施工组织设计下载简介

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利用全站仪将钢管桩位定位放样，钢管桩桩位点插上钢筋，再将钢筋作为中心点进行画圆，圆圈作为钢管桩打入位置

根据桩位，使用履带吊吊振动锤（90T）振动沉桩，在施工过程中钢管桩施工采用底标高及贯入度双控。

钢管桩插打至设计深度后，进行桩顶下横梁安装。横梁的安装位置必须在钢管桩中心DBJ50／T-333-2019标准下载，以减小钢管桩的偏心距，同时横梁与钢管桩的焊接连接部位必须焊缝饱满，保证有足够的强度。

另为加强钢管桩顶刚度，钢管桩顶灌入50cm高砂子，然后在砂子上再浇筑50cm高混凝土，最后安装钢管桩顶下横梁。

⑹钢管立柱、上横梁及贝雷梁安装

在下横梁上安装钢管立柱，并测量计算好安装标高，然后安装钢管立柱顶上横梁，钢管立柱之间用20#槽钢连接固定；贝雷梁单层布置，在地面上拼装好贝雷梁，使用吊车将拼装好的贝雷梁起吊至支架安装位置进行安装。

⑺纵横向分配梁及底模安装

支架纵向贝雷梁安装完成后，进行支架上部纵横向分配梁及底模板安装，横向分配梁为I12.6工字钢，间距90cm，纵向分配梁为10×10方木，间距为30cm，然后铺设底模板。

底模板与侧模板安装完毕对支架进行预压，预压的目的是为了消除支架的非弹性变形，收集支架、地基的变形数据，作为箱梁底模设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱、支架弹性变形的影响。

预压采用砂袋预压，箱梁预压的重量为1.1倍梁体自重。测点布设：每跨纵桥向设7个断面，每个断面设5个测点，5个测点分别设在两侧翼缘板边缘各1个、腹板处各1个箱梁中心线1个。观测前应对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高，保证箱梁的线形美观。

预压分三次：50%、100%、110%最终达到预压设计重量，观测点每天观测2次，观测时间7天，期间每天观测记录现场技术员及时填写并最终形成7天观测资料，连续3天变形量小于2mm即可满足施工要求。并且在预压卸载时也要观测支架变形情况。

通过预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板铺设的标高与预拱度的设置提供数据。

预应力混凝土箱梁根据不同跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素而定。一旦预拱度确定，搭设支架时，必须严格控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。

预拱度一般按二次抛物线设置，预拱度的大小一般根据支架的弹性变形设定，若设计图纸提供预拱度的，要根据预压的实际测量数据和设计的矢量和进行预设。

支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下支座板，并用连接板将支座连接成整体，避免在安装过程中发生转动和倾覆。

支座安装必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓，上下连接板的螺栓只有在箱梁混凝土达到设计强度进行张拉前方可拆除。

支座安装前凿毛支座垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，并用水将支座垫石表面侵湿，若采用环氧砂浆的应清洗完支座垫石并凉干后方可安装。

安装支座就位，用钢楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间应留20空隙，支座安装时的四角高差不得大于。

仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩的环氧砂浆灌注。灌注采用重力灌浆的方式。

灌浆材料终凝后，拆除模板及钢契块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢契块抽出的空隙，拧紧下支座板锚栓。

待浇注梁体混凝土后，及时拆除上、下支座板连接钢板，使箱梁在温度变化的情况下能自由伸缩。

先将支座的地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与底板连接在一起，把支座的底柱的另一端插入锚栓预留孔中，然后在下支座板四角用钢楔块调整支座，使之水平，并使下支座板高出桥墩顶面20～50mm（此时要保证支座的顶面标高），找正支座的纵横轴线位置，使之符合规范要求，用环氧砂浆灌注即可。

