标准规范下载简介

GB50113-2005滑动模板工程技术规范.pdf

1$48×3.5焊接钢管是种常用做脚手架使用的钢管，市 场采购比较方便。$25的实心圆钢和$48×3.5的钢管比较，其截 面积基本相同，面钢管比实心圆钢的惯性矩药大6倍，这对压杆的 稳定是十分有利的，因此当采用额定承载能力在60～100kN的穿 芯式千斤顶时，大都使用$48×3.5钢管做支承杆与之配套。管径 的公差要求是根据配套使用的于厅顶卡头性能确定的。 2第2、3款是理人式和工具式48×3.5钢管支承接长时常 用的方法（并非唯一的方法）。 3支承杆对干斤顶的爬升运动起导向作用。因此对支承杆 本身的平直度和两根支承杆接头处的弯折现象严格要求，这对减 少操作平台中心线飘移和扭转有重要作用。 4要求工具式支承杆长度小于建筑物楼层的净高是为了使 支承杆在事后易于拆出。 6.3.5本条是根据使用$48×3.5钢管支承杆时取得的经验撰写的。 6.3;6、6.3.7简体结构一殿壁较薄，非工具式支承杆与横向钢 筋点焊连接，可以缩短杆子的自由长度，对提高支承杆的稳定性于 分有利。当发现支承杆有失稳或其他异常情况时，例如被千斤顶 带起、弯曲、过大倾斜等，都会大幅度降低支承杆的承载能力，应立 即进行处理，以防连锁反应，导致群杆失稳，造成恶性事。 6.3.8分批拔出工具式支承杆时，每批拔出的数量不宜超过总数 的1/4，这是考虑到当一批拨出1/4的支承杆后，其余支承杆的荷 载将平均增大33%。 根据首钢的二烧结框架滑模施工支承杆受力情况实测结果： 支承杆的平均荷载为实际可能发生的最大荷载的59.3%，如支承 千的荷载为12KN，若抽拨去息数的1/4，则杆子的平均荷载将达 到16kN，支承杆的最大荷载可达28kN，扣除提升时的摩阻力（当 拨支承杆时模板不提升，摩阻力药占平台总荷载的1/3），则支承 杆的最大荷载为24kN。按各单位对支承杆承载能力试验结果统计 当支承杆的脱空长度为1.4m(模板上口至于斤顶下卡头的距离1.1m

根据首钢的二烧结框架滑模施工支承杆受力情况实测结果， 支承杆的平均荷载为实际可能发生的最大荷载的59.3%，如支承 杆的荷载为12kN，若抽拨去总数的1/4，则杆子的平均荷载将达 到16kN，支承杆的最大荷载可达28kN，扣除提升时的摩阻力（当 拨支承杆时模板不提升，摩阻力药占平台总荷载的1/3），则支承 杆的最大荷载为24kN。按各单位对支承杆承载能力试验结果统计 当支承杆的脱空长度为1.4m（模板上口至千斤顶下卡头的距离1.1m

6.4.1根据滑模施工特点，混凝土早期强度的增长速度必须满足 滑升速度的要求，才能保证工程质量和施工安全（见第6.6.16条 说明）。因此，在进行滑模施工之前应按当时的气温条件和使用的 原材料对混凝土配合比进行试配，除了要满足强度、密实度、耐久 性要求外，还必须根据施工工期内可能退到的气温条件，通过试验 掌握几种所用混凝土早期强度（24h龄期内）的增长规律，保证施 正用混凝土早期强度增长速度满足滑升速度的要求。 在滑模施工中要特别注意防止支承杆在负荷下失稳（特别是支承 纤下部失稳），便卓期强度增长速度与滑升速度相适应。由于普通硅 酸盘水泥卓期硬化性能比较稳定，因此宜来用普通硅酸盐水泥。 为了使于混凝土的灌，防止因强烈振捣便模板系统产生过大变 形，滑模施工的混凝土落度宜大一些。采用泵送混凝土时，其落 度是按泵车的要求提出的。 化学外加剂和掺合料在我国已广泛使用，但过去施工中，因外 加剂使用不当造成的工程事故确有发生。鉴于滑模施工多用于高 耸结构物，故本条中强调外加剂或掺合料的品种，掺量的选择必须 通过试验来确定。

GBT18345.1燃气轮机烟气排放6.4.2本条规定了滑模施工混凝土浇灌时的一般要求。

1滑模混凝土采取交圈均匀浇灌制度，是为了保证出模混凝 土的强度大致相同，使提升时支承杆受力比较均衡。滑模操作平 台空间变位的可能性较大，混凝士瓷灌中，平台上混凝土运输时的 后座力、浇灌时的冲击振动，以及浇灌混凝土时的侧压力等，将会 引起滑模装置结构系统的变形或位移。有计划、匀称地变换浇灌 方向，可以防止平台的空间飘移造成的结构倾斜和扭转。

2关于混凝土的浇灌层厚度”问题，GB113一87规范中规 定，混凝土分层浇灌的厚度以200~300mm为宜，各层浇灌的间 隔时间不应大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为 0.35kN/cm²）；当间隔时间超过时，对接处应按施工缝的要求处 理。这是基于人们把浇灌混凝土一一绑轧钢筋一提升模板作为 三个独立的工序来组织循环作业的做法而规定的。即模板的提升 应在一圈钢筋绑扎完毕和一个浇灌层厚度范围内的混凝土全部 灌完毕后，才能允许进行模板提升，然后再进行下一个作业循环。 模板的提升高度也就是混凝土浇灌层的厚度。当时在确定“浇灌 层厚度”时，考虑到了“浇灌层厚度”定得太大固然不好，定得太低 会使操作人员在操作平台上的穿插过于繁，不利于施工组织和 劳动效率的发挥，参考国内外经验确定为200~300mm。而事实 上，随着现代化的施工机械设备的大量普及应用，在施工中“浇灌 层厚度”大多采用300mm甚至更多达500mm。现在大家都体会到， 混凝土浇灌层盲目加厚确实给施工带来很多不利的影响（问题）： 1)会较大地增加支承杆的脱空长度，降低支承杆的承载能力： 2)模板中的混凝土对操作平台的总体稳定是一个有利的因 素，滑空高度大，会削弱这一有利因素； 3)浇灌层过大会增大一次绑扎钢筋、烧灌混凝土的数量以及 提升模板所需的时间，实际上是增大了混凝土在模板内的静停时 间。这会增大模板与混凝土之间的摩阻力，提升时易造成混凝土 表面粗糙、出现裂缝或掉楞掉角等质量缺陷； 4）一次提升过高，易产生“穿裙子”现象； 5）对有收分要求的筒体绪构，油于提升时模板对初浇灌的混凝士 壁有一定的挤压作用，如果一次提升过高，较难保证筒壁混凝土的质量； 6）瓷灌层厚度过厚，施工组织管理协调的难度加大。 已有的工程实践已经表明，浇灌层过大带来的一系列问题，其 中最突出的是管理跟不上，混土表面租、外观质量不好。因 此，本规范将分层浇灌的厚度修订为“不宜大于200mm”。

模板的“提开”操作是滑模施工的主导工序，其他作业均应在 满足提升制度要求的前提下来安排，才能保证事先计划好的滑升 速度和出模混凝土的质量。滑模施工讲究提高平台上作业人员的 劳动效率，减少作业人员；讲究缩短作业时间实行不间断的正常滑 升。国内外的经验表明，只要支承杆系统有足够负荷能力，完全可 以不必为提升过程限制过多的条件（如停止其他工序的作业或物 料的运输等等），即钢筋、混凝土和其他作业充许不停顿地进行，也 无需太多地顾愿工序之简的穿插搭接等。但是要做到这一点，要 求滑模施工的支承杆系统应有足够的安全储备，以抵抗更大的意 外荷载。现在将浇灌层厚度控制在200mm及以下，实行“薄层瓷 灌、微量提升、减少停歇的提升制度，如还套用GBJ113一87规范 第4.1.4条计算于斤顶和支承杆的数量，由于提升过程的条件变 化，荷载计算不全，其计算结果会偏于不安全，因此本规范第5.1.4 条对荷载计算方法也做出了相应的修改。 支承杆系统工作的可靠性是保证滑模施工成功与否以及工程 安全和质量的首要条件，因此应得到施工人员特别的重视。 3为使浇灌时新浇灌的混凝土与下层混凝土之简良好结合： 灌的间隔时间不应超过下层混凝土凝结所需要的时间，即不出 现冷接头。混凝土凝结时间系指该混凝土贯入阻力值达到 3.5MPa所需的时间，当间隔时间超过凝结时间，结合面应做施工 缝处理。因此，施工中应防止无计划地随意停歇。 4高温季节时的混凝土浇灌顺序，也应考虑到使出模混凝土 强度能基本一致。其他儿点要求是根据工程实践经验提出的，先 灌较厚部位（如墙角、墙垛厚墙等）的混凝土，对减少模板系统的 飘移是有利的。 5预留孔洞等部位，一般都设有胎模。强调在胎模两侧对称 均匀地浇灌混凝土，是为了防止因胎模两侧浇灌混凝土时，其侧压 力作用不对称使胎模产生过大的位移。 .4.3滑模施工中采用布料机布送混凝土，电王布料机要随着摄

