标准规范下载简介

20181225-建办质〔2018〕65号住房城乡建设部办公厅关于印发城市轨道交通工程土建施工质量标准化管理技术指南的通知.pdf

第八章高架法施工质量控制

1.桩基施工前，应根据设计图纸计算各桩位中心点坐标及桩顶设计标高。 2.护筒的直径应比桩的直径大200400mm，护筒顶宜高出原地面300mm左 右，以护筒中心点在护筒四周拉出四个护桩点，四个护桩点到桩中心的水平距离 应大于护筒直径2m。 3.水中墩位的桩基护筒定位利用搭设好的工作平台，在护筒四周施测四个护 桩点，在插打护筒时随时进行复核，对下沉护筒的导向架准确定位，确保护筒插 打位置符合设计和规范要求，并根据规范检测护简的垂直度和孔径，

1.应严格控制护筒的定位，开孔导向，孔口保护。 2.护筒要求：厚度满足设计要求，当设计无要求时，不得小于10mm；长度 在旱地或筑岛不小于2m，水上满足设计要求；内径大于孔径200～400mm。 3.护筒页应高出地面0.3m或水面1.0～2.0m；当孔内有承压水时，应高出稳 定后的承压水位2.0m以上；当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5~ 2.0m，并应有稳定护筒内水头的措施。 4.护筒中心与桩中心的偏差不大于50mm，并应随时复测桩中心偏位情况

1.软土地基的路段及相邻桥墩桩基和受路基填筑影响的基（桩基离路基边 20m范围内），必须经监理同意后方可进行桩基施工。 2.每根桩基在钻进过程中应根据不同的地质情况采集渣样，标明标高及渣样 描述，并进行存放，以备终孔参考。有代表性和有异常的渣样留存时间应不少于 半年。 3.冲击钻成孔过程中，在淤泥层应控制进尺速度，接近持力层时应减少冲程 根据实际情况来控制冲程高度，以减少对持力层的破坏。 4.桩基应严格清孔GB／T 39740-2020 自然保护地勘界立标规范.pdf，不得以加深孔底标高代替清孔。清孔后的沉渣厚度应符 合设计要求，设计未规定时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于300mm；端承桩的沉 查厚度不应大于100mm。清孔合格后必须立即浇筑混凝土，各工序应紧密衔接，

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静置时间不得过长。 5.钻孔灌注桩的桩位必须符合设计要求，其充许偏差为：群桩100mm，单排 桩50mm。成孔深度不小于设计孔深。混凝土灌注桩的钢筋笼的制作必须符合设 计的要求。其允许偏差为：主筋间距土10mm，钢筋笼外径土10mm。桩的承载力 应符合设计要求。灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求，桩身垂直度 桩径、泥浆比重、泥浆面标高、沉渣厚度、混凝土落度、钢筋笼安装厚度、混 凝土充盈系数、桩顶标高、钢筋笼钢筋直径、箍筋间距等必须符合相关检验标准 检验频率为每根桩

1.下钢筋笼前必须对桩孔采用外径不小于桩基直径、长度不小于4～6倍桩 径的检孔器进行检查、控制。检孔器宜优先采用大刚度型或电子型。 2.钢筋笼安装过程中应采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块保证保护层的厚度， 防止主筋锈蚀。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。不得将变形的钢筋 笼放入孔内。对接时工序要衔接迅速。 3.钢筋笼安装后，必须检查主筋是否符合设计数量，接头连接是否符合要求 钢筋笼安装位置是否准确，支架垫块是否合格牢固，保护层的厚度是否有保证， 钢筋骨架是否牢固，能否保证浇筑时不致变形、移位。检查预埋件是否遗漏。在 未经监理工程师检查认可前不允许进行下一道工序

1.混凝土检测 采用水下混凝土时，落度应控制在180～220mm，且具有良好的和易性， 满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及耐久性等指标，水灰比≤0.55。 2.混凝土灌注 （1）灌注混凝土可采用内径为Φ250mm的快速接头钢导管，一般节长为2m 导管下口距孔底300～500mm，不宜过大或过小。导管使用前要进行导管闭水试 验（水密、承压）和接头抗拉试验，合格后方可使用。 （2）水下混凝土灌注前应采取可靠方法对导管进行封底，料斗储量应满足 首罐混凝土的埋管深度要求。 （3）随着混凝土面的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土 面以下一般保持在2～6m，严禁将导管提出混凝土面。导管提升时应避免碰撞挂

