施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

G、压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。

（3）预应力真空压浆施工工艺

A、预应力真空压浆施工工艺流程

东莞市市区垃圾处理厂安全施工组织设计预应力真空压浆施工流程见下图所示。

预应力真空压浆流程图

B、为了防止预应力筋的腐蚀、提高结构的安全度和耐久性、确保工程质量，本工程主桥体内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。

C、预应力真空压浆是在普通压浆的基础上，利用预应力管道内的预抽真空将从压浆泵内流出的高性能水泥浆吸出排气孔从而完成压浆的过程，能有效消除压浆所产生的气泡、解决水泥浆泌水、消除水泥浆空气、为预应力管道是否够密封提供保证，保证了压浆的饱满度与强度。

D、水泥浆的压注应在张拉锚固后48小时内完成。

本标段支座形式共分为GYZF4:400*101板式橡胶支座、GYZ450*114板式橡胶支座和GYZF4:300*87板式橡胶支座等几种类型。

本工程采用板式橡胶支座，支座垫板采用预埋钢板焊接连接，施工时特别注意预埋铁板的位置。支座就位后用跳动的焊接方法将钢板、底板分别与预埋钢板焊接在一起，以防支座板变形，安装前相对各滑移面用丙酮式洒精擦干净。

支座纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须与计算值相等。

安装板式橡胶支座时，支座必须保持平行，支座中心线与主梁中心线要平行。

a、采用本系列支座时，支座垫石的混凝土标号为C50。垫石顶面四角高差不得大于2mm。

c、支座安装工艺细则：

1）在支座安装前，应检查支座表观状况是否正常，但不得任意变形、裂纹等。

2）板式橡胶支座就位部位的支承垫石表面须平整，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板。

4）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。灌浆模板施工如下图所示。

5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。

6）灌浆方式事先以工艺试验的密实度为准，可采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边见习观察到灌浆材料全部灌满为止，应保证灌浆密实，否则应采用压力灌浆。重力灌浆如下图所示。

7）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓，待浇注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。

(2）、钢筋混凝土护栏施工

（1）模板系统：钢筋混凝土护栏施工质量关键在于模板。根据设计，为保证护栏外观质量及模板周转方便，护栏内、外侧模采用1.5m宽的定型组合钢模板，底模采用涂塑防水胶合板，模板在安装前做到试拼装，消除接缝及高低差，然后编号拼装。

严格控制模板拼装质量，确保线性圆顺、标高准确。

（2）模板支架：模板支架采用Φ12mm对拉螺栓横向对拉，防撞墙顶部采用[8工字钢焊接固定内外模板，并在箱梁顶部打设Φ20mm钢筋，用于拉接模板和顶部槽钢。

（3）钢筋制作、安装：钢筋支座、安装严格按图纸施工，加强焊接质量工作，确保内在质量。防撞护栏内的受力钢筋与梁内的预埋钢筋焊接，焊缝长度满足规范要求，为10d（单面焊）、5d（双面焊）。

（4）管线预埋件设置及管线安装：钢筋混凝土防撞护栏内的照明、监控预埋件及预埋管线以照明、监控图为准，严格按图预留管道。

（5）混凝土浇筑：采用商品混凝土，遵循清水混凝土施工工艺。浇筑过程种，加强对管线的保护工作，严禁振捣棒碰管线及模板。分层连续施工，防止出现冷缝。做到不过振也不漏振，减少气泡及流砂现象，确保表面质量。混凝土坍落度控制在5～8cm。

（6）防撞护栏在连续梁各墩处伸缩缝，桥面伸缩缝根部，防撞护栏预留槽口。

非机动车道桥面处理：A、合成高分子防水涂料喷涂，然后摊铺合成高分子防水卷材、最后摊铺铝胎聚乙烯防水卷材，铺设必须平整无皱褶，粘结须牢固，验收合格后10cmC40混凝土浇筑。

A、桥面处理平整、干净、干燥，无油污和浮浆，拉毛符合要求。B、防水层喷涂均匀，浸透深度符合要求。C、防水层粘结牢固，表面平整、无空鼓、脱落、翘边等缺陷。D、防水层实干后，根据要求确定是否做渗漏试验。蓄水高度5～10cm，时间不小于24小时。

清理缝内的一切杂物，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。落实材料、人员、机械，提前定做，落实加工厂家，由专业生产厂家生产。

伸缩缝在沥青混凝土摊铺后安装。混凝土摊铺时预留槽下部分先用砂砾填满，见下图所示。

按设计图和伸缩缝制造厂家提出的安装要求，在梁体施工时准确预埋伸缩缝锚固筋，并在梁板和桥面铺装施工时按设计尺寸预留伸缩缝槽口。

沥青混凝土路面摊铺后，采用切缝机按设计尺寸切出整齐的槽口，清理、冲洗槽口，检查、调整预埋筋。采用自制吊架浆伸缩装置调入槽口内，精确调整平面位置、缝宽、线型、标高，将锚固筋焊连，临时固定（采用型钢多点吊起横担于路面上）后浇筑钢纤维混凝土。

