施工组织设计下载简介

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2.2.4壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，已防变形或损坏，胎具如下图：

2.3.1罐底预制程序

2.3.2底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；

罐底的排版直径，按设计直径放大0.2%；

弓形边缘板的对接接头大型机械拆除安全技术交底，采用不等间隙。外侧间隙e1为6～7mm；内侧间隙e2为8～12mm。

中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2010mm；

底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于201mm。

弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定：

2.4内浮顶、固定顶拱顶板预制

2.4.1罐顶板在预制前应绘制排板图（见附图），顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。

相邻两块顶板焊逢应错开201 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。顶板共计分24块，每块拼板按对接双面焊接。

施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。

经向长条弧筋板用数段扁钢煨弧的扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。

2.4.5顶板和筋板组焊：

组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。，加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。

2.4.6加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。

● 材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。

● 材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。

按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。

2.5.3按线切割下料（等离子切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。

2.5.4 各件加工成型

●加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。

●热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。

3.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

3.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。

3.2.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。

3.2.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：

基础中心标高允许偏差为±20mm；

支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：

环梁的每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：

以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成4等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。从基础中心向基础周边拉线测量,测点为 14 点,基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm 。

3.3.1底板铺设前，其下表面涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。

3.3.2搭接罐底板的组装 铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图纸要求，底板搭接宽度允许偏差为±5ｍｍ，搭接接头三层板重叠部分将上层底板切角见下图所示。切角长度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底板定位焊后，所有搭接间隙不应大于1ｍｍ，从搭接缝到对接缝，其错边量不应大于1ｍｍ。弓形边缘板与罐壁相焊接的部位，应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝，见下图。 铺设弓形边缘板时，应先安装排污扣。

3.3.3 对接接头罐底的组装

A. 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，弓形边缘板按下图对接。在罐基础上，应按排版图划出垫板位置，垫板本身接头，如图所示：

B.弓形边缘板的垫板可按下图（右）设置。罐底所有垫板铺设完毕后，按底板配板图铺设底板。垫板应紧贴两块对接底板，其间隙不应大于1ｍｍ。罐底对接接头间隙应符合下表要求。

罐底弓形板对接接头间隙

C. 边缘板对接焊缝，由内边缘向内焊接焊接300mm，焊缝表面应打磨光滑，并按要求进行无损试验。

D. 弓行边缘板的对接焊缝施焊宜沿圆周隔缝进行。弓形边缘板与中幅板组对，应在罐壁底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕，并在切割多余的中幅板部分之后，即进行定位焊。

3.3.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

3.3.5罐底板的组对焊接顺序

焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。

3.3.6罐底真空试漏方法

罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。试验压力0.53kPa

3.3.7.1边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6~8mm的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变形工具。

3.3.7.2防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。

3.4.1壁板组装及焊接要求：下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作2套。

3.4.2罐壁组装前，对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕。

3.4.3采用时接接头的罐壁组装应符合下列规定：

相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；

壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；

组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不大于±19。

其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；

壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；

壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

.纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。

环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。

组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：

组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且≤13

周长调整用调整导链法：在组装过程中应预留一道立缝（最后一道口），暂不焊接，应采用罐壁外侧用2T手拉葫芦拉紧尾板，点焊之后，进行组装的壁板各部位的几何尺寸进行全部检测，使之符合图纸规范要求，如下图：

纵焊缝焊接采用“龙门板”来控制变形，如下图：

●壁板安装采用倒链提升倒装法施工，胀圈组在罐内壁板下部，采用槽钢滚制，分段组成整圈，并用千斤顶提升，与罐壁贴紧。选用[22的槽钢。

●考虑壁板罐内外人员进出，各种线路进罐方便，将壁板用工40 a工字钢垫起400㎜高。

●罐体上的包边角钢、加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。

玻璃幕墙、石材幕墙施工组织设计3.4.4 罐体安装焊接的工序流程和人员组织

●倒装法罐体安装施工工艺流程：

3.4.5倒链提升倒装法施工工艺

罐体安装采用倒链提升倒装法施工。在贮罐内部距罐壁300mm的同心圆上布置倒链，倒链固定在倒装立柱上。中心柱用钢管制成，倒装立柱用钢管制成，高约3.5米，倒装立柱与中心柱之间用的角钢连接，立柱上端吊耳、底座及筋板均采用钢板制作而成。提升前每圈罐壁下端用胀圈加固，胀圈用槽钢焊成方钢后滚弧制成。用龙门卡具和千斤顶将胀圈之间及胀圈与罐壁固定在一起。用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳，达到提升罐壁的目的。

● 涨圈选择和制作要求

A. 涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具GB／T 40683-2021 信息技术 穿戴式设备 术语.pdf，防止涨圈成型后发生翘曲 或弧度发生变化。

B. 涨圈滚曲后应进行调整，调整应在涨圈上挡板焊接后进行，以免进行二次调整。