标准规范下载简介
GB 150-2011 压力容器.pdf8.1.2分步冷成形时，若不进行中问热处理，则成形件的变形率为各分步成形变形率之和；若进行中间 热处理，则分别计算成形件在中间热处理前、后的变形率之和。 8.1.3若需消除温成形工件的变形残余应力，可参照8.1.1对冷成形工件的热处理条件和要求进行。 8.1.4若热成形或温成形改变了材料供货热处理状态，应重新进行热处理，恢复材料供货热处理状态。 8.1.5当对成形温度、恢复材料供货热处理状态的热处理有特殊要求时，应遵循相关标准、规范或设计 文件的规定。
B.2焊后热处理（PWH
GB 51309-2018标准下载，0WH利授要求确定楚智进们 后热处理，
8.2.1焊接接头厚度应按下列规定确定
8.2.2.1焊接接头厚度符合表5规定者
表5需进行焊后热处理的焊接接头厚度
a）焊缝最大宽度两侧各加pwHT或50mm，取两者较小值； b） 返修焊缝端部方向上加pWHT或50IIⅡ1，取两者较小值； C 接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自焊缝边 缘加pWHT或50mm，取两者较小值。 局部热处理的有效加热范围应确保不产生有害变形，当无法有效控制变形时，应扩大加热范围，例 如对圆筒全周长范围进行加热；同时，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的 组织和性能。 8.2.6.6复合钢板容器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用
8.2.7焊后热处理操作
.2.7.1碳素钢、低合金钢的焊后热处理操作应符合如下规定： a）焊件进炉时炉内温度不得高于400℃； b） 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5500/8pWHT℃/h，且不得超过220℃/h，一般 情况下不低于55℃/h； C 升温时，加热区内任意4600mm长度内的温差不得大于140℃； d 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过80℃； e 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化； f 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过7000/8pwHr℃/h，且不得超过280℃/h，一般情 况下不低于55℃/h； 8 焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。 2.7.2对S11306、S11348铁素体型不锈钢的焊后热处理按8.2.7.1的规定。其中，对于f)和g），当 温度高于650℃时，降温速度不得大于55℃/h，当温度低于650℃时，应快速降温，
8.3改善材料力学性能热处理
理工艺进行。母材的热处理试板应与容器（或受压元件）同炉热处理
8.5热处理前、后的表面处理
9.1.1制备产品焊接试件条件
9.1.1.1凡符合以下条件之一的、有A类纵向焊接接头的容器，应逐台制备
GB150.4—2011
a) 盛装毒性为极度或高度危害介质的容器； b) 材料标准抗拉强度Rm≥540MPa的低合金钢制容器； 低温容器； d) 制造过程中，通过热处理改善或者恢复材料性能的钢制容器； e 设计文件要求制备产品焊接试件的容器。 9.1.1.2除图样规定制作鉴证环试件外，B类焊接接头、球形封头与圆筒相连的A类焊接接头免做产 品焊接试件，
9.1.2制备产品焊接试件与试样的要求
9.1.2.1产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形容器除外）。 9.1.2.2试件应取自合格的原材料，且与容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理 状态。 9.1.2.3试件应由施焊该容器的焊工，采用与施焊容器相同的条件、过程与焊接工艺（包括施焊及其之 后的热处理条件）施焊，有热处理要求的容器，试件一般应当随容器进行热处理，否则应当采取措施保证 试件按照与容器相同的工艺进行热处理。 9.1.2.4试件的尺寸和试样的截取按NB/T47016的规定。若有冲击试验要求，应在试件上同时截取 冲击试样，进行冲击试验。
9.1.3试样检验与评定
9.1.3.1试样的检验与评定按NB/T47016和设计文件要求进行。 9.1.3.2当需要进行耐腐蚀性能检验时，应按相关标准和设计文件规定制备试样进行试验，并满足要 求。其中，不锈钢的晶间腐蚀敏感性检验应按GB/T21433规定进行。 9.1.3.3对于低温容器，除另有规定外，冲击试验应包括焊缝金属和热影响区，并按NB/T47016和设 计文件规定的试验温度和合格指标进行检验和评定。 9.1.3.4除另有规定，奥氏体型钢材的焊缝金属冲击试验合格指标为冲击吸收功不小于31J。 9.1.3.5当试样评定结果不能满足要求时，允许按NB/T47016的要求取样进行复验。如复验结果仍 计不到要或时刚该试件所代表的产品应判为不合格。
GB150.42011
9.2.1制备母材热处理试件条件