作平台的提升而升高，在使用上有其独特的条件，因此应进行专项 设计，以解决布料机的选型、覆盖面范围、机身高度、支撑系统、爬 提方式、布料程序、操作方法、通讯、安全措施等一系列技术组织问题。 6.4.4滑模操作平台具重及施工附加荷载全部由刚度较弱，具靠 低强度混凝土稳定的支承杆承担。在振捣混凝土时，如果振捣器 直接触及支承杆、钢筋和模板，可能使理人混凝土中的支承杆和钢 筋握裹力遭到损坏，模板产生较大变形，以致影响滑模支承系统的 稳定和工程质量。 振揭器插人深度，以保证两层混凝土良好结合为度，插入下层 混凝土过深，可能扰动已凝固的混凝土，对保证已成型的混凝土质 量和支承杆的稳定都不利。 6.4.5由于滑模施工中脱模后的早期混凝土即裸露在大气环境 中，这是滑模施工特有的循况，若养护不当，对混凝土强度增长是 不利的，因此，应特别认真地对待养护工作。本条第1款是强调对 所有混凝土表面进行养护，即不能因为某些局部喷水养护困难或 喷水养护时影响下面工作面作业等就放弃对混凝土的养护，也不 能在浇水养护时出现有水浇不到的地方。第2款的养护时间是根 据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 要求规定的。第3款是提出适用于滑模施工混凝土的两种主要养 护方法，水养护改为喷雾养护，因喷雾养护节水，对混凝土表面 湿润均匀，而喷水（浇水）则大量水流失，且混凝土表面受水湿润不 均匀；喷涂养护液是近年发展较快、性能较好的一类混凝土养生 剂。

作平台的提升而升高，在使用上有其独特的条件，因此应进行专项 设计，以解决布料机的选型、覆盖面范围、机身高度、支撑系统、爬 提方式、布料程序、操作方法、通讯、安全措施等一系列技术组织问题。

提方式、布料程序、操作方法、通讯、安全措施等一系列技术组织问题。 6.4.4滑模操作平台自重及施工附加荷载全部由刚度较弱，且靠 低强度混凝土稳定的支承杆承担。在振捣混凝土时，如果振捣器 直接触及支承杆、钢筋和模板，可能使理人混凝土中的支承杆和钢 筋握裹力遣到损坏，模板产生较大变形，以致影响滑模支承系统的 稳定和工程质量。 振捣器插入深度，以保证两层混凝土良好结合为度，插入下层 混凝土过深，可能扰动已凝固的混凝土，对保证已成型的混凝土质 量和支承杆的稳定都不利

中，这是滑模施工特有的情况，若养护不当，对混凝土强度增长是 不利的，因此，应特别认真地对得养护工作。本条第1款是强调对 所有混凝土表面进行养护，即不能因为某些局部喷水养护困难或 喷水养护时影响下面工作面作业等就放弃对混凝土的养护，也不 能在水养护时出现有水浇不到的地方。第2款的养护时间是根 据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 要求规定的。第3款是提出适用于滑模施工混凝土的两种主要养 护方法，水养护改为喷雾养护，因喷雾养护节水，对混凝土表面 湿润均匀，而喷水（浇水）则大量水流失，且混凝土表面受水湿润不 均匀；喷涂养护液是近年发展较快、性能较好的一类混凝士养生 剂。

6.5.1本条对预埋件的安装提出的基本要求是：固定牢固、位置 维确不妨碍模板滑升。允许偏差应满足现行国家标准《混凝土结 构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。 6.5.2预留孔洞的胎模（或门窗框衬模）厚度，应略小于模板上口

尺寸，保证胎模能在模板间顺和通过，避免提升时胎模被模板卡 住，使胎模被带起或增大提升时的摩阻力。按经验，门、窗胎模厚 度比模板上口尺寸宜小510mm。门、窗框预先安装的充许偏 差，参照《建筑工程质量检验评定标准》GBI301一88给出。

6.6.1以往不少施工单位在滑模施工中仅对绑扎钢筋、浇灌混凝 土、提升模板这三个主要工序重视，而对滑模施工的时间限定性常 重视不够，即从事各工序操作的施工人员只考虑如何去完成本工 序的工作，而对应该在什么限定时间内完成却注意较少，或者说要 努力在最短时间（指定时间）内完成作业的意识并不十分强烈。常 常因施工材料运输跟不上，施工设备维修不及时而无法运转，水， 电系统故障，施工组织不合理等原因使滑模施工无计划地超常停 歇时有发生，使计划的滑升制度得不到保证。应该提出，滑模施工 的时限性要求是这一施工方法的显著特性之一。因此，“滑升”这 个工序应是滑模施工的主导工序，其他操作应在满足提升制度要 求的前提下安排。合理的“滑升制度”是综合了许多施工因素制定 的，如气温条件、结构条件、原材料条件、施工装备和人员条件，特 别是滑升速度和混凝土硬化速度相匹配条件等。破坏了“滑升制 度”，就会直接影响滑模工程的质量和安全。例如：任一工序增加 广作业时间，实际上就增长了在模板内混凝土的静停时间，就增 大了混凝土的出模强度，增大了混凝土与模板之间的摩阻力，增大 了支承杆荷载，这样既增加了支承杆失稳的可能，也易使混凝土出 现表面粗糙、掉榜掉角，基至拉裂等质量缺陷。因此，在滑模施工 中必须保证计划“滑并制度”的实现，其他作业都必须在限定时间 内完成，不得用“停滑”或减缓滑升速度来迁就其他作业。 6.6.2滑模施工的重要特点之一，就是滑模施工时的全部荷载是 依靠理设在混凝土中或体外刚度较小的支承杆承受的，其上部混 凝土强度很低，因而施工中的一切活动都必须保证与结构混凝土

强度增长相协调。即滑升程序或平均滑开速度的确定，至少应考 虑以下两个主要条件：一是支承杆在承受可能发生的最大荷载作 用下，杆子不会出现上部或下部失稳现象，以确保施工安全。二是 出模的混凝土既不产生流消或塌，也不至因过早脱模而影响混 凝土的后期强度，以确保施工质量。因此，施工前应根据现场的实 际情况对滑升程序或平均滑升速度进行选择。本条提出了四个方 面：当气温高、混凝土早期强度发展较快，可适当加快滑升速度，反 之则需要降低滑升速度；混凝土原材料（如水泥品种、外加剂等）及 强度等级都直接影响混凝土本身的早期强度发展的情况；此外，结 构形状简单、厚度大、配筋少、变化小，有可能适当加快滑升速度； 模板条件好，如光滑平整，吸水性小，也有可能加快滑升速度。 6.6.3“初滑”是指工程开始时进行的初次提升阶段（也包括在模 板空滑后的首次提升），初滑程序应在施工组织设计中予以规定， 主要应注意两点： 1)初滑时既要使混凝土自重能克服模板与混凝土之间的摩阻 力，又要使下端混凝土达到必要的出模强度，因此，应对混凝土的 凝结状态进行全面检查； 2)初滑一般是模板结构在组装后初次经受提升荷载的考验 因此要经过一个试探性提升过程，同时检查模板装置工作是否正 常，发现问题立即处理。 本条提出的初滑程序和要求，是根据以往施工经验编写的，并非 限制性条文。初滑时混凝土的出模强度宜规范规定的下限值。 混凝土贯人阻力值测定方法，是参照美国ASTMC/403和国 家现行标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080 等有关标准修订的，其单位为“kN/cm"”而不采用"MPa”，主要是 考惠与通常所称混凝土强度区别。 6.6.4在滑模施工中能否严格做到正常滑升所规定的两次提升 间隔时间（即混凝土在模板中的静停时简）的要求，是直接关系到 防止混凝土出现被拉裂、出现“冷接头”，保证工程质量的关键。因

此，本条对两次提升的时间间隔作出了一般规定，以防止超时间停 歇。 规定两次提升的间隔时间不宣超过0.5h，是考虑到在通常气 温下，混凝土与模板的接触时间在0.5h以内，对摩阻力无大影响 （见第5.1.3条说明）。当气温很高时，为防止混凝土硬化太快，提 升时摩阻力过大，混凝土有被拉裂的危险，可在两提开间隔时间内 增加1、2次中间提升，中间提升的高度为1～2个千斤顶行程，以 阻止混凝土和模板之间的粘结，使两者之间的接触不超过0.5五。 6.6.5提升时要求干斤顶充分进油、排油，是为了防止提升中因 进油回油不充分，各斤顶之间产生累积升差。进油、排油时间应 通过试验确定。 提升模板时，如果将油压值提高至正常滑升时油压值的1.2 倍，尚不能使全部液压千斤顶升起，说明已发生了故障。一般可能 是系统中有油路堵塞、控制阀失灵、于斤顶损坏；两次提升间隔时 间太长，混凝土与模板之间摩阻力显著增大；模板出现了反倾斜 度；模板被钢筋钩挂或被横置在模板间的杂物阻挡：提升时固定在 平台上的绳素未松开；部分支承杆已经失稳弯曲等等。此时应立 即停止提升操作进行检查，找出故障原因及时处理。盲目增大油 压强行提升，可能造成干斤顶或液压系统超负荷工作而瀚油、结构 混凝土被拉裂，操作平台于斤顶升差过大，滑模装置严重变形。如 果引起大量支承杆失稳，可能出现重大质量和安全事故。因此应 禁止育目增压强行提升。 6.6.6滑升中保持操作平台基本水平，对防止结构中心线熟移 和混凝土外观质量有重要意义，因此每滑升200~400mm都应对 各千斤顶进行一次自检调平。目前操作平台水平控制方法主要 有：限位卡调平，在各支承杆上安装限位挡板（或挡圈），并使其固 定在同一标高位置处，当限位阀（或触环）随千片顶上升至与限位 挡板（或挡圈）接触，限位阀就切断油路（或顶开上卡头），千斤顶则 停止爬升，直至全部干片顶在限位挡板位置处找平，提升才告结