⑶支座安装步骤及注意事项

①支座开箱后应首先检查装箱单及随产品资料。

②支座安装前应仔细核对支座的安装方向并查验待安装支座的型号、安装方向等，尤其注意活动支座的主位移方向，待确认无误后方可进行安装浇注锚栓预留孔及支座底面垫层。环氧砂浆的配比为环氧树脂100（型号6101）、二丁脂17、乙二胺8、砂250（细砂,经烘干后使用），环氧砂浆拌和时首先将环氧树脂与二丁脂搅拌均匀，然后加入砂进行搅拌，最后加入乙二胺进行充分拌和后放入预留地脚螺栓孔内。待环氧砂浆固化后再旋紧地脚螺栓，然后沿支座顶面向外铺设梁体模板。

在支座和预埋件安装好以后，即可进行底模和侧模的安装。

⑴底模采用竹胶板（18mm厚）拼装，模板拼装时模板缝要用海绵或双面胶带密封，防止混凝土漏浆形成砂线，影响外观质量。底模铺设完毕后要检查底模标高，标高误差超出规范要求时及时进行调整，以防全部模板安装完毕后调整困难。

⑵南岸等截面现浇箱梁侧模采用大块定型组合钢模板，由专业生产厂家加工制作。模板加工质量的好坏是现浇箱梁外观质量的关键，因此在模板设计与加工时必须注意模板应有足够的强度、刚度和平整度，保证使用周转次数多，不变形、不破损。

现浇箱梁侧模面板采用热轧钢板，面板背后纵向采用8#槽钢，间距为，竖向背楞采用双10#槽钢，背楞和支撑骨架连接，连接采用焊接，有力的保证了模板的刚度和强度。

北岸等截面现浇箱梁及变截面现浇箱梁侧模采用竹胶板，竹胶板背后纵向采用10×5cm方木，间距30cm，横向背楞采用10×10cm方木，间距60cm，然后加支撑排架，排架间距60cm。

⑶内模根据箱梁的内室形状采用竹胶板拼装，内模的制作和装严格按照施工图纸进行。箱梁腹板内模在与底板及顶板交接处加宽40cm，防止底模混凝土翻出，及顶部浇筑时砼流入箱梁底板。侧模板为竹胶板的，在腹板上安装对拉杆，将外侧模和内侧模拉住。

⑷由于标准断面的端模模板可重复利用，拟采用钢板制作，端模制作时要按设计图纸预留好钢绞线的位置，以便钢绞线按照设计位置通过。

①支架与横向方木或纵向方木铺设好后，即开始安装底模，安装底模前要测量组放线，然后底模铺设时要根据箱梁中心线和底板宽度进行，注意两侧边缘要平顺，无曲折，以便侧模能和底模轻松连接且连接紧密。

②腹板两侧外模及翼缘板模根据设计箱梁的截面形式采用定型钢模板，节长为3.0m，依据跨径沿纵向组装而成，组装前须预拼合格，除锈干净，吊装时要轻吊轻放，认真调节接缝，每节背面连接螺栓紧固，定型钢模板接缝处设置双面胶，安装时伸出面板2—，然后用磨光机打磨干净。侧模模板与底模用螺栓连接，形成两侧对拉，限制侧模移位。

③底模与侧模连接，不得有错台。连接处粘贴海绵条或涂刷玻璃胶，以防漏浆。

④外模完成后，在两端准确放出支座及防梁移预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。

⑤待外模安装检查完毕，要对模板统一进行除锈，清理干净后，均匀涂刷脱模剂，涂刷完毕应在下道工序施工中要采取措施予以保护。

每批钢筋进场均向驻地监理工程师提供一式三份出厂试验报告，报告包括轧制钢筋的生产方法；每批钢筋的鉴定；每批钢筋的物理化学性能。每批钢筋应具有识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。

提供试验的钢筋应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过时，应进行机械性能及可焊性性能试验。

进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。

如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，应另取两组试件再做试验。如果两组试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。

搭设高的钢筋储存平台，并加蓬布储存于钢筋大棚内，防止由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

钢筋加工时应选择无灰尘，无有害锈蚀，无锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋应及时进行清理或处理。不同级别的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。