钢纤维混凝土浇筑过程中严防振动棒碰到型钢及钢筋。振捣密实后，表面用3m长的直尺控制平整度与标高。

伸缩缝预留槽口深度足够，槽内清洁无杂物。伸缩缝安装时按施工温度计算调整缝宽。严格控制伸缩缝安装标高，确保与铺装面衔接平顺。

本工程南环河桥、赵王河桥主梁梁体内外表面、承台外露表面采用表面涂层体系设计，防护年限20年。

A）涂装前混凝土表面处理工序：

表面净化处理—钢筋头及预埋钢板处理—缺陷修复—机械打磨—表面补平——油漆表面净化处理

目的：去除混凝土表面浮灰、污垢、苔藓、霉菌、油污等污染物。

工具：电动角磨机，材料：钢丝轮、砂盘 

B）钢筋头及预埋钢板处理

 在外露钢筋头部位，沿其周围用金钢切片将部分混凝土切除，形成喇叭口状，使钢筋位于其中，深度大于20mm以上，用手提砂轮机或金钢石切割片将外露的钢筋头沿最低处切除，涂上环氧富锌底漆一道，厚度40μm。待油漆干燥后用水泥砂浆补平，盖住钢筋头，再与砼表面一起整体涂装。对废弃的预埋钢板按钢筋头的方法进行处理，对需保留的钢板等金属构件，按如下方法处理：在预埋钢板周围凿除部分混凝土，尖锐棱角打磨成R2mm以上圆弧。用砂轮机装上纸砂盘对预埋钢板外露部位打磨除锈至St3级，涂上环氧富锌底漆两道，厚度80μm，用水泥砂浆补平，再与砼表面一起整体涂装。  

C）混凝土表面缺陷修补

  检查混凝土表面，对混凝土表面的粘附物破损处不稳定的松散结构可用机械或手工方法清除并清理干净。用水泥砂浆填补.抹平坑洞。如果存在混凝土错台现象，则应凿除凸出部分，用填补抹平大的凹进部分。 对大于0.3mm的一般裂缝用电动金钢石切割片沿裂缝切割成V型槽，深度10mm，然后用水泥砂浆填充涂刮平整，干燥后再进行后续施工。对较大较长的裂缝应及时报告监理工程师，检查是否对结构有影响后再作处理。 

 处理好以上各方面后，对混凝土表面整体进行机械打磨，将影响涂层性能的毛边、锐角，毛刺混凝土飞溅物等突出体都需去除干净，整体形成均匀的粗糙表面，露出新鲜的水泥基体，用抹布擦干净表面灰尘。

  对涂装好封闭漆的表面应检查其平整度。用2m直尺和锲形塞尺检查，允许空隙不应大于5mm；对于检查出的超规定凹陷不平表面或小的蜂窝、麻面和孔洞等缺陷，则用环氧树脂腻子涂刮平整，腻子干燥后再打磨平整并清理干净。用于填平的腻子一次不能太厚，当填补厚度较厚时可分几次填平，每次间隔大于4小时。在腻子施工8小时后尽快打磨平整。

按比例调配中间漆，确定使用量，在搅拌、熟化、过滤后进行涂装，漆膜不得有漏涂、裂纹、气泡等缺陷，涂膜厚度满足设计要求。

面漆涂装前对底漆层的局部部位打磨平整，漆膜应平整、光滑、色泽均匀一致，不得有漏涂、裂纹、气泡等缺陷，涂膜厚度满足设计要求，同一工作面同一颜色须选用相同批号的涂料。

渗透型抗碱封闭底漆：体积固体含量52%（±2%），聚酰胺固化剂，每道干膜厚度不小于50μm。

厚浆型环氧树脂中间漆：体积固体含量80%（±2%），聚酰胺固化剂，每道干膜厚度不小于80μm。

氟碳面漆：体积固体含量55%（±2%）每道干膜厚度不小于40μm，可溶物含量≥24%，耐酸、耐碱240h涂层无异常，人工加速老化6000h涂膜无明显变化，无粉化、气泡、裂纹，保光保色2级以上。

全桥使用同一厂家生产的涂料，保证工程质量。

1）做好现场排水设施规划，做到现场排水设施畅通，施工道路平整坚实，保证现场畅通无阻。配备必要的防雨、防排水机械料具。

2）夏期降雨比较频繁，加强天气预报的记录与观察，超前组织施工生产，如雨天即将来临，应暂缓混凝土施工。

3）现场设备、机械搭设防雨棚，做好防雨防漏电措施。

4）如浇筑混凝土过程中突遇降雨，如雨量较小且即将完成混凝土灌注，应采用覆盖方式防雨，继续进行混凝土灌注、浇筑，灌注浇筑完毕进行覆盖，防止雨水冲刷浸泡混凝土。如雨量较大，应及时在结构合理部位留置施工缝，尽快终止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土立即进行覆盖，防止雨水冲刷新浇筑的混凝土，留好接茬处理，便于后续接茬施工。