此，本条对两次提升的时间间隔作出了一般规定，以防止超时间停 歇。 规定两次提升的间隔时间不宣超过0.5h，是考虑到在通常气 温下，混凝土与模板的接触时间在0.5h以内，对摩阻力无大影响 （见第5.1.3条说明）。当气温很高时，为防止混凝土硬化太快，提 升时摩阻力过大，混凝土有被拉裂的危险，可在两提开间隔时间内 增加1、2次中间提升，中间提升的高度为1～2个千斤顶行程，以 阻止混凝王和模板之间的粘结，使两者之间的接触不超过0，5五。 5.6.5提升时要求牛斤顶充分进油、排油，是为了防止提升中因 进油回油不充分，各于斤顶之间产生累积升差。进油、排油时间应 通过试验确定。

提升模板时，如果将油压值提高至正常滑升时油压值的1.2 倍，尚不能使全部液压千斤顶升起，说明已发生了故障。一般可能 是系统中有油路堵塞、控制阀失灵、于厅顶损坏；两次提升间隔时 间太长，混凝土与模板之间摩阻力显著增大；模板出现了反倾斜 度：模板被钢筋钩挂或被横置在模板间的杂物阻挡；提升时固定在 平台上的绳素未松开；部分支承杆已经失稳弯曲等等。此时应立 即停止提升操作进行检查，找出故障原因及时处理。盲目增大油 压强行提升，可龍造成干斤顶或液压系统超负荷工作而蒲油、结构 混凝土被拉裂，操作平台于斤顶升差过大，滑模装置严重变形。如 果引起大量支承杆失稳，可能出现重大质量和安全事故。因此应 禁止高目增压强行携升

6.6.6滑升中保持操作平台基本水平，对防止结构中心线熟移 和混凝土外观质量有重要意义，因此每滑升200~400mm都应对 各千顶进行一次自检调平。目前操作平台水平控制方法主要 有：限位卡调平，在各支承杆上安装限位挡板（或挡圈），并使其固 定在同一标高位置处，当限位阀（或触环)随千片顶上升至与限位 挡板（或挡圈）接触，限位阀就切断油路（或顶开上卡头），于斤顶则 停止爬升，直至全部干片顶在限位挡板位置处找平，提升才告结 125

束。然后再移动挡板至下一个找平的标高上。此法简便易行，但 需要经常移动挡板并找平。联通管自动调平系统，在各提升架上 设水杯，杯内设长短不同的电极，水杯底端用联通管与平台中心水 箱相连，电极与水面之间的相对位置控制着相应干斤顶的油路电 磁阀的状态，使之开启或切断。当某于斤顶肥升较快时，该水杯中 的水位下降，短电极脱离水面，切断该干斤顶油路，而停止爬升。 待水位恢复正常后，于斤顶再开始爬升，如此保持平台的水平。经 验表明，此法可使各千斤顶的高差控制在20mm左右（相当于 个提升行程）。此外，激光自动调平及手动调平等方法也可供选 用。 6.6.7根据一些施工单位的经验，连续变截面结构的滑升中一次 收分量不宣大于6mm。变坡度结构（如烟窗、电视塔等）施工习惯 上是每提升一次进行一次收分操作。提升过程中内模板有托起内 壁混凝土的趋势，收分过程中外模板又有压迫外壁混凝土的趋势， 而一次提升高度和收分量愈大，对混凝土质量的影响也愈大。按 上述数值，如每次提升高度200mm，结构的坡度应在3.0%以 内；如结构坡度大于3.0%，则在200mm的提升高度内应增加收 分次数，以满足一次收分量不大于6mm。连续变截面结构的支承 杆一般均向变径方向倾斜，而且在进行收分操作时，也有水平力作 用手支承杆的上端。因此在确定支承杆数量时，应适当降低支承 杆的设计承载能力。 6.6.8滑模工艺是一种混凝土连续成型的快速施工方法，模板 和操作平台结构由刚度较小的支承杆来支承，因此整个滑模装置 空间变位的可能性较大，过去有些工程由于对成型结构的垂直度、 扭转等的观测不够及时，导致结构物的施工精度达不到要求的情 况时有发生。而偏差一且形成，消除就十分困难。这不仅有损于 结构外观，而偏差大的还会影响受力性能。因此，要求在滑升过程 中检查和记录结构垂直度，扭转及结构截面尺寸等偏差数值，及时 分析造成信差的原因并作纠正，

施工实践表明，整体刚度小，高度教天的结构，施工中容易产 生垂直偏差和扭转。因此，每滑升一个浇灌层高度，都应进行一次 自检，每次交接班时，应全面检查记录一次。要求填写提升过程记 录的目的，不仅是作为作业班质量进度的考核资料，更主要是根据 记录，分析滑升中存在的问题，平台飘移的规律，以及各种处置方 法是否恰当，以便及时总结经验，进一步提高工程质量。 针对偏差产生的原因，如能在出现偏差的萌芽阶段就采取纠 正措施，一般都是比较容易纠偏的（无需施加很大的纠偏力）。但 应注意，当成型的结构己经产生较大的垂直度偏差时，纠偏应徐缓 进行，避免出现硬弯。这主要是考虑急速纠偏，势必要对结构施加 较大的纠偏力，有可能造成滑模装置出现较大变形，如模板产生反 锥度、围图扭曲、支承杆倾斜等不利情况，严重时还可能导致发生 安全事故。另一方面，出现硬弯也有碍结构外观。因此，滑模施工 精度控制应强调“勤观测、勤调整”的原则。 滑模施工中（特别是筒体结构）垂直度出现偏差后，常常有意 将操作平台调成倾斜以纠正偏差。这种纠偏方法，除了利用模板 对混凝土的导向作用和于斤顶倾斜改变支承杆的方向的作用外， 还利用滑模装置的自重及施工荷载对操作平台产生的水平推力来 送到纠偏的目的。操作平合倾斜第愈大，产生的水平推方也愈天， 该水平力通过提升架，由支承杆和模板内混凝土产生的反力来平 衡。当操作平合倾斜度小手1.5%时，通过模板传至混凝土的那 部分水平力，一般不会使混凝土破坏，间题是通过干斤顶作用在支 承杆上端的水平力，将使支承杆的工作条件变差。根据计算，当操 作平台倾斜为1%，支承杆在标准荷载（15kN)条件下承载力药降 低22%～23.5%。为避免因平台倾斜造成支承杆承载力损失过 天，本条规定操作平台的倾斜度应控制在1%以内。此外，操作平 台倾斜度过天还会引起模板产生反锥度，以及滑模装置的某些构 件出现过大变形。 简体结构在滑模施工中若管理不当很容易产生扭转，扭转的 ·127

结果不仅有损于结构外观，更重要的是会导致支承杆倾斜，从而降 低其承载能力。根据计算，支承杆在1m高度内扭转10mm，其承 载力约降低10%，从确保施工安全出发，并考虑到施工的方便，故 规定任意3m高度上的相对扭转值不大于30mm，且全高程上的 最大扭转值不应大于200mm，即不允许发生同一方向上的持续扭 转。 6.6.9滑升过程中，整个操作平台装置都处于动态，支承杆也处 于最大荷载作用状态下，模板下口部分的混凝土陆续脱离模板，因 此要随时检查操作平台、支承杆以及混凝土的凝结状态。如发现 支承杆弯曲、倾斜，模板或操作平台变形、模板产生反锥度、千片顶 卡固失灵、液压系统漏油、出模混凝土流消、塌、裂缝以及其他异 常情况时，应根据循况作出是否停止滑升的决定，即分析原因， 采取有效措施处理，以免导致大的安全质量事故的发生。 6.6.10要求框架结构柱模板的停滑标高设在梁底以下100~200mm 处，是考虑到停滑时为避免混凝土与模板粘结，每隔一定时间需要将 模板提升1～2个行程，如果把框架结构柱的停滑标高设在梁底处，则 续提升起来的模板将妨碍钢筋的绑扎和安装。如把停滑位置设在 梁底标高以下100~200mm，就能为梁钢筋的绑托或安装提供一定的 时间，而不致妨碍其操作。 6.6.11对施工过程中落在操作平台上、吊架上以及围圈支架上 的混凝土和灰浆等杂物，每个作业班应进行及时清扫，以防止施工 中杂物坠落，造成安全事故。对粘结在模板上的砂浆应及时清理， 否则模板粗糙，提升摩阻力增大，出模混凝土表面会被拉坏，有损 结构质量，尤其是转角模板处粘结的灰浆常常是造成出模混凝土 缺棱少角的原因。变截面结构的收分模板和活动模板靠接处，浇 灌混凝土时砂浆极易挤人收分模板和活动模板之间，使成型的结 构混凝士表面拉出深沟，有损结构的外观质量，因此，施工中应特 别注意清理。由于这些部位的模板清理比较困难，有时需要拆除 模板才能彻底清除。已硬结的灰浆落人模板内或混人混凝土中，

6.6.15关于出模混凝土强度的要求，人们常以保证出模的混凝

确定试件的强度。结果见表4及图7。表4旱期受荷混凝土对28d强度的影响试件受荷混凝土对28d强度的影响(MPa)模拟0, 10, 20, 3滑升速度28d强度28d强度28d强度差率差率差率(cm/h)受荷未受荷(%)受荷未受荷(%)受荷未受荷(%)1028.5732.6312,4433,1333.801, 9835, 8735.900, 092029., 2334.0314.1134,6336. 535,233,4334.172, 153029.2036. 7320.5130.5034, 0710. 4733.5034. 202.1注：每个数据系9个试件的平均值。100(%)80粉混凝土出模强度(MPa)7000.10.20.30.4图7不同滑升速度和出模强度对28d强度的影响1一滑升速度为10cm/h;2—滑升速度为20cm/h;3—滑升速度为30cm/h从试验结果可以看出，混凝土出模强度过低，会造成28d抗压强度降低，且滑升速度愈快降低的比例也愈大。当出模的最低强度控制在0.2MPa以上，滑升速度在10～20cm/h时，混凝土的28d抗压强度仅降低2%～5%，出模强度达到0.3MPa，混凝土28d强度则基本不降低。早龄期混凝土在荷载作用下的相对变形、随混凝土的初始强度的.131:

和脱空长度，这些数值应在滑模工艺设计中予以保证。千斤顶支承杆模板混凝土强度0.7~1.0MPa图8支承杆下部失稳示意图滑模施工中滑升速度之所以要进行控制是因为支承杆下部混凝土强度太低，不足以嵌固杆子阻止其在纵向弯曲时产生的变形，如果我们能够确定混凝土需要达到多大的强度才能嵌固住支承杆，以及被嵌固点的位置，我们就能够近似的确定允许的滑升速度。为简化计算，我们可以假定：①支承下部失稳是在上部不失稳的条件下发生的；②混凝土对25圆钢支承杆的嵌固强度取0.71.0MPa（这一结论已由原冶金部建筑研究总院、四川省建筑研究院试验研究以及常州、天津两座烟因支承杆下部失稳事故的调查结果所证实）；③不考虑支承杆与横向钢筋联系等有利作用；④杆子下部失稳时，上弯曲点的位置在模板的中部（由于模板.134.

