⑶砂浆必须拌和均匀，且具有良好的和易性。砂浆采用0.35m³强制式搅拌机拌和，投料顺序应先倒砂、水泥，最后加水。拌和时间不得少于3min。

⑷砂浆配制要严格按照配合比拌制，砂浆要随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。发生离析、泌水的砂浆，砌筑前要重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。

⑴浆砌石砌筑前，对基础进行清理、密实、平整，并需经监理工程师验收合格后开始砌筑。

⑵砂浆采用0.35m³强制式搅拌机现场拌和现场拌制，砂浆拌制前将按规范和现场监理工程师的要求，对砂、水泥和水以及外加剂等胶凝材料的质量指标进行逐一检查。拌制过程中将根椐砂浆用量的特点，采用随拌随用，防止砂浆初凝，已凝结的砂浆不得使用。

⑶砌石体采用座浆法砌筑，砌筑时，先铺砂浆后砌筑，砂浆稠度为50mm～70mm，当气温变化时，适当调整。砌体较长时可分段分层砌筑，分层高度大致相等，上、下层错缝。内外搭砌，砌块间严禁直接贴靠或脱空，砌立稳定，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法，不得有空缝。

⑷在铺砂浆前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得残留积水，灰缝厚度一般为20mm～35mm，较大的空隙应用碎石填塞，砂浆要求饱满。

⑸砌体基础的第一层应将大面向下，砌体的第一层及其转角、交叉与孔口等处应选用较大的平整毛面。

⑹砌体中的石块要大小搭配、相互错叠、咬接牢固，较大及较方正的片石要宽面朝下，石块之间要用砂浆填灌密实，不得干砌。

⑺石块间较大的空隙采用砂浆填塞捣实，然后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。立缝要填浆捣实，不得有空缝和贯通立缝。每天的砌筑高度，不应超过1.2m。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块、砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层空隙要用砂浆填满，表面应加以清扫和湿润。

⑻砌缝要求做到饱满、粘结牢固，色缝自然，匀称美观，块体形状突出，表面平整，砌体外露表面溅染的砂浆应清除干净。

⑼砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，注意随时检查并校正，表面偏差必须满足设计或监理工程师规定的标准，砌缝宽度不宜大于40mm。

⑽砌体铺筑灰浆作业中，严禁用水冲浆，浇筑灰缝。

⑾砌体砌筑到规定标高后，如需等待下一工程施工时，应在砌筑后6～18h后及时养护，经常保持外露面的湿润，所有的砌体在砌筑完成后，应至少洒水养护7d。对于外露砌体在养护期内应避免雨淋、暴雨，碰撞振动及承重。

勾缝具有防止有害气体和风、雨等侵蚀砌体内部，延长构筑物使用年限及装饰外形美观等作用。勾缝采用凹缝进行施工。缝线为短直线，缝深5mm，缝宽10mm，且要求宽窄均匀，深浅一致，周边清洁，形式美观。

勾缝工作应在一段浆砌石完工后进行。砌体勾缝前，要先清理缝槽，凿出高于槽底面的砂浆，缝槽深度要大于2cm，清缝工作完成后GB／T38756-2020标准下载，须由驻地监理工程师验收签认后再进行勾缝作业。

勾缝要保持砌后自然缝，不应有瞎缝、丢缝、裂纹和粘结不牢等现象。已经完成的灰缝要求水平缝与竖直缝深浅一致、交圈对口、密实光滑，搭接处平整，不能有丢缝、瞎缝现象。灰缝要整齐、拐角圆滑、宽度一致、不出毛刺，不得空鼓、脱落。养生期结束后，将凹缝用黑油漆涂黑。

墙顶抹面厚度为20mm～30mm，横坡度2%，抹面宽度为超出墙体顶面外侧边线2cm。抹面后及时覆盖透水土工布洒水养生，养生期（同墙体）不小于7天。

进入冬季，气温逐渐降低，对砂浆的质量会产生很大的影响，为保证浆砌片石项目冬季施工顺利，即不影响施工进度，又能保证浆砌工程的质量，特采取以下施工方法：

①浆砌用片石冲刷干净，无冰霜附着，露天堆放的片石要用彩条布覆盖，选用不含冻块或冻结成团块的砂，遇水浸泡后受冻的砌块坚决不用。

②砌筑用砂浆保证正温，保证砂浆与石材表面的温差不宜超过20C°，对受冻较轻的砂浆融化后重新拌合后重新拌合后方可使用，对受冻二次脱水的砂浆不许使用。

③砂浆拌合场地应搭设暖棚206 人工成孔桩施工工艺，砂浆应随拌随用，搅拌时间应比常温时间搅拌时增加0.5～1倍，砂浆稠度要求40～60mm。