施工组织设计下载简介
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旋挖钻孔灌注桩施工方案(已报).doc1）钢筋笼保护层采用混凝土垫块或限位钢筋。
2）钢筋笼保护层设置竖向间距为2m～4m，同一截面均匀分布，不得少于4处。钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。
3）大直径钢筋笼制作完成后古建筑施工组织设计.docx，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。
4）钢筋笼入孔采用吊车进行安装，起吊点按三点起吊方式，即大钩吊上部、中间和底部用小钩并保持钢筋笼控制在<1%变形范围内。对于深度及直径较小的桩可以采用钻机安装、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。
5）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
（9）质量问题预防措施
1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施
施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其他物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用篷布遮盖。
2) 加强仓库管理对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。
3)对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
4)对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理，锈蚀特别严重的应清除出场。
5）钢筋的连接质量问题防治
搭接焊不同轴预防措施：严格规范施工，施焊前做好预弯。
对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施：增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速度（包括：确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力）。
接头区域出现裂纹预防措施：检验钢筋的碳、硫、磷等含量；采取低频预热的方法，增加预热时间；
钢筋表面过熔烧伤预防措施：清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物（改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋）。
（10）钢筋绑扎质量控制措施
1） 同截面钢筋接头过多防治措施：配料时按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。
2）箍筋间距不一致预防措施：根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。
（11）钢筋焊接质量及安全保证措施
1）吊运钢筋前要检查附近有无障碍物、架空电线和其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
2）分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺旋箍筋应大部分与主筋点焊，增加钢筋笼的强度。
3）扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。
焊接部位表面污垢应先行清除。
钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。
1）满足下列条件时，应选择声波透射法
桩长>15m或桩径>1201mm的工程基桩及支护桩
2）截面多变，变化幅度较大的基桩。
3）当桩长>15m，但桩径<800mm时，相关各方应根据有关规范和规定并结合实际情况商定适宜的检测方案。
4）桩检测现场准备工作
采用低应变或者声波透射法检测的基桩应保证受检桩桩身混凝土强度达到设计强度的70%且不小于15MPa时进行，低应变检测还应进行下列处理：
采用低应变法时，检测前应进行桩头处理。平整桩头，凿除桩顶浮浆，露出密实的混凝土面；在桩顶中心及2/3半径处打磨出直径大约10cm的平整的2～3处圆面作为激振点和检测点；空心桩应在壁厚1/2处打磨出2～3处平面作为激振点及检测点，且其夹角成90°。
（1）由于基础地下水量较丰富，桩身混凝土采用商品水下混凝灌注，强度等级C30，第二次清孔完成检查合格后应及时灌注混凝土，灌注过程应连续进行，严禁中途停止。且灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。
（2）灌注前应计算导管及漏斗体积，所盛混凝至少能满足导管埋入混凝土深度1.2m以上。
（3）混凝土运输采用搅拌运输车，保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min 。
（4）由于场地区域受限以及抽拔钢护筒影响，混凝土布料采用汽车臂泵(天泵)布料浇筑。
（5）在灌注过程中，应随时测探孔内混凝土面浇筑高程，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m～4m以内。严禁导管提出混凝土面，指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
（6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。
（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时再慢慢提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度，也可在孔口采用工具式限位措施。
（8）灌注的桩顶标高应比设计高度，水下灌注为0.5m～0.8m，干孔为0.2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
（9）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5 m3～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
（10）在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，导管埋深不宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。
（11）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。
（1）桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长度。用测锤不易测准的情况下，可取样鉴别。
（2）处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部分，但须保留桩顶设计标高上201cm～300cm。
（3）桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出地面的桩头应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。
（4）如桩头低于地面标高时，应待混凝土强度达到1.5MPa时方可用风镐或钢钎凿去桩头。有承台的桩顶应伸入承台100mm，凿打桩头时应注意保护声测管的保护。
保证施工控制及桩位测放的准确性。
施工前应组织商品混凝土生产厂家技术人员进行技术交底，对混凝原材料进行送样检验，并报监理工程师审核；
对钢筋原材料进行监理工程师见证取样复检；
施工中应对成孔、清渣、安放钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，钻孔过程中，保证成孔的桩径、垂直度，钻孔过程中出现钻机晃动等异常现象，应检查和分析原因且采取措施；
施工中混凝土试件留置按每根桩进行见证抽样标准养28天送相关检测机构检测；
发生斜孔、弯孔、塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉降等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。
水下混凝土灌注时，导管插入混凝土的深度不应小于1.2m。
钢筋笼在堆放、运输、起吊，入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行有关技术措施。
混凝土灌注到接近桩顶时，应随时测量顶部标高。
（1）桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。
（2）成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。
（3）成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。
（4）护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，采用专门设施覆盖或出示标识，避免人或物品掉入。
（5）钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。
（6）钢筋笼安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳以及铁丝固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。
（7）混凝土灌注完成后的24h内，相邻的桩禁止进行成孔施工。
（8）凿完桩顶混凝土后将表面浮渣清理干净，尽快组织交工验收。
（1）泥浆护壁钻孔灌注桩不宜在冬期施工时，应做好保护措施。
（2）雨天施工时现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。
17、环境污染及危险源控制措施
（1）环境因素控制措施
易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖。
施工废水、生活污水、渣土、废泥浆应及时按规定要求处理。
受工程影响的一切公用设施与结构物xx大厦工程施工组织设计，在施工期间应采取适当措施加以保护。
使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523—1990）的规定。
预防运转时粉尘产生，如水泥混凝土拌合机等投料器应有防尘设备，施工产生的废浆应妥善处理，人员必须使用防护用具。
驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
进场前对所有施工人员进行安全交底。
机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后方可上机（车）操作。
机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。
机械设备发生故障后及时检修，禁止带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。
专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令灌注桩施工工艺，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。