有倾斜度，模板下部1/2的混凝土已与模板脱离接触）并处于平嵌 固状态。其下端被0.7MPa强度的混凝土完全嵌固，见图8。 通过上述假定就把一个很复杂的问题简化为一个上端为半 铰，下部全嵌固的理想压杆来处理。 按欧拉公式：

$25圆钢支承杆，μ=0.6，则杆子的极限长

L=10. 5/P1/2 (m)

上述说明，施工中只要保证从模板中点到混凝土强度达到 0.7~1.0MPa处的高度L小于10.5/P1/2，就可以保证支承杆不会 因下部失稳破坏，由此得出极限滑升速度如下：

如模板高度为1.2m并取支承杆安全系数K=2.0，则允许滑 升速度V，可写为：

V.≤10.5/LT(KP)/2J+0.6/T =7. 425/(TP1/2)+0. 6/T(m/h)

当支承杆设在结构混凝土体内时，L为千斤顶下卡头至混凝 土表面的距离。 当支承杆设在结构体外时，工为千斤顶下卡头至模板下口以 下第一个横向支撑扣件节点的距离。

因此控制支承杆上部失稳的条件是： L≤(99.6P)/0.22=452.73—4.55Pk 当支承杆设置在结构混凝土体内，我们可仿照前述方法来确 定极限滑升速度，但应重新确定$48X3.5钢管支承杆的稳定嵌固 强度值M。遗撼的是目前这方面的试验资料没有见诸报道，原 冶金部建筑研究总院利用$25圆钢支承杆试验的稳定嵌固强度结 果T5对其进行了理论上的研究，推定结果为2.5MPa。 其推导过程简介如下： 对于$25圆钢支承杆利用力的平衡原理和欧拉公式可以得出 在临界力作用下其混凝土稳定嵌固强度为：

T25D145/L425d425

式中·D一当支承杆材质、工作方式相同时为常数： I425— $25Q235支承杆的惯性矩； L5—25Q235支承杆的自由长度； d425一25Q235支承杆的外直径。 而原冶金部建筑研究总院、四川省建筑研究院试验的结果为 0.7~1.0MPa,即：

当48×3.5钢管支承杆的自由长度与$25圆钢支承杆的自 由长度相同时，则（L25/L48）=1，此时$48×3.5支承杆的稳定嵌 固强度 t4=2. 319~2. 5MPa.

因为实际上LMs要大于L25，当没有其他试验数据时，可用 Φ48×3.5钢管支承杆的稳定嵌固条件为2.5MPa。 与25圆钢支承杆相同，确定$48×3.5支承杆的充许滑升速 度按其下部失稳条件进行控制，即杆子失稳时的上端弯曲点在模 板的中部，处于半铰结状态，下端被2.0MPa强度的混凝土完全嵌 固。按欧拉公式：

L=[EI/(P)1/2

对$48×3.5钢管支承杆μ=0.6，则杆子的极限长度L为： L=[元² X2. 1X104 X12. 1898/(0. 62 X P)7/2

对948×3.5钢管支承杆μ=0.6，则杆子的极限长度L为： L=[元² X2. 1X104 X12. 1898/(0. 62 X P)71/2

2649/P1/2 (cm) =26. 5/P1/2 (m)

由此得出利用$48×3.5管支承杆时的极限滑升速度如下： Vmax=(L+0.5he)/Tz=26.5/(TzP1/2)+0.5ho/T2 (m/h) 测允许滑升速度为：

V=26.5/[Tz(KP)1/21+0.6/T

式中T一一在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到 2.5MPa所需的时间，由试验确定(h）。 3根据施工过程中滑模工程结构或支承系统的整体稳定来 控制滑升速度，一般是在以下情况时需要：结构的自重荷载相对较 大；施工中为保证结构稳定的横向结构后期施工（如高层建筑后做 楼板、框架结构后做横梁等；或支承杆系统组成一个整体结构。 为防止整个工程结构或支承结构系统在施工中发生失稳才进行这 种验算。验算中除了要考虑工程结构形式、滑模结构系统支承等 具体情况，还涉及对混凝土强度增长速度的要求，因而需要对滑升 速度做出限制。 6.6.17当$48×3.5管支承杆受压且设置在结构体外时，支承杆 四周没有混凝土扶持。其上端干斤顶卡固，假定为半铰状态，下端 为铰支（即取u=0.75）。按欧拉公式，其临界荷载P为：

杆子的极限自由长度为：

Lmx=[（元×2.1×10*×12.1898)/(0.75×P)1/ =2120/ P1/2 (ctm)

当荷载安全系数为2.0时，则支承杆充许的自由长度（于斤顶 下卡头至模板下口第一个横向支撑扣件节点的充许距离）L为：

L#=21.2/(KP)1/2=15/P1/2

施工中必需从滑模工艺上保证支承杆的自由长度在任何 情况下都应小于L允许的要求。

按上式公式结合实例计算结果列于下表

我国曾发生过两起因支承杆下部失稳而引发的重大安全事 故，因面规范中比较明确地规定滑升速度控制的要求十分必要。 应该说目前提出的滑升速度的计算方法，其理论和试验都不够完 善。为了解决当前些实际间题，上面所做的探索特别是通过试 算出来的结果，还要在理论和实践中进一步完善。

5.7.1接整体设计的横尚结构（如高层建筑的楼板、框架结构的 横梁等）对保证竖向构件（如柱、墙等）的稳定性和受力状态有重要 意义。当这些横向结构后期施工时，会使施工期间的柱子或墙体 的自由高度大大增加，因此应考虑施工过程中结构的稳定性。另 外，由于横向构件后期施工会存在横向和纵向结构间的连接间题， 这种连接必须满足按原整体结构设计的要求，如果需要改变结构 的连接方式（如梁、柱为刚接设计改变为铰支连接），则应通过设计 认可，并有修改以后的完整施工图，才能实施，

6.7.2本条指出滑模施工的建筑物其楼板结构的儿种可行的施 工方案。可根据结构的具体情况和施工单位的习惯选用。 6.7.3墙板结构来用逐层空滑现浇楼板工艺施工时，本规范提出 三点要求： 1要保证模板滑空时操作平台支承系统的稳定与安全。措 施是对支承杆进行可靠加固，并加长建筑物外侧模板，使滑空时仍 有不少于200mm高度的模板与外墙混凝土接触。 2逐层现浇的楼板，楼板的底模一般是通过支柱支承在下层 已浇筑的楼面上，由于一层墙体滑升所需的时间比较短，下层楼面 混凝土浇筑完毕，只能停顿12d，即需要在其上面堆放材料，架 设支柱，而此时混凝土强度较低，应有技术措施来保证不因此而损 害楼板质量，例如在楼板混凝土中掺入适量早强剂，采用真空脱水 处理浇筑的楼板混凝土等措施。 3楼板模板的拆除应满足现行国家标准《混凝土结构工程施 工质量验收规范》GB50204的要求，高层建筑的楼板模板采用逐 层顶撑支设时，顶层荷载是依次通过中间各层楼板和支柱传递到 底层楼板上的。因此，本规范要求拆除支柱时的上层楼板的结构 强度应满足上部施工荷载的要求。 在上部施工荷载作用下，底层支柱究竟承受到多少荷载，综合 怡建院、上海建院及美国、本等对下层支柱传递下来的施工荷载 进行研究的结果，得出如下结论： 1最下层支柱所承受的最大施工荷载，以作用在最上层支柱 的荷载为单位荷载来表示荷载比为1.0～1.1； 2作用在最下层支柱所承受的楼板或梁上的最大荷载（即传 递给最下层楼板的最大荷载）如连其自重计算在内，一般荷载比为 2.0~2.1; 3最大荷载比与使用多少层支柱、隔多少天浇筑混凝土无 关，也基本上不受支柱刚性大小、楼板与其周边梁的刚度比例及其 他因素的影响