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住钢筋笼。施工中严格控制导管提拔速度和混凝土浇筑速度，应派专人测量浇筑 进度，根据混凝土浇筑方量和浇筑进度测算混凝土浇筑是否正常。 （4）设专人测量导管埋深及管外混凝土面高度，10～15分或每浇筑一次测 量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下 不得超过30min （5）灌注的顶标高应比设计高出0.5～1.0m， （6）每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不少于2组， 桩长大于20m时，混凝土试件不少于3组

1.钻孔灌注桩的完整性宜采用超声波法检测，频率为100%。 2.钻孔灌注桩的桩位必须符合设计要求，其允许偏差为：群桩100mm，单排 桩50mm。 3.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+300mm，0mm。 4.混凝土灌注桩的钢筋笼制作必须符合设计要求。 5.桩的承载力应符合设计要求。 6.灌注桩的原材料必须符合设计要求，混凝土强度必须不小于设计强度的 1.15倍。

8.2.1基坑支护、开挖和回填

1.基坑开挖过程中应避开桩体和支护结构，并且核实基坑周边的地下管线类 型、分布及埋深，出土及材料堆放位置距离坑边不小于2m，高度不超过1.5m。 同时对基坑的边坡或支护结构应实时检查（特别是雨后和解冻时期），如果发现 边坡有裂缝、疏松或者支撑有异响、变形等危险征兆，应立即采取措施。 2.基坑底部200mm土体及桩周围土方应由人工配合机械进行清理开挖，并 及时施作垫层。 3.土方开挖时，围护结构强度应符合设计要求，设计无要求时，应符合经批 准的施工方案要求，地下水位应控制在基坑底0.5m以下。 4.土方开挖的其他规定详见4.2.8的相关内容。 5.基坑回填应满足设计及规范要求，不易分层碾压时，可采用中粗砂等材料 水撼法回填。

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1.测定桩顶标高并沿桩周长放线，可采用手持式切割机按照标线环向切割桩 头，严禁割伤钢筋（一般切割深度为20～30mm)。 2.剥离环切线以上桩体钢筋混凝土保护层，将钢筋与混凝土分离，可采用风 沿环切线以上20～30mm钻孔，孔深100～150mm，孔位间隔120°。 3.可用钢楔子均匀顶断上部无效桩体，并用吊车吊离，严禁采用挖掘机前后、 左右晃动。 4.伸入承台钢筋采用机械调直。 5.桩头与承台的连接必须符合设计及规范的要求，

1.承台模板应优先采用大块钢模，模板安装前须除锈，涂刷脱模剂，模板安 装应拼缝严密，支撑牢固可靠。 2.模板安装时可采用对称布置拉杆筋进行加固，对拉拉杆的直径、间距、位 置等应经计算确定。 3.模板拉杆孔位应在混凝土浇筑完成后及时按要求进行封堵，

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1.混凝土的振捣应采用插入式振揭器，振揭器移动间距不超过其作用半径的 1.5倍，严禁漏振、过振。 2.在混凝土初凝前应对混凝土表面进行抹面收浆。抹面收浆时应用木抹二次 抹面、钢抹一次收光。 3.承台混凝土浇筑完成以后应及时采用塑料薄膜或土工布覆盖保湿，防止混 凝土表面水分蒸发，不宜使用围水养护方式。 4.混凝土强度达到2.5MPa以上，方可拆除模板。拆除模板时应注意对承台 表面、棱角的保护。模板拆除后须及时采用土工布覆盖洒水养护，养护期间混凝 土表面应处于湿润状态。 5.承台混凝土为大体积混凝土，应按要求采取控制裂缝措施。 6.承台尺寸，顶面高程，轴线偏位，前后、左右边缘距设计中心线尺寸必须 符合相关承台检验标准，检验频率为每个承台