箱梁钢筋在加工场工棚内加工，钢筋的加工制作要求应符合相关技术规范中的有关规定。加工钢筋项目检查见下表。

⑶钢筋加工时应注意的问题

钢筋的试验（物理试验与化学试验），不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋的连接无论采用何种连接，其连接质量必须符合设计及施工规范规定的要求；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。

加工制作好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，每种钢筋骨架应分类放好，并在每种箱梁钢筋挂上标志牌，写明钢筋编号，以便使用时查找。

待底模、侧模的安装加固完成并经过监理工程师验收合格后，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。

钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。

首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用与箱梁混凝土同等强度的垫块），并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每与主筋焊接在一起，形成骨架体系。接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。

纵向钢筋的接头位置：为了提高质量要求，纵向钢筋的焊接接头在纵向方向上应分为四个断面，即每个断面接头数量不超过25%。

另外钢筋下料要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表

A.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

B.除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

C.箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

D.箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。

E.绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

F.绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用与设计尺寸相统一的塑料管或铁管（在混凝土达到终凝后取出，取出的时间不应过早，过早不易成型，过晚不易取出），泄水孔采用同设计尺寸相同的PVC管或同尺寸的钢管，用于预留孔四周应用限位筋固定，防止制孔的预埋管移动。预留孔的周围应设置螺旋筋或箍筋于以加强。

G.分层测量、画线、绑扎，焊铰线定位筋。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢铰线的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。

H.钢筋绑扎允许偏差见下表

腹板波纹管布设，在腹板钢筋施工时，进行腹板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，直线段每隔、曲线段每隔用“#”形钢筋架加固，确保不移位。波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为200～。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇注混凝土时漏浆。

在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。

5、钢绞线的编束和穿束

①钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。

②钢绞线采用Φ15.24高强度、低松弛预应力钢绞线，标准强度为fPK=1860Mpa，EP=1.95×105MPa，公称直径，公称截面积2。钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度下料，然后进行编束，施工时注意以下问题。预应力钢铰线施工前必须对原材料进行检验，检验合格后方可使用。

A.锚具应采用设计规定的型号。

B.钢绞线有出厂合格证，并分批验收，合格后方可使用。

C.钢绞线束进场后须经试验合格后方可使用。

D.钢绞线表面必须无锈、油垢等杂质，表面不得有划痕，不能有断丝，钢绞线束下料时要注意安全。

E.钢绞线下料：钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于孔道净长加构件两端的预留工作长度；下料前应经班组长仔细复核，确认下料长度正确时方可下料。下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧GB／T 38870-2020 切割机器人系统通用技术条件，用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。

③编束：编束时必须使纲绞线相互平行，不得交叉，沿长度方向每隔2～用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。

④穿束：穿束可在浇注砼前进行，钢绞线端头做成锥形，钢绞线穿束采用穿孔器，不能造成对波纹管的损伤。穿束也可在混凝土浇注后进行，等箱梁混凝土达到一定强度后，采用人工或卷扬机穿束。

⑤安设钢束压浆孔和排气孔

当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端或曲线的最低处安设压浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。

⑥安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网

为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设3～6层的钢筋网，在安装预应力束锚垫板时若有箱梁钢筋影响其位置，可以适当移动其位置，严禁割断箱梁钢筋安装锚垫板，且不得少装或漏装垫板钢筋网片钢筋。

锚垫板安装时海裕城综合楼施工组织设计，必须保证锚垫板与钢绞线轴线垂直。

箱梁混凝土标号为C50，分为2次浇注成型，第一次浇筑至肋板顶面，待混凝土强度上来后，对第一次浇筑混凝土面进行全面凿毛，然后安装内模板及顶板钢筋后，再浇筑顶面混凝土。混凝土拌合采用拌合站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采混凝土输送泵车或地泵泵送入模。