因此可求出楼板设计荷载与施工荷载的比

=[2.1(pd+w)]/(pd十a） 式中p一混凝土的重力密度(kN/m）； d一板厚(m); ot—一设计用活荷载(kN/m?)。 用逐层顶撑支模方法施工对于Y值超过1.5时，不仅要对钢 筋补强，还要待混凝土达到设计强度要求后才能拆模。 6.7.4墙板结构采用逐层空滑安装预制楼板时，主要应注意两个 问题： 1支撑楼板的墙体模板空滑时，为防止操作平台的支承系统 失稳发生安全事故，要求在非承重墙处模板不要空滑（要继续浇筑 混凝士）；如稳定性尚不足时，还需要对滑空处支承杆加固； 2安装楼板时，支承楼板的墙体的混凝土强度不得低于 4.0MPa，是为了保证墙体承压的混凝土在楼板荷载作用下不致破 不，也不造成后期强度损失。本条对混凝土最低强度要求是参照 国家现行标准《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3提出的。在 混凝土强度低的墙体上撬动楼板易破坏混凝土，因此，施工中不充 许这样做。 6.7.5横梁采用承重骨架进行滑模施工时，对设计骨架的荷载、 烧度、施工起拱值等要求，在本规范第3.3.6条、第6.2.3条均作 了相应规定。本条强调要根据安装处结构配筋和滑模装置的情况 绘制施工图，是因为横梁支座处纵向、横向构件来的钢筋密布，承 重骨架的支承方式、位置、安装顺序、施工时穿插的可能性都应事 先做周密考虑，并绘制施工图，才能保证现场安装工作顺利进行。 悬吊在骨架下的梁底模板宽度应小于滑模上口宽度3~5mm，是 为了便于安装底模，并防止在提升模板时侧模卡住底模，造成质量 事故。对于截面较小的梁，采用预制安装时，梁的支承点除应按设 计图纸做好梁和竖向结构彼此钢筋的连接外，还应视情况在竖向

结构的主筋上加焊支托或劳设临时支撑，并在梁的支承端底部预 埋支承短角钢或钢垫板，以加强其支承处的强度。 6.7.6采用降模法施工楼板（或顶盖时，利用操作平台作为楼板 的模板或作为模板的支承，可以简化施工工艺。但在模板装置设 计时，应周密考虑操作平台与提升架之间的脱离措施，以及脱离以 后处于悬吊状态时，操作平台构件的自重和施工荷载作用下的强度 和刚度。楼板混凝土的拆模强度应满足现行国家标《混凝土结构工 程施工质量验收规范》GB50204的有关规定，并不得低于15MPa。 6.7.7采用在墙体上预留洞，现浇牛腿支承预制板时，预制板的 支撑应待现浇牛腿混凝土强度达到设计强度的70%以上时才能 拆模，是考虑到牛腿是受力的关键部位，拆除支承后牛腿即可能承 受荷载，因此参照了现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收 规范》GB50204的有关规定。 6.7.8本条是提醒施工人员注意到后期施工的现浇楼板可采用 早拆模板体系，即利用早拆柱头以加快拆模时间和模板周转，减少 模板的投入。也可利用已成型的结构，在墙、梁或柱子上设置支承 点来悬吊支模，以简化支模工艺。 6.7.9二次施工的构件与滑模施工的构件（已施工完毕的构件） 之间的连接，为保证其受力需要，使结构形成整体，通常在节点处 都做了必要的结构处理，如留设梁*、*口、增加插筋、预理件、设 置齿*等等。这些部位比较隐蔽，设置时需要十分精心，使这些结 构措施做到形状准确、位置及尺寸无误、混凝士密实完整。由于再 施工是在后期进行，节点处理部位仍然存在被浮渣、油脂、杂物等 污染的可能，因此二次施工之前必须彻底清理这些部位，并在二次 施工时，按要求做好施工缝处理，加强二次浇筑混凝土的振捣和养 护，确保二次施工的构件节点和构件本身的质量可靠。这里强调 指出，二次施工点常为结构的重要部位，又多是设计变更的部位， 二次施工点可能成为结构成败的关键，施工时应特别予以重视。

7.1大体积混凝土施工

7.1.1本条是根据我国现阶段的工程经验，规定了可采用滑模

7.1.1本条是根据我国现阶段的工程经验，规定了可采用滑模施 工的大体积混凝土的工程范围。 我国在水工建筑物中的混凝土坝、挡土墙、闸墩及桥墩等大体 积混凝土的滑模工程中已取得了成功经验。 7.1.2大体积混凝土工程施工的特点是混凝土浇筑的工序多、仓 面大、强度高。一般多采用皮带机、地泵等机械化作业方式入仓下 料，滑模装置设计必须适应这一特点，且应注意结构物的外型特征 和施工精度控制装置的有效性。 7.1.3本条根据我国水工施工经验，对仓面长宽较大的情况，来 用几套滑模装置分段独立滑升，实践证明是行之有效的。 7.1.4本条规定了大体积混凝土中滑模施工支承杆和干斤顶布 置的原则和方式。对支承杆离边距200mm的限制，主要是为了 防止因混凝土的嵌固作用不足使其发生失稳或混凝土表面塌或 裂缝。 7.1.5、7.1.6这两条规定是根据大体积混凝土滑模施工中，滑 模装置设计、组装的实践经验及工程现场试验作出的一般规定。 7.1.7大体积混凝土的浇筑厚度应根据仓面天小、混凝土的制备 能力、机械运输及布料等因素确定；当相邻段的铺料厚度高差过天 时，由于模板受力不均，平台间易发生错位或卡死现象。对于来用 吊罐直接入仓下料，应设有专人负责安全，600mm仅为警戒高度。 7.1.8、7.1.9对出模强度的规定是根据普通滑模施工对混凝 土出模强度的要求而定的，对滑升速度、预理件等的规定是根据大 体积混凝士滑模施工的实践经验作出的

7.1.10在天体积混凝王滑模施工中，对操作平合应做到勤观 察、勤调整”，避免累积误差过大；纠偏调整必须接计划逐步地、缓 慢地进行，当达到控制值还不能调平时，应立即停止施工另行处 理。

.2、1本条规定了混凝生面板上程施工的范围。 20世纪40年代美国工程兵就在渠道护面工程中采用滑模施 工，其他如堆石坝的面板、溢洪道、溢流面、水工隧洞等在我国也普 遍采用滑模施工，工程质量良好。 7.2.2由于面板滑模装置及支承方式和一般滑模不同，例如模板 结构一般采用梁式框架结构，支承于轨道上，牵引方式有液压于片 顶、爬轨器或卷扬机等形式，因此特别对滑模装置设计作了规定。 7.2.3、7.2.4模板结构设计中，要求考浇灌时混凝土对模板 的上托力（侧压力在垂直于滑动面上的分力）的影响，并特别对影 响工程外观的模板结构的刚度提出了明确要求，这是根据水电系 统已往工程设计经验、现场试验综合确定的。 本规范采用的“混凝土的上托力”不同于其他资料中的“浮托 力”，因滑模装置在斜面或曲面上滑动时，模板前沿堆积了混凝土： 混凝土对模板不仅有浮托力，模板对混凝土还有挤压力。上托力 按模板倾角大小分两种情况计取。 7.2.5→7.2.9是根据水工建筑滑模施工中滑模装置设计、组装 的实哦经验及工程现场试验作出的一般规定。 7.2.10本条规定的出模强度，对坡面很缓的护面（例如倾角小于 30"），因试验数据较少暂不作规定，可不受此约束。 7.2.11在陡坡上采用滑模施工，一旦失控急速下滑，后果十分严 重，因此，应设置多种安全保险装置。

7.2.12水工建筑中的溢流面不平整度，设计详图中一般有规定

滑模施工可以达到的质量标准，有利于施工现场质量控制。通常 滑模施工的溢流面表面平整光滑，尤其是在解决大面积有曲率变 化的表面平整光滑方面突显优势。 对于没有溢流要求的面板工程则相对放宽控制尺度

7.3.1混凝土成型的各种竖井（也称立井）井，包括煤炭、治金、 有色金属、非金属矿山、核工业、建材、水利、电力、城建等各个行业 工程建设中的竖（立）井，均可采用滑模施工。 无其是煤炭系统的立并来用滑模施工已有20余年的历史，已 是一种比较成熟的井壁混凝土施工技术。 现行国家标推《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204中有关混凝土、模板、钢筋工程和季节性施工的规定和 《矿山井巷工程施工及验收规范》GBJ213中有关边掘边砌时的规 定，在本规范中不再重复，井壁滑模施工时都应遵照执行。 7.3.2滑模施工的竖（立）井混凝土强度不宜低于C25，这是因 为：井壁一般为圆形，按GB113一87规范墙板厚度不宜小于 140mm，圆形筒壁厚度不小于160mm。本条规定井壁厚度不宜小 于150mm，是比较恰当的。此办井壁内径若小于2m，由于其摩阻 力会增大，易给施工质量带来间题。 竖（立）井的井壁根据井深和地质条件一般分为单层或两层结 构，特殊情况分为三层结构。外层并壁在摄进时起到加固并壁岩 （土）帮和防水作用，常用凿并与井壁主体并行方法（即边掘边橱） 施工，内层井壁（内套壁）主要承受地层压力和安装各种设备，过起 防水作用。当井筒内地下水丰富、渗水严重或地层压力较大时，还 应增加一层井壁。此时各层的井壁厚度均不应小于150mm。 7.3.3本条提出了竖（立）井滑模与常规滑模所需要的不同施工 设施，以便施工前做好准备。

侧倾斜度会变小；施工时如接常规滑模倾斜度要求0.1%~0.3% 组装，则滑升时易产生“抱模”现象，易将混凝土拉裂。因此，并壁 滑模的模板倾斜度应大于一般滑模时的倾斜度。现行国家标准 矿山井巷工程施工及验收规范》GB213中规定的倾斜度为 0.6%～1.0%，实践表明，倾斜度过大井壁表面易形成“波浪”或 “穿裙子”，而且“挂蜡”现象也较严重。因此本规范适当减小了模 板倾斜度值的要求。