承台的允许偏差和检验方法见表8.1

表8.1承台检查项目

8.3.1混凝土结合面凿毛

1.墩柱边线放样，用墨线标出墩柱底部的轮廓线，采用手持砂轮切割机沿轮 郭线切入混凝土20mm，将轮廓线内的混凝土面凿毛，直至露出粗骨料为止。 2.将表面的松散层、石屑等冲洗干净，同时清除钢筋的污锈和水泥砂浆，

1.钢筋半成品按照规范要求进行检查验收，合格后方可出厂 2.钢筋加工按照设计图纸进行，形状、尺寸、弯钩等符合设计及规范要求。 3.绑扎安装必须严格按图施工，检查钢筋数量、规格、间距、钢筋骨架尺寸

钢筋连接质量、保护层厚度、预埋件数量及位置等。

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1.模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行，组装完毕后予 以编号，模板安装前应先用抛光机磨光，再涂刷脱模剂，严禁用废机油代替脱模 剂。 2.模板由吊车按照编号吊装就位，模板拼装牢固，具有足够的刚度、强度、 稳定性；模板拼缝无错台并设置止浆带。 3.模板顶口设置缆风绳，缆风绳与地面锚固牢固。模板安装完毕后及时校核 模板垂直度、模内尺寸、平面位置、顶部标高、预埋件位置及数量等。 4.墩台模板前后、左右距中心线尺寸允许偏差土10mm，表面平整度3mm， 相邻模板错台2mm，空心墩壁厚1mm，同一梁端两垫石高差2mm，预理铁件和 预留孔位置5mm。 5.检查预理件是否遗漏、是否正确。在未经监理工程师检查认可前不充许进 行下一道工序。

1.砌体合砌筑用水泥砂浆的强度等级应符合设计要求，设计无要求时，任 可情况下均不得低于M10。 2.砌体应及时覆盖并经常洒水保持湿润，砌体在砂浆未达到100%设计强度 以前，不得承受设计荷栽。 3.砌体边距设计中心尺寸允许偏差：片石土石土距设，块石土20mm，粗料 石（混凝土块）土15mm。顶面高程允许偏差：片石土石土程允，块石土15mm 粗料石（混凝土块）土粗料石（两相邻砌块外表面错开允许偏差：块石5mm， 粗料石（混凝土）3mm。竖直度或坡度允许偏差：片石0.5%，块石0.3%，粗料 石（混凝土）0.3%。轴线偏位允许偏差：片石10mm，块石10mm，粗料石（混 疑土块）10mm。表面平整度允许偏差：片石50mm，块石20mm，粗料石（混 疑土块）10mm。 4.桥台后填土、锥体砌体顶面高程允许偏差土20mm。表面平整度允许偏差 30mm。底面高程允许偏差±50mm。

1.混凝土的振捣应采用插入式振捣器，振捣器移动间距不超过其作用半径的

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1.5倍，严禁漏振、过振。 2.在混凝土初凝前对混凝土表面进行抹压收浆。抹面收浆时要用木抹二次抹 面、钢抹一次收光。拆模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，宜 为2.5MPa以上。 3.模板的拆除应遵循“先支后拆，后支先拆”的原则，拆除时不得猛烈敲打、 强拉和抛掷。 4.模板拆除后应立即进行养护。养护方式可采用薄膜覆盖、滴灌养护

1.混凝主所用的水泥、砂、石、水、外剂及混合材料的质量和规格，必须 符合图纸要求，按规定的配合比施工。 2.不得出现空洞和露筋现象。 3.防雷接地电阻测试：桥墩接地电阻应小于10欧姆。 4.墩、台身混凝土检查项目见表8.2表8.3

表8.2墩、台身检查项目

主：H为墩、台身高度。

表8.3柱式墩及板式墩检查项目

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1.盖梁钢筋骨架可采取在钢筋加工厂统一加工，应注意骨架焊接顺序，保证 骨架尺寸、焊接质量、钢筋间距等。 2.可采用运输车运至现场进行骨架安装，运输及安装过程中防止变形。安装 过程中注意支座垫石、挡块等预埋钢筋安装