9.2.1.1凡符合以下条件之一者，应制备母材热处理试件
a）当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若改变了供货的热处 理状态，需要重新进行热处理的； b）在制造过程中，需要采用热处理改善材料力学性能的； c）冷成形或温成形的受压元件，成形后需要通过执处理恢复材料性能的
9.2.2制备母材热处理试件与试样的要求
2.1母材热处理试件应与母材同炉进行热处理；当无法同炉时，应模拟与母材相同的热处理状 2.2试件的尺寸可参照NB/T47016的要求确定。母材热处理试件切取拉伸试样1个、冷弯订 、冲击试样3个。
9.2.3试样检验与评定
试样的拉伸、冷弯和冲击试验分别按GB/T228、GB/T232和GB/T229的规定进行，并按 GB150.2和设计文件要求进行评定。当试样评定结果不能满足要求时，允许重新取样进行复验。如复 验结果仍达不到要求，则该试件所代表的母材应判为不合格
9.3B类焊接接头鉴证环
9.3.1容器B类焊接接头是否需制备鉴证环按设计文件规定。 9.3.2鉴证环应取自合格的材料，且与容器用材具有相同钢号、相同热处理状态，如系锻件则其锻件级 别也应相同。有热处理要求的容器，鉴证环应进行同样的热处理。 9.3.3鉴证环试样的种类、尺寸、数量、截取及试验方法与结果评定按设计文件要求
要求做耐腐蚀性能检验的容器或者受压元件，应按设计文件规定制备耐腐蚀性能试验试件并 验与评定。 2根据设计文件要求，螺柱经热处理后需做力学性能试验者，应按批制备热处理试样并进行检 相同制造工艺的同类螺柱
当容器同时要求制备产品焊接试件和母材热处理试件时，在保证两种试件代表性的情况 制备。
10.1无损检测方法的选择
1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可 脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。 2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，还应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测 加局部检测
10.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测
10.2无损检测的实施时机
GB 150.42011
10.3射线和超声检测
10.3.1全部（100%）射线或超声检测
10.3.2局部射线或超声检测
除10.3.1规定以外的容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按 设计文件规定。其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%，对非低温容器检测长度 不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。 下列a)～e)部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中a)、b)、c)部位及焊缝交叉部位的检测长度可计 人局部检测长度之内。 a） 先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头； b 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头 C 对于满足GB150.3一2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度 等于开孔直径的范围内的焊接接头； d 嵌人式接管与圆简或封头对接连接的焊接接头； e） 承受外载荷的公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头 注，按本条规定检测后，制造单位对未检查部分的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现少量气孔等不
危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100%射线或超声检测。 10.3.3公称直径DN<250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计 文件规定。 10.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面 焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底，