7.3.5本条对防护盘的设置提出了较具体要求。其他配套设施

7.3.7竖（立)井滑模施工，宜采用拉杆式支承杆，一般设置在结

用边掘边橱方法，滑模施工外层并壁时，如能采用升降式午厅 顶，并在模板及围圈系统增加伸缩装置可将滑模装置整体下降到 一工作段上使用，这样就更能减少滑模装置的装拆时间。 压杆式支承杆设在井壁混凝土体内，作用与普通滑模支承 相同，技术要求也一样。

7.3.8并筒内工作面狭小，又常禁止使用电气焊，必须防止加工

7.3.10、7.3.11井筒外壁多是分段施工，最后一崔炮的碎石留 下，经过整平，一方面作为滑模装置组装的工作面，另一方面留下 的碎石，其孔隙可积存一部分地下水，方便滑模装置的组装。 滑模装置组装前，要沿井壁四周安放刃脚模板，通过刃脚模 板，可将上、下两段井壁的接头处做成45°的斜面便于接茬，并防 正渗浦。 刃脚模板一般用8~10mm钢板制作，断面为45°等腰三角 形，上口开口的宽度同外层井壁厚度，一条直角边靠近并壁。刃脚 模板与井壁基岩之间的间隙宣用研右充填密实。模板斜边面向井 简中心，其上接竖向受力钢筋的位置及直径打孔，竖向钢筋可通冠 模板斜面上的孔插入碎石中，钢筋插入的长度应满足搭接的要求。 在每一段井壁的底部，其竖向钢筋的接头位置允许在同二平面上。 刃脚模板安装并临时固定牢固后，再在其上安装滑模装置。 滑升时不得将刃脚模板带起，刃脚模板拆下后可转到下一段 使用。 7.3.12本条是竖（立）井滑模施工中遇有横向或斜向出口时，应 采取的加固措施，这些措施应在竖（立）并支护设计中予以体现。 7.3.13竖（立）并壁采用滑模施工时，同样应按“勤观测、勤调整” 的原则，控制并筒中心的位移，保证井简中心与设计中心的偏差不 大于15mm。 7.3.14、7.3.15提出了竖（立）井壁施工时的检查记录、允许偏 差。

7.4.1复合壁滑模施工是指两种不同材料性质的现浇混凝土结 合在一起的混凝土竖壁，来用滑模一次施工的方法。采用复合壁 的工程一般多是由于结构有保温、隔热、隔声、防潮、防水等功能要 求的建筑物（结构物）。例如有保温要求的贮仓、节能型高层建筑 外墙等。

7.4.2、7.4.3复合壁采用滑模一次施工，最重要的是要使两种 不同性质的混凝土截然分开，互不混淆，成型后两者文能自动结合 成一体。在内外侧模板之间设置隔离板的目的是分隔两种不同性 质的混凝土，以实现同步双滑，因此设计并安装好隔离板是复合壁 滑模施工成功的关键。隔离板上的圆钢棍起到悬隔离板，固定 其位置、增强隔离板的刚虔、控制结构层混凝土钢筋保护层厚度， 增加两种混凝土材料结合面积的作用。为方便水平钢筋的绑扎， 悬吊隔离板高于模板上口50100mm，是防止两种不同性质混凝 土在入模时混淆。隔离板深入模板内的高度比混凝土浇筑层厚度 减少25mm（即模板提升后，隔离板下口的位置应在混凝土表面以 上25mm），浇灌时使结构混凝土可以从此缝隙中梢有挤出，以增 加两种混凝土之间的咬合。此外，应使圆钢棍的上端与提升并架 立柱（或提升架之间的横向连系梁）有刚性连接，以保证在隔离板 的一侧浇筑混凝土时，隔离板的位置不会产生大的变化。 7.4.4强度低的混凝土对支承杆的稳定嵌固能力低，因此支承杆 应设置在强度较高的混凝土内。 7.4.5先浇灌强度较高的结构混凝土，可使结构混凝土通过隔离 板下口的缝原，少量掺入轻质混凝土内，起到类似“挑牛腿”的作 用，使两者食好咬合，同时对轻质混凝土也起到增强的作用。先振 捣强度较高的混凝土，一方面是防止振捣混凝土时隔离板向强度 较高侧的混凝土方向变形，减小结构混凝土层的厚度，影响结构安 全和质量；另一方面，先振捣较高强度一侧的混凝土，可使模板提 升后钢棍留下的孔道和隔离板留下的空间由强度较高的结构混凝 土充填，有利于两种不同性质混凝土的结合。 每层混凝土浇灌完毕后，必须保持两种混凝土的上表面一致， 否则隔离板提出混凝土后，较高位侧的混凝土有向较低位侧的混 凝土流动的趋势，从而造成两种不同性质混凝土混淆。 7.4.6隔离板的内外两侧均与混凝土相接触，其表面如粘结有砂

力，从面在提升中将混凝土拉裂或带起，造成质量间题。因此应 随时保持隔离基线的光洁和位置正确。 复合壁滑模施工是两种不同性质的混凝土“双滑”成型，两种 混凝土的滑升速度相同，因此，这两种混凝土都应事先进行试验， 通过掺入外加剂（如早强剂、微沫剂、减水剂、缓凝剂、塑化剂等）调 整它们的结时闻、流动性和强度增长速度，便之相互配合，不出 现一侧混凝土因凝结过于缓慢或过于迅速，使该侧混凝土塌或 拉裂等有损结构质量的现象发生。 混凝土的浇灌及两次提升的时简间隔应符合本规范 第6.4.2条、第6.6.4条的规定；混凝土的出模强度应符合本规范 第6.6.15条的规定。 7.4.7复合壁模板提升时，其内、外侧模板及隔离板同时向上移 动，而隔离板的下口仅深入至内、外侧模板上口以下175mm。当 每次提升200mm时，隔离板下口脱离混凝土表面并与表面形成 5mm间隙，如提升高度增天，简隙也加天，隔离板将失去对两秤 不同性质混凝土的隔离作用，高位一侧的混凝土将向低位一侧流 动，使两种混凝土混淆。对这一点，施工中应特别注意：基一，每次 混凝土的浇灌高度和提升高度都应严格控制；其二，采用本工艺成 型复合壁时不宜进行“空滑”施工，除非有防止空滑段两种不同性 质混凝土混清的措施。 当需要停滑时，应按本规范第6.6.13条规定采取停滑猎施， 即混凝土应浇灌至同一水平，模板每隔一定时间提升1～2个千斤 顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。复合壁滑模施工在停 滑时，还必须满足模板的总的提升高度不应大于一个浇灌层厚度 （200mm），因为提升高度大于一个浇灌层厚度，会使隔离板下口 至混凝土表面间的间隙大于25mm，从而造成两种混凝土混淆。 7.4.8、7.4.9施工结束要立即提起隔离板，使之脱离混凝土，然 后适当振捣混凝土，使出现的隔离缝弥合，否则混凝土强度增长后 已形成的隔离缝无法用振方法弥合，不能形成整体

孔洞四周的轻质混凝土用普通混凝土代替，主要是为了对洞 口起加强作用，另外也便于洞口四周预埋件的设置。 7.4.10复合壁滑模工程的施工质量应符合本规范第8.2节的有 关条款和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204的有关规定，本条仅对复合壁滑模施工的壁厚规定了允 许偏差。

7.5.1筒仓的立壁、电梯间并壁、某些建筑物的柱及内、外墙，如 果设计允许留设或要求连续留设竖向孔道的工程（即在能够满足 结构抗力需要的前提下），可采用抽孔滑模施工，具有防寒、隔音、 保温作用的围护墙更宜采用抽孔滑模工艺施工。 7.5.2规定结构的最小边长和厚度，主要考虑使模板和成孔芯管 在滑开时所产生的摩阻力，不致使结构混凝土产生拉裂等同题。 滑模设计抽孔率时，应考虑混凝土的自重大于混凝土与模板和推 芯管之间的摩阻力。自前滑模工程常采用的抽孔率在15%～25% 之间。 7.5.3确定孔的大小、位置时，除了要考因在混凝土内部设置 了芯棒，增大了提升时的摩阻力，易产生将混凝土拉裂、带起等影 响质量的问题，还应考虑不影响结构钢筋的配置、钢筋绑扎、混凝 土浇灌及振搞等，使施工能有较方便的条件。 7.5.4抽孔滑模与通常滑模的不同处是在两侧面模板之间增加 了芯管，提升时侧模板和芯管与混凝土之间都存在着摩阻力，而耳 芯管的存在还分割了两侧面模板间的混凝土，使相应的混凝土厚 度变薄，从而易使结构混凝土拉裂或带起，造成质量问题。因此， 施工中尽量减小芯管与混凝土之间形成的摩阻力，是保证质量的 一个十分重要的猎施。采用能够转动并能适量上下移动的芯管， 就能在浇灌混凝土后适时活动芯管，避免芯管表面与混凝土之间 的粘结，大大降低两者之间的摩阻力。

用于抽孔芯管的钢管，如需在车床上加工出锥度，则钢管的壁 厚不应小于5mm；如锥度为零时，可用壁厚较薄的钢管做芯管。 如来用锥度为零的芯管时，应设有能使芯管转动和适量上、下移动 的装置，并控制好滑升的间隔时间，及时清理芯管，涂刷隔离剂，防 止混凝土被带起的现象发生。 抽孔芯管在模板内的长度，取决于混凝土的强度增长速度、滑 升间隔时间、混凝土的出模强度等，要保证成孔质量，防止孔和 将混凝土带起。一般芯管的下口与模板的下口齐平，为装组方便， 也可能芯管比模板下口高10～20mm，但在模板内的长度不宜短 于900mm。 将两侧模板与芯管设计成能够分别提升，则可将两者的提升 时间错开，而分别提升时的摩阻力远小于两者同时提升时的摩阻 力，从而减小了结构混凝土被拉裂的危险。 7.5.5抽孔滑模施工，由于混凝土内部有芯管存在，同时提升时， 总的摩阻表面要比正常滑模时大得多，故抽托滑模施工若管理不 当，混凝土易被拉裂或带起，造成质量问题。因此应特别注意及时 清洁粘在芯管上的砂浆并涂刷隔离剂，以减小芯管与结构混凝土 之间的摩阻力。