8.4.2支撑体系及模板安装

1.盖梁应采用抱箍法（墩身混凝土强度75%以上才可以安装抱箍）或其他支 撑体系进行施工，抱箍或支撑体系的承载能力必须经过计算确定。为保护墩柱表 面不被损伤，抱箍钢板和墩柱表面应垫一层橡胶垫。纵梁与抱箍之间应连接牢固 2.盖梁支架搭设时应确保临时支撑结构安全、稳定，各构件连接牢固。 3.对于需要加强的部位，应进行复核计算，并采取相应的加强措施。 4.模板安装前必须对模板进行打磨、涂刷脱模剂，模板拼缝严实，支撑稳定 5.高强度螺栓不宜重复使用。

1.浇筑顺序应从与墩柱连接部位开始向两端分层且对称浇筑，混凝土分层厚 度不宜超过300mm。 2.混凝土必须一次连续浇筑完成，不得中断，并应在下层混凝土初凝之前， 将上层混凝土拌合物浇筑捣实完毕。 3.浇筑完成后应按规定进行养护和成品保护， 4.浇筑时应随时观测支架沉降情况，观测到浇筑混凝土结束后4h，并做好观 则记录。观测过程中如发现沉降异常，应暂停浇筑，并采取必要措施后再继续浇 筑。混凝土浇筑完毕后表面用刮尺抹平。混凝土终凝后覆盖浇水养护，保持湿润 5.模板拆除后应立即进行养护。养护方式可采用薄膜覆盖、滴灌养护

染检查项目见表8.4

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表8.4盖梁检查项目

8.5.1悬臂浇筑挂篮设计、验收、使用

1.钢筋品种、规格、数量、制作与安装应符合设计要求， 2.应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用W形或矩形的架立钢筋等 措施，应要求设置混凝土垫块（垫块强度应不小于梁体设计强度）以控制净保护 层厚度。 3.预应力管道位置应准确，固定牢固，接头封闭严密。接地钢筋、预埋件符

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合设计要求。 4.钢筋等焊接应在波纹管安装前进行，管道安装后尽量不焊接，确需焊接时， 应采取可靠保护措施。

1.预应力管道进场时应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后对外观 形状、主要尺寸及密封性进行检测。波纹管到场后应要善保护，存放时应有防晒 老化、防火、防强酸强碱的措施。 2.混凝土浇筑前应认真检查波纹管或铁皮管有无破损，若有破损，应截取 段对应材料预应力管道外包在破损部分，并外缠胶带，包扎牢固。 3.施工前应做预应力管道摩阻试验，并与设计参数比较，确定实际预应力损 失值和张拉控制值。 4.预应力钢绞线应在浇筑混凝土之前穿入管道。在穿有预应力钢索（筋）的 地方，任何情况下，在其周围进行电焊及气割作业时，应对全部预应力钢索（筋） 和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 5.梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期满足设计要求后方可施加预应力。 6.张拉设备使用前应进行标定。根据计量所校验的张拉力与压力表读数之间 的关系曲线或回归方程计算出控制张拉力吨位与压力表读数关系。 7.张拉顺序、张拉应力、伸长量等应符合设计及规范要求， 8.预应力钢索（筋）张拉完后，应在48h内进行孔道压浆

1.混凝土的浇筑顺序、分层厚度应符合设计要求，并按批复的施工方案实施 2.梁段内模拆除时，混凝土强度和弹性模量必须达到100%或符合设计要求 3.施工缝凿毛处理应符合设计要求

1.悬臂施工线形监控的内容包括：混凝土立模标高测量、混凝土浇筑过程中 主梁位移测量、节段施工完成后主梁几何状态测量。 2.监测时间一般在凌晨12点至次日凌晨5点，应根据当天的天气状况确定 具体测量时间。 3.应力（应变）测试内容包括主梁、主墩控制截面的应力（应变）。温度场 测试和应力（应变）测试同步进行，

4.悬臂施工线形监控宜委托具有相应资质的监控单位完成。

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1.合龙梁段混凝土施工必须符合设计要求。 2.合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时快速、连续浇筑。 3.合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力钢索（筋）张拉和 玉浆。然后方可对称解除单侧梁墩临时固结的相应约束。 4.应严格按照合龙施工方案中有关内容进行线形监测