10.5.1标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器的所有A类和B类焊接接头，若其焊 接接头厚度大于20mm，还应采用10.1中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另行进行局部检 测，该检测应包括所有的焊缝交叉部位；同时，该类材料容器在耐压试验后，还应对焊接接头进行表面无 损检测。 10.5.2经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部 分采用原检测方法重新检测，直至合格。 10.5.3进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长 度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且两侧均不小于250mm。若仍有不允许的缺陷，则对该焊 接接头做全部检测。 10.5.4磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应在进行修磨及必要的补焊后，对该部位采用原检测方法 重新检测，直至合格。 10.5.5当设计文件规定时.应按规定进行组合检测
10.6无损检测的技术要求
10. 6. 1射线检测的技术要求
按IB/T4730对焊接接头进行射线检测其合格指标见表6
按IB/T4730对焊接接头进行射线检测，其合格指标见表
10.6.2超声检测的技术要求
按JB/T4730对焊接接头进行超声检测，其合格指标见表6
表6射线、超声检测合格指标
10.6.3表面检测的技术要求
按IB/T4730对焊接接头进行磁粉、渗透检测，合格级别不低于I级
10.6.4组合检测技术要求
当组合采用射线和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。
当组合采用射线和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。
压力容器无损检测档案应完整，保存时间不得少于容器设计使用年限。
[11耐压试验和泄漏试验
.1制造完工的容器应按设计文件规定进行耐压试验和泄漏试验。 2耐压试验和泄漏试验时，如采用压力表测量试验压力，则应使用两个量程相同的、并经检定 压力表。压力表的量程应为1.5～3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。压力表的精度不得 6级，表盘直径不得小于100mm。
11.2耐压试验和泄漏试验时，如采用压力表测量试验压力，则应使用两个量程相同的、并经检定合格 的压力表。压力表的量程应为1.5～3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。压力表的精度不得低于 1.6级，表盘直径不得小于100mm。 11.3容器的开孔补强圈应在试验前以0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。 11.4耐压试验 11.4.1耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验，应按设计文件规定的方法进行耐压 试验。 11.4.2耐压试验的试验压力和必要时的强度校核按GB150.1一2011的规定。 11.4.3耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临 时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。 11.4.4试验用压力表应安装在被试验容器安放位置的顶部。 11.4.5耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件 或对受压元件施加外力。 11.4.6耐压试验后所进行的返修，如返修深度大于壁厚一半的容器，应重新进行耐压试验。 11.4.72个（或2个以上)压力室组成的多腔容器的耐压试验，应符合GB150.1一2011中4.6.1.7和 设计文件的要求。 11.4.8带夹套容器应先进行内筒耐压试验，合格后再焊夹套，然后再进行夹套内的耐压试验。
11.4.9.1试验液体一般采用水，试验合格后应立即将水排净吹干；无法完全排净吹下时，对奥氏体不 锈钢制容器，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。 11.4.9.2需要时，也可采用不会导致发生危险的其他试验液体，但试验时液体的温度应低于其闪点或 沸点，并有可靠的安全措施
[11. 4. 9. 3试验温度
Q345R、Q370R、07MnMoVR制容器进行液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他碳钢和低合金 钢制容器进行液压试验时，液体温度不得低于15℃；低温容器液压试验的液体温度应不低于壳体材料 和焊接接头的冲击试验温度（取其高者）加20℃。如果由于板厚等因素造成材料无塑性转变温度升高， 则需相应提高试验温度。 当有试验数据支持时，可使用较低温度液体进行试验，但试验时应保证试验温度（容器器壁金属温 度）比容器器壁金属无塑性转变温度至少高30℃
11.4.9.4试验程序和步骤
a）试验容器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中，应保持容器观察表面的干燥； b）当试验容器器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续 升压至规定的试验压力，保压时间一般不少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行 检查，检查期间压力应保持不变，