7.6.1滑架提模施工法，是在绑扎完一段竖向钢筋启，利用滑模 施工装置整体提升就位模板，然后浇灌混凝土，并绑扎其上段钢 筋，待混凝土达到必要强度后脱模，再整体提升就位模板，如此分 段循环成型混凝土结构的施工方法。此法应用于双曲线冷却塔或 圆锥形变截面筒体结构施工时，应在提升架之间增加铰链式剪力 撑，调整剪力撑夹角，改变提升架之间的距离来缩小或放大筒体模 板结构半径，实现竖向有较大曲率变化的简体结构的成型。

使工人操作更为习惯。采用置门架时，其斤顶与提升架横梁之 间的连接必须设计成铰接，使通过千斤顶的支承杆能够适当改变 其方向，以适应圆锥形变截面筒体结构或双曲线冷却塔在不同标 高上曲率的变化。 设置在提并架之间的剪力撑是控制提升架之间距离，改变变 截面筒体结构的周长，使整个模板系统的直径放大或缩小，实现竖 向曲率连续变化的关键部件，因此它必须具有足够刚度，使用中杆 件不变形。这个由铰接连接起来的杆件系统，在调整状态时应轻 便灵活，在稳定状态时又有足够的支撑能力。其性能需由优良的 设计与精确的加工来予以保证。 滑模施工的双曲线冷却塔，不仪应混凝土密实，而耳应外形曲 线变化流畅，断面变化均勾对称。因此在施工中，每一个浇灌高度 段的圆周半径、筒体表面坡度、断面厚度等参数，均应在施工前精 确计算，列表或输入计算机内，以便施工控制。 滑模施工中要求围圈带动模板在提升架之间能整体松动脱离 混凝土表面，空滑提升至一定高度又能整体紧固至混凝土断面设 计位置。这要求模板应能收分、围圈应能伸缩、围圈与提升架的连 接应能横向移动，采用调节丝杆来拉开或推动围圈和模板是一种 较简易的方法，模板就位后，丝杆紧固的强度应能足够抵抗混凝土 入模后的振捣力和侧压力，以保证模板位置准确不变形。 7.6.3模板一次提升高度的确定是依据支承杆承载能力，经分析 计算后确定（支承杆的承载能力与许多因素有关，如支承杆的截面 形状与尺寸、材料类型、混凝土早期强度增长情况，包括施工中的 气温和混凝土的品质、荷载偏心情况、杆子的最大脱空长度等等）。 支承杆的最大允许脱空长度也就确定了模板允许的一次提升高 度。另外，决定模板一次提升高度的因素是所选用模板的高度，这 一点与变截面筒体结构或双曲线冷却塔的表面曲率有关。因采用 的直线型模板来实现坡度为双曲线筒体的成型，当使用于双曲线 表面曲率较大的筒体时，模板长度应适当短一些，曲率较小时，模

板长度可适当长一些。 7.6.4采用滑架提模法施工变截面筒体结构或双曲线冷却塔，应 视施工季节、大气温度和所要求的速度试配出适宜的混凝土配合 比，严格掌握脱模时混凝土的强度和开始浇灌混凝土时的强度。 本条规定的混凝土脱模强度与开始浇灌时的混凝土强度是根据施 工经验确定的。

板长度可适当长一些。

本条规定的混凝土脱模强度与开始浇灌时的混凝土强度是根据施 工经验确定的。 7.6.5来用滑架提模法施工的混凝土简体，其质量标准还应满足 现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的 要求。

7.6.5来用滑架提模法施工的混凝土简体，其质量标准还应满足 现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的 要求。

7.7.1钢网架、整体钢桁架、大型井学梁等重大结构物，如果其支 承结构（如墙、柱、梁）采用滑模施工时，则可利用一套滑模装置将 这种重大结构物随着滑模施工托带到其设计标高进行整体就位安 装。该结构物是滑模施工的荷载，也可以作为滑模操作平台或操 作平台的一部分在滑模施工中使用。滑模托带施工的显著优点是 把一些位于建筑物顶部标高的特大，特重的缩结构物，在地面组装成 整体，随滑模施工托带至设计标高就位，这样就使大量的结构组装 工作变高空作业为地面作业，从而对提高工程质量、加快施工进 度、保障施工安全有十分重要的意义。来用滑模施工托带方式来 提升结构物，不仅省去了大型吊装设备，也省去了搭架安装等一系 列作业。因此这是一种优质、安全、快速、经济的施工方法。 7.7.2、7.7.3由于被托带的结构是附着在其支承结构（墙、柱 或染）的滑模施工装置上，因此滑模托带装置不仪要满足真支承结 构混凝土滑模施工的需要，同时还应满足被托带结构随升和就位 安装的需要。本条指出了托带施工技术设计应包括的主要内容， 这里至少应包括整个工程的施工程序（包括滑模施工到被托带结 构的就位固定）设计、支承结构的滑模装置设计、被托带物与滑模 装置连接与分离方法和构造设计、整个提升系统的设计（包括干厅

顶的布置和支承杆的加固措施等），被托带结构到顶与滑模装置脱 离后，对托带结构的临时固定方法以及在某些情况下，被托带结构 需要少量下降就位的措施，施工过程中被托带结构的变形观测（包 括各杆件的变形和各支座点的高差等），如施工设计中发现支座高 差在施工允许范围内，而某些杆件出现了超常应力时，应该在施工 之前对那些杆件进行加固。鉴手托带施工便滑模受力系统增加了 很大荷载，而在施工过程中对操作平台的调平控制和稳定提升 要求更高，因此施工的前期准备和技术设计应做到更加完善和可 靠。 7.7.4被托带绪构往往是在地面组装好的具有较大整体刚度的 结构，如在地面已经装组成整体的空间钢网架、钢桁架、混凝土 字梁等等。被托带物由多个支承点与其支承结构的滑模装置连 接。可见在滑模托带提升时，由托带物施加到滑模装置上的荷载， 也既是托带物支承点的反力。计算该支点反力时，其荷载除应包 括托带结构的自重、附着在拖带结构上的施工荷载（施工设施和施 工人员的荷载）、风荷载等外，还应包括提升中由于各千斤顶的不 同步引起的升差，导致托带结构产生附加的支承反力，鉴于施工中 客于斤顶的并差在所难免，控制不好有时还会较大。由此产生的 附加支承反力的变化必须做到心中有数。千斤顶的升差（即被托 带结构支承点不在同一标高上）一方面会导致被托带结构的杆件 内力发生变化，升差过大时，可使某些杆件超负荷，甚至使结构破 坏。另一方面是使某些支座的反力增大，使托带物施加到滑模装 置上的荷载增大，甚至导致出现滑模支承杆失稳等情况。因此，在 滑模托带工程的施工设计中，充分考虑到施工中可能发生的种种 情况，对托带结构构件的内力进行验算，并对施工中提出相应的控 制要求是十分必要的，例如提升支座点之间的允许升差限制、托带 结构上荷载的限制、对某些杆件进行加固等等。

7.7.5本条规定了滑模托带装置设计应计取的荷载。

较大，且具有一定刚度的结构物，任何使托带结构状态（包括支座 水平状态、荷载状态等）发生变化的情况都会影响到滑模支承杆的 受力大小。因此，滑模托带施工时其支承杆受力大小的变化幅度， 在往比普通滑模时变化的幅度更大，为适应这种情况，本茶规定托 带工程干斤顶和支承杆承载能力的安全储备，比普通滑模时要大。 对楔块式或滚楔混合式干斤顶安全系数应取不小于3.0，对滚珠 式千斤顶取不小于2.5。由于滚珠式干斤顶随荷载大小而变化的 回降量比楔块式于斤顶要大，因此滚珠式干斤顶在使用时，对不均 衡负荷的调整能力比楔块式干斤顶更强，故两者的安全储备提出 了不同要求。 7.7.7、7.7.8滑模托带施工的被托带结构一般是具有相当大 刚度和多个支承点的整体结构，其支承点的不均匀沉降（即支承点 不在同一标高）对被托带结构的杆件内力变化有很大影响。因此 施工中必须严格控制托带结构支承点的升差。第7.7.7条规定了 施工中支承点允许升差值的限制。要满足第7.7.7条规定的要 求，施工中，必须做到“勤观察、勤调整”。经验表明，牛片预的行程 在使用前调整成一致的前提下，采用限位调平法控制升差时，如限 位卡每150200mm限位调平一次，是可以满足第7.7.7条要求 的。 此外，应指出第7.7.7条是指施工过程中，支承点的充许偏差 要求。但当托带到顶，支座就位后的高度允许偏差，对于网架则应 符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的 规定。 7.7.9、7.7.10托带工程支承结构的滑模施工，其混凝土浇灌 与普通滑模施工的技术要求基本相同。但由于施工过程中被托带 结构的杆件内力，对支承点的升差十分敏感，更要求做到支承杆受 力均衡，因而对混凝土的布料、分层、振捣等的控制更要严格，混凝 土的出模强度宜取规范规定的上限值，