1.箱梁外形尺寸允许偏差见表8.5。

表8.5箱梁外形尺寸允许偏差

2.箱梁外观质量控制标准见表8.6。

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表8.6箱梁外观质量控制标准

1.满堂支撑架地基应在不小于桥梁结构投影范围内进行原地面碾压。 2.对于局部低洼积水或软土、承台基坑、泥浆池等部位应先挖除软弱层，再 采用优质填料换填并分层碾压。 3.对于地形起伏较大区域宜设置台阶，压实度或承载力经检验满足要求后进 行硬化处理，设置横纵坡和排水沟。 4.软土区域换填或抛石不经济时宜采用梁柱式贝雷支架，基础可采用打设钢 管桩、PHC桩或钻孔灌注桩等

1.支撑架所有进场材料须检查验收合格后方可使用。 2.搭设前应在硬化场地上放样、测定标高，确定支架搭设范围及高度；按照 设计的立杆横纵向间距弹墨线确定立杆位置、安放垫木。 3.支架安装从箱梁施工段的一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端 推进。 4.支架须按照规范要求设扫地杆、横纵向剪刀撑、水平剪刀撑，顶部自由悬 臂长度不大于500mm，横纵向间距、步距严格按照方案执行。 5.采用梁柱式贝雷支架时，其构造措施应符合《铁路混凝土梁支架法现浇施 工技术规程》TB10110的有关要求

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6.梁柱式贝雷支架所用材料必须符合设计方案的要求。 7.支架搭设后应按设计要求、施工方案及相关规定进行预压，并按规定程序 进行验收。

1.模板横纵向主次楞应严格按照方案选用相应规格的木方，控制木方中心间 距，严禁木方端头悬空。 2.模板宜采用12～20mm优质胶合板或竹胶板，底模安装前应测量放样确定 模板安装边线、标高。 3.曲线段应适当加密放样点。 4.模板拼缝应采用硅胶进行填充。底模两侧各需比箱梁底板边线宽出50~ 100mm，以便侧模的固定。侧模竖肋、背肋及外撑设置应严格按照方案执行。 5.在每个箱室内底板低处位置应设置预留孔，作为模板清洗排水排污的孔道

1.钢筋绑扎前应根据设计要求对支架体系进行堆载预压试验，满足要求后， 方可进行钢筋绑扎施工。 2.筋绑扎前必须把模板清扫干净；并用墨线将主筋位置在模板上弹出，定位 准确。 3.钢筋安装应严格按线施工，控制钢筋间距、数量及型号；避免将扎丝、焊 条头、焊渣等杂物落到模板内。 4.应按照要求设置足够数量的混凝土垫块，确保保护层合格。钢筋焊接、机 械连接质量应满足规范要求，同一断面钢筋接头数量不大于50%

1.预应力波纹管的铺设应与普通钢筋的绑扎同步进行，采用限位筋进行定位 间距按照设计要求布置，设计无要求时，直线段间距800～1000mm，曲线段 500mm。 2.波纹管接头应采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入接 头管内，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。 3.在波纹管每段高处预留出气孔，低处设置泄水孔。预应力筋应按照计算下 料长度，采用砂轮切割机切割，切口与预应力筋垂直。 4.预应力钢绞线整束安装时将端头包裹牢固，先用单根牵引，然后用卷扬机

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整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列平顺。 5.应对施工现场波纹管材质、预应力孔道定位、上下层钢筋拉结连接进行检 查和验收。对箱梁钢筋骨架及布束应实施分层、分段验收

8.6.6混凝土浇筑及养护

1.应编制混凝土浇筑及养护的专项施工方案，并明确混凝土浇筑顺序。 2.梁体混凝土的整体或节段应一次浇筑成型。确需采用水平分层分次成形的 后浇层应采取布设冷却管等措施，防止产生裂缝。 3.一次浇筑成型的混凝土浇筑可采取纵向分段、水平分层连续浇筑，先从箱 梁两侧腹板同步对称均匀进行，当有纵坡时需从低端向高端进行浇筑。 4.浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊 造成内模偏移或其它后果。 5.当两腹板槽灌平后，开始从两侧向中间分段浇筑翼缘板和顶板混凝土，每 段2m，以利于表面收浆抹面。 6.底板混凝土浇筑不得从腹板下料。 7.梁体覆盖洒水养护时间不得低于14d