6）根据防汛要求，做好防汛工作。

夏季环境温度高，相对湿度小，水分蒸发快，诸多因素影响混凝土施工质量，在高温下拌和、灌注、浇筑混凝土，坍落度损失大，易降低混凝土强度、抗渗和耐久性；高温情况下混凝土凝结较快，施工操作时间缩短，容易因捣鼓不充分造成蜂窝麻面现象；水分损失较快，昼夜温差大，容易生成裂纹。

因此需要从混凝土原材料控制、拌和与运输、灌注与养生等有关环节做好充分的准备工作，才能保证夏期混凝土施工质量。

（二）、夏季混凝土施工时间

严格控制混凝土浇筑时间，尽量安排在早10点前浇筑完成或者17点以后进行浇筑，控制混凝土入模温度在30℃以下，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不宜超过40℃，以控制混凝土内外温差；砌体砌筑前要对基底进行喷水润湿处理，砌筑时间要避开气温较高的时段，气温较高时砌块应采取洒水降温措施。

（三）、原材料、设备的存储与降温

（1）对水泥、砂、石的储存仓、料堆采取遮阳、防晒。必要时采取向遮阳棚、粗骨料料喷水降温，（如对细骨料进行喷水降温，应重新检测含水率，调整施工配合比），控制水泥进仓温度不得大于40°C。

（2）控制拌和用水温度，对水管及水箱加遮阳和隔热设施，如拌和水温度过高，也可加碎冰降温。为保证拌和水温，尽量做到边抽边用，防止拌合水在水箱内长时间暴晒温度升高。

（3）搅拌站料斗、储水箱、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，必要时安排专人进行喷水降温，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。

（1）夏期施工期间，由于环境温度较高，根据施工环境条件选择合理的夏期施工方案，要充分考虑坍落度的损失。为减小混凝土坍落度损失，避免水化热集中，在满足混凝土和易性、力学性能和耐久性的前提下，尽量降低胶体使用量，适当增加粉煤灰用量(仅限于下部结构、附属结构、基础)。

（2）混凝土宜选用水化热较低的水泥，当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。

拌和站料斗、皮带运输机、搅拌机设置遮阳棚，避免阳光直射，尽量选择在温度较低的时间段进行混凝土拌和施工，指定专人对搅拌设备洒水降温，在满足技术要求的情况下，尽量缩短搅拌时间，以降低搅拌时因摩擦产生的热量。

混凝土搅拌前，根据测定的环境温度、原材料温度进行热工计算，推算混凝土出机温度，混凝土出机温度计算公式如下：

如果混凝土出机温度大于30℃时，须对原材采取降温措施，确保推算的混凝土出机温度不大于30℃。具体热工检算详见附件。

夏期施工时在搅拌站拌出首盘混凝土后，试验员现场旁站，及时对拌和物坍落度、含气量、出机温度、水胶比等进行测定，填表并分析结果，判定是否满足要求以便及时进行调整，指导下一盘混凝土的搅拌。

（1）夏期施工时，运输车在进入拌和站前安排在阴凉通风处等待，不得置于阳光下暴晒。

（2）高温季节里，长距离运输混凝土时，出机坍落度应控制在要求范围内的上下值（最大坍落度）泵施工方案，并考虑搅拌车的延迟搅拌及坍落度损失，确保运输到使用地点后仍能满足要求。

（3）混凝土运输车外部必要时覆盖遮阳，设置喷淋降温装置，洒水降温。施工便道尽量平整坚实，确保运输畅通，减少运输时间。

（4）混凝土运输期间，避免工序交叉干扰造成的运输时间过长。夏期浇注混凝土要保证运输车的运输能力和搅拌站的搅拌能力相匹配，以保证浇注工作的连续性。浇注完成后必须加强混凝土运输车的保养工作。运输混凝土过程中要慢速搅拌混凝土，严禁在运输过程中加水搅拌。

（1）夏期混凝土施工应尽量安排在早晚气温较低的时段进行，浇筑时对混凝土拌和物进行性能试验和温度测量，控制混凝土出机温度，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜大于30℃。

（2）夏期施工混凝土浇筑前，应做好充分施工准备，保证混凝土施工的连贯性，保证运输的通畅，施工工序的衔接，缩短混凝土从出机到浇筑的时间。

（3）钢模板拼装、钢筋绑扎完毕后及时报检，根据现场实际条件采取不同的遮盖措施，浇筑前可采用对模板外侧、地基喷淋冷水降低模板温度桥梁安全施工方案，浇筑前模板和钢筋温度以及附近的局部气温不宜超过40℃。浇筑前将附着水清除干净。