与一般的现浇结构或预制装配结构工程现场检验工作不同， 滑模工程的现场检验工作，大部分只能在施工过程中的操作平台 上，配合各工种的综合作业及时进行检验。作为成型的构件可供 检查的区段不足1m高，通常没有专供检查人员进行复查的停顿 时间，这给现场质量检查工作带来新的情况和困难。此外，滑模施 工是一种混凝土连续成型工艺，各工序之简颖繁穿插，各工序的作 业时间要求产格，要保证工程获得优良质量，不仅施工操作正确与 否很重要，施工条件和施工准备工作是否周全到位更是应受重视 的工作，即是说滑模工程的质量检查，不仅在于要查出质量漏洞， 更在于查出可能出现质量问题的因素，重在预防。因此，滑模施工 中的现场检验应根据施工速度快和连续作业的特点进行。 8.1质量检查 8.1.1指出了滑模工程质量检查及隐蔽工程验收的依据，本规范 附录D列出了6种滑模施工常用的记录表格。 8.1.2滑模施工的特殊条件是指其施工过程由绑扎钢筋一一提 升模板一一瓷灌混凝土三个主要工序组成的紧密的循环作业，各 工序之间作业时间短，衔接紧，检查工作是在动态条件下进行，施 工中不能提供固定的或专门的时间进行检查工作。这些特点要求 检查工作必须是跟班连续作业。 滑模工艺要求施工能连续进行，不允许有无计划的停歇，因为 无计划停歇的出现意味着施工组织出现了问题，不是施工质量失 控，就是施工条件准备工作跟不上滑升速度的需要，而滑升速度跟 不上时混凝土在模板内静停时间超长，又会导致结构被拉裂、缺楞

与一般的现浇结构或预制装配结构工程现场检验工作不同， 滑模工程的现场检验工作，大部分只能在施工过程中的操作平台 上，配合各工种的综合作业及时进行检验。作为成型的构件可供 检查的区段不足1m高，通常没有专供检查人员进行复查的停顿 时间，这给现场质量检查工作带来新的情况和困难。此外，滑模施 工是种混凝土连续成型工艺，各工序之间频繁穿插，各工序的作 业时间要求产格，要保证工程获得优良质量，不仅施工操作正确与 否很重要，施工条件和施工准备工作是否周全到位更是应受重视 的工作，即是说滑模工程的质量检查，不仅在于要查出质量漏洞， 更在于查出可能出现质量问题的因素GB 50288-2018 灌溉与排水工程设计标准，重在预防。因此，滑模施工

8.1.1指出了滑模工程质量检查及隐蔽工程验收的依据，本规范 附录D列出了6种滑模施工常用的记录表格。 8.1.2滑模施工的特殊条件是指其施工过程由绑扎钢筋一一提 升模板一一瓷灌混凝土三个主要工序组成的紧密的循环作业，各 工序之间作业时间短，衔接紧，检查工作是在动态条件下进行，施 工中不能提供固定的或专门的时间进行检查工作。这些特点要求 检查工作必须是跟班连续作业。 滑模工艺要求施工能连续进行，不允许有无计划的停歇，因为 无计划停歇的出现意味着施工组织出现了问题，不是施工质量失 控，就是施工条件准备工作跟不上滑升速度的需要，而滑升速度跟 不上时混凝土在模板内静停时间超长，又会导致结构被拉裂、缺楞 ·155

少角等质量缺陷发生，这文会导致施工中出现非正常停歇，结果整 个施工过程会在一种停停干于的状态下进行，工程质量必然会受 到很大影响。因此应强化超前检查，即施工条件的检查是十分必 要的。 此外，滑模施工是一种技术性较高的施工方法，检查人员不仅 应能迅速发现施工存在的质量问题，而且应能分析问题发生的原 因，并能提出中背的改进意见供施工主管参考，以便问题得到及时 处理。因此，要求滑模施工的检查不仅要有高度的责在感，面且应 有高水平的技术素质。为此，施工前必须强调对检查人员的培训 工作，即检查人员应熟知滑模施工工艺、工程的施工组织设计和本 规范对工程质量的具体要求，并能针对工程的结构特点提出质量 检查作业指导书。 8.1.3兼作结构钢筋的支承杆，必须满足作为受力钢筋使用的性 能要求，因此该支承杆的材质、接头焊接质量以及所在位置等都应 进行检查，并做隐蔽工程验收。 8.1.4本条指明在施工中的检查包括地面上和平台上两部分的 检查工作。地面上的检查强调了要超前进行，平台上的检查强调 了要跟班连续进行。 8.1.5本条是针对滑模工艺特点提出的在操作平台上进行质量 检查的一些主要内容。显然这些不是检查工作的全部内容，也未 包括一些普通混凝土施工质检的常规项目。 1检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点位置偏 差的方位和数值，掌握平台的空间位置状态，如偏移、扭转或局部 变形等； 2：检查各支承杆的工作状态与设计状态是否相符。如支承 杆有无失稳弯曲、接头质量缺陷、异常倾斜现象（倾斜方向及倾斜 值）、支承杆加固措施是否到位、支承杆的压痕状态是否正常、油污 是否处理干净等： 3检查各午斤顶的升差情况，复核调平装置是否正确有效； 156

4当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠正措施是否到位， 纠正效果是否满足要求； 5检查模板结构质量情况，如模板有无反倾斜、伸缩模板与 抽拔模板之间有无夹灰、支设的梁底模板是否会浆、提升架有无 倾斜，围圈下挠等情况；检查成型混凝土的壁厚，模板上口的宽度 及整体几何形状等； 6检查干斤顶和液压系统的工作状态，不符合技术要求的干 斤顶或零部件是否已经修复或更换，如千斤顶漏油、行程偏差大于 允许值、卡头损坏、回油弹簧疲劳、丢失行程、油管堵塞、接头损坏、 油液泄漏等； 7检查操作平台的负荷情况，保证荷载分布基本均衡，防止 局部超载； 8除应按常规要求对钢筋工程进行质量检查外，应特别注意 节点处汇交的钢筋是否到位，竖向钢筋是否倾斜，钢筋接头质量是 否满足技术要求； 少混凝土浇灌过程中应注意检查下列情况：每层混凝土的浇 灌厚度是否大于充许值，有无冷缝存在以及处理质量，是否均衡交 圈浇灌混凝土，模板空滑高度是否超过充许值，混凝土的流动性是 否满足要求，钢筋保护层厚度是否有保证措施，混凝土是否做了贯 入阻力试验曲线，总体浇灌时间是否满足计划要求等； 10提升作业时，应注意检查平台上是否有钢筋或其他障碍 物阻挡模板提升、平台与地面联系的管线绳索是否已经放松、混凝 土的出模强度是否满足要求等，提升间隔时间是否小于规定的时 间； 11：检查结构混凝土表面质量状态，是否荐在有表面粗糙、混 凝土塌、表面拉裂、掉楞掉角等质量缺陷，混凝土表面是否用原 浆抹压（刷浆抹压）或抹灰罩面等； 12检查混凝土养护是否满足技术要求。 对检查出的有关影响质量的问题应立即通知现场施工负责

人，并督促及时解决。 8.1.6滑模工程混凝土的质量检验，应按照本规范及现行国家标 准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关要求进 行。由于滑模施工中为适应气温变化或水泥、外加剂品种及数量 的改变而需经常调整混凝土配合比，因此要求用于施工的每种混 凝土配合比都应留取试块，工程验收资料中应包括这些试块的试 压结果。 对出模混凝土强度的检查是滑模施工特有的现场检测项目 应在操作平台上用小型压力试验机和贯人阻力仪试验，其目的在 于掌握在施工气温条件下混凝土卓期强度的发展情况，控制提升 间隔时间JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》，以调整滑升速度，保证滑模工程质量和施工安全。 滑升中偶然出现的混凝土表面拉裂、麻面、掉角等情况，如能 及早处理则效果较好，并且可利用滑模装置提供的操作平台进行 修补处理工作，操作也较方便。对于偶尔出现的如混凝土塌、混 凝土截面被拉裂等结构性质量事故，必须认真对待，应由工程技术人 员会同监理和设计部门共同研究处理，并做好事故发生和处理记录。 8.1.7在施工过程中，日照温差会引起高耸建筑物或建筑结构中 心线的偏移，这将给结构垂直度的测量及施工精度控制带来误差。 为减小日照温差引起的垂直度的测量及施工精度控制的误差，规 定以当地时间6：00～9：00间的测量结果为准。这一规定是根 据四川省建筑科学研究所、源西安治金建筑学院在钢筋混凝土烟 窗滑模施工过程中，对日照温差的测试结果确定的。从测试结果 可以看出，由于日照的影响，结构物的温差在昼夜24h里，始终处 在变化的过程中。在6：009：00之间，目照温差变化较小且较 缓慢，故规定以此时间范围测得的结果作为标准。其他时间的测 量结果应根据温差大小进行修正，

工艺成型的工程，其验收应满足现行国家标推《混凝土结构工程施 工质量验收规范》GB50204的要求。 8.2.2本条列出的滑模工程混凝土结构的允许偏差规定（表8.2.2) 主要是根据现行国家标推《混凝土构工程施工质量验收规范》 GB50204的要求提出的，但某些项目的要求要比GB50204严格些，例 如轴线位移偏差、每层的标高偏差、每层的垂直度偏差等。考虑到滑 模施工特点，对建筑全高的垂直度GB50204要求为H/1000且 30mm；本规范规定为当高度小于10m时，为10mm高度大于或等 于10m时，规定为高度的0.1%，不得大于30mm。这里的差别是： GB50204要求，全高在10m以内时允许偏差为高度的1/1000，例如高 度为5m时，则充许偏差应小于5mm，这对于滑模施工而言要送到此 要求是有一定困难的。因此本规范规定高度在10m以下时，允许偏差 按10mm要求比较合理；而大于10m时则与GB50204规范的要求相 同