8.6.7预应力张拉与压浆

1.材料型号、规格必须符合设计要求，产品质保书、出厂合格证、复试报告 均必须合格。 2.钢绞线与设计或计算长度差为±10mm；束中各根钢绞线长度差为5mm 混凝土强度必须符合设计要求，当无设计要求时应达到设计强度的80%；预应力 筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于土6%；预应力筋断裂或滑脱数量不 得超过预应力筋总数的5%o，并不得位于结构同一侧，且每束内断丝不得超过1 根。 3.钢绞线外露长度应符合设计要求，当无设计要求时，外露长度不宜小于预 应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。外露预应力筋的保护层厚度不宜小于 30mm。 4.压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次打开 和关闭，压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最 大压力宜为1.0MPa，水泥浆应充满孔道。

现浇箱梁检查项目见表8.7。

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表8.7现浇箱梁检查项目

1.预制梁台座地基应稳固，表面应光滑平整。 2.底模挠度应小于2mm。 3.台座两端应根据地基承载力进行计算复核，设置扩大基础，并按要求设置 申缩缝。 4.应严格按照设计要求设置预拱度

1.预制梁钢筋半成品可统一进行加工，在胎架上进行绑扎，确保钢筋位置正 确、间距均匀。 2.骨架整体吊装入模时，应采取措施确保骨架不变形。 3.应按照设计图纸和交底要求，设置预应力孔道定位筋、上下层钢筋网的拉 结筋和混凝土保护层垫块。预应力孔道定位筋应和钢筋骨架可靠连接，预应力孔 道定位偏差应在规范限值之内。 4.预应力孔道应选择材料、厚度、内径、环刚度达标，咬合严密牢靠，与混 凝土结合良好的波纹管

8.7.3模板及橡胶芯棒定位安装

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1.预制梁侧模应采用专业厂家制作的大型定型钢模，具有较高的强度、刚度。 2.模板应分节制作，拼缝严密，尺寸精确，安拆方便。 3.采用橡胶芯棒时应按设计要求进行固定，确保线形流畅，定位准确，橡胶 芯棒接头严密顺畅，不漏浆。 4.橡胶芯棒的空间位置应根据设计图纸钢束曲率安放正确。锚垫板位置正确 与孔道必须轴线对中，并与孔道垂直。预应力张拉时，结构混凝土强度和弹模应 满足设计要求，若设计无规定时应达到设计强度的100%，混凝土龄期不少于14d， 5.两根橡胶芯棒的接头应采用镀锌铁皮用扎丝绑好，接头长度不小于250mm 接头处采用内包黑胶布，外包塑料胶带。锚垫板压浆孔用牛油塞满，以防止混凝 土浆堵塞。锚垫板处混凝土应振捣密实。混凝土终凝后开始拔出橡胶芯棒（5～ 8h）。 6.采用波纹管成孔时，其质量要求同8.6.5的规定

8.7.4混凝土浇筑及养护

1.混凝土浇筑除采用插入式振捣器振捣外，还应在外侧模上安装高频低振幅 附着式振捣器辅助振捣。 2.梁体覆盖洒水养护时间不得低于14d。 3.浇筑时振动棒严禁碰撞橡胶芯棒或波纹管，浇筑过程中做好橡胶芯棒或波 纹管的保护。对预穿索的管道，应注意随时来回抽动钢绞线，以防漏浆导致堵管 锚垫板压浆孔可用牛油塞满，防止混凝土浆堵塞，

8.7.5预应力张拉与压浆

1.张拉时间、张拉顺序必须符合设计对混凝土龄期、强度、弹性模量等的要 求。 2.后张法预应力混凝土箱梁管道压浆宜在预应力张拉完成后48h内进行。 3.封锚前应按要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理，封锚应密实且保护 层厚度满足要求（锚具≥50mm，预应力筋≥30mm）。 4.预应力张拉。工作锚及夹片上不得沾有油污、泥浆等杂质。安装工作锚与 管道对中。工具锚用的锚板、夹片放在专用的工具盒内，以防与工作锚板及夹片 混合，影响张拉质量。夹片须经洛氏硬度试验合格后方可使用。安装限位板时限 位板的止口与锚板定位。安装夹片时应轻轻敲打，均匀用力，夹片两边隙均匀、