11.4.9.5液压试验的合格标准
1.4.10.6气压试验和气液组合压力试验的合格标
对于气压试验，容器无异常声响，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形；对于 压力试验，应保持容器外壁干燥，经检查无液体泄漏后，再以肥皂液或其他检漏液检查无漏气， 响，无可见的变形
11.5.1容器需经耐压试验合格后方可进行泄漏试验。 11.5.2泄漏试验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氨检漏试验，应按设计文件 法和要求进行，
11.5.1容器需经耐压试验合格后方可进行泄漏试验。 11.5.2泄漏试验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氨检漏试验，应按设计文件规定的方 法和要求进行。 11.5.3气密性试验 11.5.3.1气密性试验所用气体应符合11.4.10.1的规定。 11.5.3.2气密性试验压力为容器的设计压力。 11.5.3.3试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连接部位进 行泄漏检查。小型容器亦可浸人水中检查，
11.5.3气密性试验
11.5.3.1气密性试验所用气体应符合11.4.10.1的规定。 11.5.3.2气密性试验压力为容器的设计压力。 11.5.3.3试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连 行泄漏检查。小型容器亦可浸人水中检查
11.5.3.4试验过程中，无泄漏合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验
11.5.3.4试验过程中，无泄漏合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验 11.5.3.5气密性试验的其他要求按相关标准规定， A
的制造除满足本标准的其他有关规定外，还应符
[12. 1 成形与内筒
GB 150.42011
，1.1多层包扎（包括多层筒节包扎和多层整体包扎）容器、钢带错绕容器内筒的成形充差应符 的规定。
表7多层包扎和钢带错绕容器内简成形允差
2.1.2套合容器单层圆简的成形允差
12.1.2.1单层圆筒成形后沿其轴向分上、中、下3个断面测量内径。同一断面最大内径与最小内径之 差应不大于该圆筒内径的0.5%。 12.1.2.2单层圆筒的直线度用不小于圆筒长度的直尺检查。将直尺沿轴向靠在筒壁上，直尺与筒壁 之间的间隙不大于1.5mm。 12.1.2.3A类接头表面均需进行机加工或修磨，不允许保留余高、错边、咬边，并使接头区的圆度和 筒身一致。用弦长等于该单层圆筒内径的1/3，且不小于300mm的内样板或外样板进行检查（见图 5），形成的棱角E应符合表8的规定
表8套合容器单层圆筒棱角允差
12.1.3多层整体包扎容器和钢带错绕容器内筒组装允差 12.1.3.1内筒之间的B类焊接接头对口错边量b(如图3)应不大于1.5mm；内筒与端部法兰或封头 的连接，其对口错边量应不大于1.0mm。 12.1.3.2内筒B类焊接接头在轴向形成的棱角E（见图6），用长度不小于300mm的直尺检查，其E 值不得大于1.5mm。 12 1. 3. 3~组装内简的直线度允差不得大干筒体长度的 0. 1% .目不大于 6 mm,
12.1.4内简焊接与热处理
A、B类焊接接头应进行焊后热处理
12.2.1.1包扎前应清除内筒、已包扎和待包扎层板外表面的铁锈、油污和其他影响贴合的杂物。 12.2.1.2内筒纵向焊接接头与各层层板C类焊接接头应均匀错开；多层整体包扎容器内筒环向焊接 接头与各层层板环向焊接接头应相互错开，且相邻层环向焊接接头间的最小距离应大于图样要求。 12.2.1.3包扎下一层层板前，应将前一层焊缝修磨平滑。 12.2.1.4层板的焊接接头修磨后应进行外观目视检查，不得存在裂纹、咬边和密集气孔。 12.2.1.5层板包扎后应进行松动面积检查。对内筒内径D；≤1000mm的容器，每一松动部位，沿环 向长度不得超过30%D，沿轴向长度不得超过600mm；对于内筒内径D>1000mm的容器，每一松动 部位，沿环向长度不得超过3001m，沿轴向长度不得超过600mm。 12.2.1.6每个多层筒节的层板上应按图样要求加工检漏孔。 12.2.1.7多层整体包扎容器的各层层板与端部法兰或封头的连接，其对口错边量均不得大于 0.8mm
2.2.2.1 套合操作前应对各单层圆筒进行喷砂或喷丸处理，清除铁锈、油污及影响层间贴合 12.2.2.2套合操作加热温度的选择，应以不影响钢材的性能为准。套合操作应靠简身自重自 不允许强力压人。
12.2.2.2套合操作加热温度的选择，应以不影响钢材的性能为准。套合操作应靠筒身自重自由套入 不允许强力压人。 12.2.2.3套合中应将各单层圆筒的A类接头相互错开，错开角度不小于30° 12.2.2.4除内筒外，每个套合圆简上应按图样要求钻泄放孔。 12.2.2.5套合圆筒两端坡口加工后，用塞尺检查套合面的间隙。间隙径向尺寸在0.2mm以上的任 可一块间隙面积，不得大于套合面面积的0.4%；径向尺寸大于1.5mm的间隙应进行焊补。 注：间隙径向尺寸即指间晾处能塞人的最大塞尺厚度：间隙面
