施工组织设计下载简介
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3M新桥工厂施工组织设计.doc式中：
Po——————规定试验压力，500Pa；
T_CECS 923-2021 颗粒混聚多功能复合砂浆应用技术规程.pdf Qo——————规定试验压力下的漏风量（m3 /h.m2）；
P———————风管工作压力（Pa）；
Q———————工作压力下的漏风量（m3/h.m2）。
4.19 通风空调系统调试方案
空调系统能否象设计预计的那样达到使用单位的要求是调试的主要目的之一。故在空调系统建成后，要由设计、施工和使用单位联合组成一个调试班子，对空调系统进行全面的测定高速和试运转，这是一项非常重要而又繁杂的工作，它包括：空调系统各环节以及电气线路检查、风机性能测定、系统风量的测定调整、空调箱性能测定和调整，自动控制系统各环节的测定调整、消声性能的测定以及室内空气参数测定和调整等等，要达到的目的是使各环节的风量、风压、温度、冷热量指标以及自动控制系统的调节性能符合设计和使用要求。
4.19.1系统和风机风量的测定调整
4.19.1.1风机风量、风压的测定调整
风机风量、风压的测定，一般用毕托管——微压计测定，风速小的系统可用热球风速仪测定风速，测定时，把所有风量调节阀全部打开，把三通调节阀调到中间位置，分类测量然后平均。通风机的风量为出入口所得风量的平均值，一般空调系统只把风机出口管上所测的风量作为风机风量，风机风量一般应比空调系统的总风量略大。如果测定结果比设计要求风量小得多，则必须在风机允许的转速下改变皮带轮大小，以增加风机转数。
4.19.1.2系统风量测定调整
风机风量、风压的测定（或调整后）达到设计要求时便可进行系统风量的全面测定（系统各阀仍在全开位置），它包括：总送、回风量、新风量、一二次回风量、排风量以及系统中各总支管、支管和房间风量。
经上述对整个空调系统风量初步摸底测定之后，便可开始进行系统风量的平衡调整。由于在调整过程中，各调节阀都相互影响所以需要多次反复才能调整得比较合适，整个系统调整合适固定好调节阀的位置，并用红漆做标记。
4.19.1.3空调箱风量调整
这个环节主要测调空调箱各部分的压力，使其处于正常状态，测调新风，一二次回风，目的是看它们能否按设计要求组成不同的混合比，若是新风比例固定的系统，最后调整到使新风满足要求。
4.19.2室内空气参数的测定调整
室内空气参数的测定调整是在系统风量平衡已完成，机房参数也按要求调整好后进行，测定内容包括纵横断面温度场和速度场的测定，湿度测定，噪声测定以及正压测定调整等等。
4.19.2.1在要求精度高的空调房间，需要沿房间高度选择几个有代表性的横断面和沿宽度选择几个纵断面测定温度变化情况（即温度场）、气流变化情况（即速度场）以及温度情况。
纵断面（立面）一段离地面2m以下选择几个断面，按等面积法均匀布点（或其它布点方式）进行测定，测点布置多少，根据要求高低布一个点即可。
温度测定仪表根据空调精度选定，原则是仪表误差应小于室温要求精度，比如±0.5℃的空间，用0.1——0.2℃刻度的水银温度计或小量程动圈表配精密热电阻；如果需要了解昼夜室温变化情况，可用自动平衡电桥记录改变热电阻或DWJI型双金属温度计测定。
4.19.2.2室内风速用热球风速仪测定，并在测点处附一根很轻的纤维以观察风向，测定时人要远离气流流动方向。
4.19.2.3室内相对湿度，如无特殊要求一般只测定工作面的湿度就行了，测定仪表用通风干湿球温度计，如果要多点快速测量，可用经校正过的热电阻干湿球温度计测定。若需要连续记录可用DHJI自记毛发湿度计。
4.19.2.4温度、湿度和气流流速测定完毕后，按点给出其数值（气流要标出方向），并求出其平均值，然后进行分析调整。
4.19.2.5室内正压测定调整
室内正压测定调整是在室内气流组织和温湿度调整合适后开始。在测定前把房间门窗关好，首先进行粗调，把各房间调成正压。
用一细纤维丝放在待调房间的门缝处，看气流流动方向，如从室内向外流室内为正压，流速愈大表示正压值愈大。然后用微压计进行细调，使每个房间的正压值基本相同，对于防尘要求严格的房间正压值要大些，反之小些。
室内正压值的大小，视要求不同而定。对于一般空调房间，为稳定室内空气参数和一般防尘要求，应使室内正压保持2～3毫米水柱。对于净化或超净房间，根据设计要求调整。其原则是：室内＞走廊＞生活间＞室外。一般室内与室外相比，其正压的调整，主要是调整回风口风量。如室内正压小，就关小回风百叶经减少回风量，若出现回风噪声加大，则考虑调回风支管阀来减少回风量，或增加送风量。
4.19.2.6噪声测定
为了测定消声器是否达到了预期的效果，可以在空调系统运行的情况下，测定消声器前后的噪声级。
房间的噪声级应在工作区内用声级计加以测定，可以在空调系统正常运行或停止工作以及室内活动正常或停止等各种状况下进行以利分析产生噪声的原因，确定调试方案。
4.20工艺管道安装试压吹扫方案：
本工程工艺管道安装、试压、吹扫方案编排如下：
4.20.1工艺管道所采用的施工及验收规范：
4.20.1.1GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》；
4.20.1.2GBJ50236—82《现 场 设 备 工 业 管 道 焊 接工程 施 工 及 验 收 规 范（金 属 焊 接篇）》；
4.20.1.3GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。
4.20.2工艺管道施工程序：