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端头平齐。安装千斤顶时，千斤顶前端口应对准限位板，操作中不应推拉油管或 油管接头，以免造成漏油，影响张拉。安装工具锚时，应与张拉端锚具对中，不 得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。 5.预应力张拉完成后随即压浆，间隔时间以不超过48h为宜，避免预应力筋 锈蚀或松弛。压浆顺序为：孔道湿润→安装稳定阀→低端压浆→另一端冒出浓浆 关闭阀门→孔道稳压→压浆端关闭阀门→隔30min后补浆→隔4h拆除阀门。灌 压浆之前，隔夜先用水泥砂浆封住锚头端部，以防压浆时灰浆外溢而损失压浆压 力。压浆施工之前，用吹入无油份的压缩空气清洗孔道，接着用含有0.01kg生 石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无 油的压缩空气吹干管道。 6.压浆时，水泥浆自调制到压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不 宜超过30～45min。水泥砂浆在使用前和压浆过程中应经常搅拌。压浆泵采用活 塞式，不得使用压缩空气泵。压浆应缓慢均匀地进行，先压下面孔道，后压上面 管道，压浆的压力一般控制在0.5～0.7MPa

1.移梁需其备的条件应符合设计要求，设计无要求时，应满足规范要求。 2.预制梁时，应在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处应设置专用的 铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其它接触处也 应有防止割断钢丝绳的措施。 3.预制梁应按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。 4.在梁的两端设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直 妾放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂 5.做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉

1.梁板架设前应对梁长、梁高、墩距、垫石标高、十字线、支座类型等进行 复核验收，验收合格后对梁板进行安装。 2.梁板对中必须准确，垂直度必须符合要求，为保证梁板的稳定性，可安装 必要的临时支撑。 3.支座底板四角的高度，最大相对高差值不得大于2mm，支座上、下座板与 支承垫石之间和支座各层部件之间应密贴无缝隙。可采用现场小型设备机械拌制

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支座灌浆料，采用重力式灌浆工艺，从支座中心向四周注浆，直至模板与支座底 板周边间隙全部灌满为止，预留锚栓孔等所有间隙必须填满捣实，并采取可靠措 施，防止漏浆。 4.预制梁捆绑应采取有效的保护措施对捆绑段接触点局部进行防护，防止吊 装过程中预制梁缺边掉角。 5.涉及到体系转换的预制梁架设时，应设置牢固可靠的临时支撑设施（如砂 箱），同时预制梁架设过程中还应采取有效措施防止桥面整体化前预制梁发生倾 爱。 6.采用节段拼装施工时，在全部节段梁吊装就位后，为保证梁段间拼接面标 高、倾斜度保持一致，减少涂胶后梁段位置的调节时间，应在胶拼前进行试拼， 式拼时，检查梁段标高、中线和拼接面情况，检查预应力孔道的接头对位，同时 检查临时预应力钢筋及张拉设备是否完善。试拼完成后将其移开0.4～0.5m，以 更于涂胶。环氧树脂系胶结剂可用搅拌器搅拌，直到颜色均匀为止。涂胶厚度不 宜超过3mm回用水站及循环水站工程钢筋施工方案，节段梁截面均需覆盖，涂胶过程以及拼装后2h之内应采取防水防 太阳照射的措施。在节段梁全截面环氧树脂涂抹完毕，安装预应力管道密封圈后 移动待拼梁段，准确对位拼接。然后通过临时预应力筋施加临时预应力，使环氧 对脂在不小于0.3MPa的压力下固化。临时张拉挤出将多余的环氧树脂系胶结剂 及时刮除，并用检孔器检查预应力管道，确保孔道畅通。

预制梁检查项目见表8.8。

表8.8预制梁检查项目

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施工组织设计表格-全8.8.1钢箱梁板加工

1.钢箱梁钢板钢材必须使用数控切割机下料。 2.钢材化学成分和机械性能应满足规范要求，并按炉批号进行化学和力学复 检，复检符合要求后方可使用。 3.焊接工艺评定必须经过审批，同时焊材、涂料必须复检合格，钢材堆放应 徐装车间底漆等防锈措施。

8.8.2无损探伤试验