12.2.2.3套合中应将各单层圆筒的A类接头相互错开，错开角度不小于30°。
3.1钢带错绕容器内筒制作完毕后，应按11.5的规定进行泄漏试验，试验合格后方可缠绕钢带 式验压力不得大于式（1）计算值：
Pm = [01. %
式中： PTi一内筒泄漏试验压力，MPa； [o]：一一试验温度下内筒材料的许用应力，MPa; 8一一内筒壁厚，mm； R：一内筒内半径，mm。 12.2.3.2缠绕钢带前应将内筒、钢带外表面的铁锈、油污及影响贴合的杂物清除干净。 12.2.3.3各层钢带应按图样规定的缠绕倾角和预拉应力进行缠绕，并记录测力装置读数。缠绕钢带 过程中，应实测并记录各层钢带的实际厚度，并确保各层钢带的实际厚度总和大于钢带层设计厚度，否 则，应增加缠绕钢带层数。
2.2.3.5每层钢带缠绕后应进行松动面积检查，每根钢带上的松动面积应不超过该钢带总面积 340
2.2.3.5每层钢带缠绕后应进行松动面积检查，每根钢带上的松动面积应不超过该钢带总面积 340
12.2.3.5每层钢带缠绕后应进行松动面积检查，每根钢带上的松动面积应不超过该钢带
的15%。 12.2.3.6每层钢带的始、末两端应尽量与前一层贴合，并通过焊接钢带端部长度大于等于2倍钢带宽 度的带间间距使之得到加强与箍紧。每层钢带端部焊缝处均应修磨平整，并用不小于5倍的放大镜对 焊缝进行外观检查，不应有咬边、密集气孔、夹渣、裂纹等缺陷。必要时可进行磁粉或渗透检测。 12.2.3.7允许钢带作45°切边对接拼接处理，拼接钢带长度不得小于500mm，每根钢带拼接至多 1处，每一缠绕钢带层拼接不得多于3处。拼接接头应采用全熔透结构，拼接前应按NB/T47014进行 焊接工艺评定，拼接后应修磨焊缝至与钢带平齐
2.3.1多层包扎容器上 接后可不作焊后热处理
多层筒节包扎容器的产 接试件和层板焊接试件。层板的焊接试件在 向接头（C类）的延长部位焊制，在试件的 上与层板同材料、同厚度的垫板。 多层整体包扎容器、钢带错绕 的内筒应制备产品焊接试件
12.5.1层板的拼接接头，多层筒节包扎容器内筒的A类焊接接头，套合容器各单层圆筒的A类焊接 接头，多层整体包扎容器内筒的A、B类焊接接头，各层层板与端部法兰或球形封头的焊接接头及最外 层层板的纵向和环向焊接接头，钢带错绕容器内筒的A、B类焊接接头应进行全部（100%）射线或超声 检测，并应符合10.6规定， 12.5.2对材料标准抗拉强度下限值Rm≥510MPa的多层包扎容器层板C类焊接接头，应对其表面进 行100%磁粉或渗透检测，并应符合10.6规定
12. 6耐压试验和泄漏试验
12.6.2钢带错绕容器的耐压试验除应符合11.4的要求外，还应在耐压试验时，在距最外层钢带两端 焊缝800mm部位和筒体中部测量圆筒的周长。 试验过程中取两组测量值，第一组取自耐压试验前零压力状态下3个部位的测量值；第二组取自耐 压试验中，达到规定试验压力并至少保压5min后3个部位的测量值。计算3个部位周长实测伸长量 平均值em，并与按下式计算所得的相同尺寸单层圆简周向理论伸长量et相比，em和eh之比在0.6~ 1.0之间为合格。 E回
2017甬 DX-17 宁波市绿色建筑评价实施细则.pdf12.6.3钢带错绕容器在耐压试验和泄漏试验合格后.应按图样要求加外保护壳
1.1制造单位应向容器采购方提供出厂资料；对容器使用有特殊要求时，还应提供使用说明书。 1.2容器出厂资料至少应包括以下内容： a 容器竣工总图； b）容器产品合格证（含产品数据表）； C 产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证明 文件、质量计划或检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动 记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件、现场组焊容器 的组焊和质量检验技术资料等）； d）产品铭牌的拓印件或者复印件； 特种设备制造监督检验证书（对需监督检验的压力容器）； 容器设计文件（含强度计算书或者应力分析报告、按相关规定要求的风险评估报告，以及其他 必要的设计文件）。
2.2铭牌至少应包括如下内容： 产品名称； 制造单位名称； c) 制造单位许可证编号/级别； d) 产品标准； 主体材料； f) 介质名称； g) 设计温度； h) 设计压力或最高允许工作压力（必要时）； i) 耐压试验压力； ji) 产品编号； k)i 设备代码； 1) 制造日期； m）压力容器类别； n）容积（换热面积）
.2.2铭牌至少应包括如下内容： a) 产品名称； b) 制造单位名称； c) 制造单位许可证编号/级别； d) 产品标准； c) 主体材料； f) 介质名称； g) 设计温度； h) 设计压力或最高允许工作压力（必要时）； i) 耐压试验压力； ji) 产品编号； k) 设备代码； 1) 制造日期； m）压力容器类别； n) 容积（换热面积）
DBJ／T15-113-2016标准下载13.3容器的涂敷与运输包装
容器的涂敷与运输包装除应符合JB/T4711的规定外，还应符合设计文件要求