在充分理解和消化施工图设计意图和施工图纸所规定的标准、规程和规范的基础上本着先大管后小管，先地下后地上，先易后难的原则组织施工。
4.20.3管道材料的检验：
各附件及阀门在使用前都应按设计要求做好外观检查，核对其产品的规格、型号、材质，同时必须有制造厂的产品质量合格证明书，管子、附件、阀门外观形成良好，其内外表面不得有裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重坡等缺陷，产品几何尺寸符合国家标准，产品材料无严重锈蚀成凹坑，螺纹及法兰密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求和制造标准，不锈钢、合金钢应有材质标记。焊条、焊丝都应按规范要求选用。
4.20.4管道加工：
4.20.4.1管子切割：碳钢管的切割：直径小于50mm的碳钢管，一般应用机械法切割。不锈钢管的切割应用机械或等离子方法切割，如用砂轮割或修磨时，应用专用砂轮片。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、光刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化皮、铁屑应清除干净。
4.20.4.2管道预制：管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清除干净，封闭管口，严防杂物入内。中、低压预制的管段的组合尺寸偏差，不得超过GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》第三章第3.11.2的规定。
4.19.5管道焊接：
4.20.5.1管道焊接的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合 GB50235—97《焊接管道工程施工及验收规范》第四条规定。
4.20.5.2凡参与工艺管道焊接的焊工，应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和第六章的规定进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。
4.20.5.3取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。
4.20.6管道安装：
4.20.6.1管道安装一般应具备下列条件：
1)与管道有关的土建工程经验收合格，能满足安装要求；
2)与管道连接的设备找正合格，固定；
3)管子、管件、阀门等已经检验合格，并具备有关技术证件；
4)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无存留杂物。
4.20.6.2管道的坡口，坡度应符合设计要求。
4.20.6.3法兰、焊缝及其他连接的设置应便于检修，并不得将接口紧贴墙壁、楼板及管架上。
4.20.6.4脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必须严格检查，其内外表面不得有油迹污染，如发现有油污斑点时，应从新脱脂后再安装。
4.20.6.5埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。
4.20.6.6管道穿越道路，应加套管保护。
4.20.6.7管道其他技术要求，应按照GB50235—97《工业管道施工及验收规范》第五章的有关规定执行。
4.20.7管道系统试验
4.20.7.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道进行强度、严密性等试验的检查管道系统及各连接部位的工程质量。试验项目应按GB50235—97第六章的规定进行。
4.20.7.2管道系统强度与严密性试验，一般采用液压试验。如因故不能做液压试验时可用光压试验代替，但必须采取有效安全措施，并应报请主管部门批准。
4.20.7.3进行管道系统试验具备以下条件：
1)管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的规定；
2)支、吊架安装完毕；
3)焊接工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温；
4)埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；
桥面系施工技术交底书-正文5)具有完善的并经批准的试验方案；
6)试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5—2倍，压力表不小于2块。
7)试验前不能参与试验的系统、设备、仪表、及管道附件等加以隔离。安装阀应拆卸。加置盲板、核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
4.20.8管道系统吹扫与清洗
4.20.8.1管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。
4.20.8.2吹洗前应将系统内的仪表加以保护0315 某工程施工组织设计，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯等拆除妥善保管，待吹洗后复位。
4.20.8.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。