标准规范下载简介
GB／T 16623-2022 压配式实心轮胎技术规范.pdfICS83.160.99 CCSG41
压配式实心轮胎技术规范
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T16623—2008《压配式实心轮胎技术规范》。与GB/T16623一2008相比，除结构 调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： 一 更改了适用范围（见第1章，2008年版的第1章）； 增加了术语“钢圈”，删除了“无印痕实心轮胎”（见3.1，2008年版的3.1)； 更改了物理机械性能指标（见表1，2008年版的表1)； 更改了耐久性能要求及其试验方法规定（见4.3、5.4，2008年版的4.3、5.4）； 一 更改了轮胎与轮辋配合尺寸的部分要求（见附录A，2008年版的附录D）； 更改了外缘尺寸测量方法和物理机械性能试验方法的部分规定（见附录B、附录C中建机电样板引路施工方案，word版可编辑下载.doc，2008年版 的附录A、附录B)； 一删除了耐久性能试验方法（见2008年版的附录C)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国石油和化学工业联合会提出。 本文件由全国轮胎轮辋标准化技术委员会（SAC/TC19)归口。 本文件起草单位：中策橡胶集团股份有限公司、贵州轮胎股份有限公司、厦门正新橡胶工业有限公 同、山东毅狮迈特种轮胎股份有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、天津市万达轮胎集团有限公司、 徐州徐轮橡胶有限公司、赛轮集团股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院有限公司、浙江富铭科技股 份有限公司、江苏东昊橡胶有限公司、米其林（中国）投资有限公司。 本文件主要起草人：郑斌、张晖、韦昌交、陈建明、杨邦伟、陈少梅、于振江、睢安全、程莉、王克先、 徐丽红、王以余、徐建雄、汪辉、牟守勇、李淑环、郑蕊、李苗苗。 本文件1996年首次发布：2008年第一次修订本次为第二次修订
本文件规定了压配式实心轮胎的技术要求、试验方法和标志。 本文件适用于平衡重式叉车及其他工业车辆上使用的新的压配式实心轮胎。
压配式实心轮胎技术规范
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度） GB/T1031产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廊法表面粗糙度参数及其数值 GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗试验机) GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序 GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T6326轮胎术语及其定义 GB/T7760硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法 GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T16622压配式实心轮胎规格、尺寸与负荷 GB/T22391实心轮胎耐久性能试验方法转鼓法 HG/T2177轮胎外观质量
GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 .1 钢圈steelring 压配式实心轮胎中与橡胶硫化在一起，并与轮辋过盈配合的环形金属圈，
GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 钢圈steelring 压配式实心轮胎中与橡胶硫化在
4.1轮胎规格、尺寸、速度及负荷应符合GB/T16622的规定。轮辋、轮胎与轮辋的配合尺 合附录A的规定。 4.2轮胎的物理机械性能应符合表1的规定。
表1轮胎的物理机械性能
4.3轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定。 4.4轮胎按5.4的要求进行耐久性能试验，第1～第6任一试验阶段结束后，外观检查不应有各胶层间 脱层、起鼓、裂口、崩花、胎圈脱层、胎体异常变形以及测温孔液态物流出等缺陷。 注：胎圈脱层是指胎圈部位各部件或材料之间的粘合面脱开或钢圈与橡胶粘合破裂的轮胎损坏现象。
4.3轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定。
轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定。 轮胎按5.4的要求进行耐久性能试验，第1～第6任一试验阶段结束后，外观检查不应有各胶层 层、起鼓、裂口、崩花、胎圈脱层、胎体异常变形以及测温孔液态物流出等缺陷。 注：胎圈脱层是指胎圈部位各部件或材料之间的粘合面脱开或钢圈与橡胶粘合破裂的轮胎损坏现象。
5.1 轮胎外缘尺寸按附录B的规定进行测量。 5.2 拉伸强度、扯断伸长率、硬度、磨耗量按附录C的规定进行试验。 5.3 金属与橡胶的粘着强度按GB/T7760的规定进行试验。 5.4 ? 轮胎耐久性能按GB/T22391的规定进行试验
6.1每条轮胎胎侧应有下列标志： a）规格； b）商标、制造商名称或产地； c）生产编号； d）检验标记。 6.2轮胎胎侧6.1a)～c)应为永久性的标志，6.1d)应为水洗不掉的标志。
附录A （规范性） 轮辋、轮胎与轮辋的配合尺寸
1.2轮辋与钢圈配合面粗糙度Ra按GB/T1031的规定，不超过6.3μm。 1.3为便于安装，轮辋外圈至少一侧带有斜切口，见图A.1，宜使用表A.1的尺寸。
表A.1轮辋外圈斜切口尺寸
A.2轮胎与轮辋（车轮）配合尺寸
A.2.1当给出表A.2中列出的轮辋（车轮)直径，则可以从轮辋（车轮)的外周长中减去表A.2中给出的
A.2.1 当给出表A.2中列出的轮辋（车轮)直径，则可以从轮辋（车轮)的外周长中减去表A.2中给出的 “C"值，计算出钢圈基部的内周长数值。
2.1 当给出表A.2中列出的轮辋（车轮）直径，则可以从轮辋（车轮）的外周长中减去表A.2中给 C"值，计算出钢圈基部的内周长数值。
钢圈内周长，单位为毫米（mm）； 轮辋直径，单位为毫米(mm)； 圆周率，取3.1416； 1 根据表A.2取值。
表A.2轮辋外周长与轮胎内周长差值C
轮胎外周长、断面宽度。
B.2.2测量工具及其精度要求如7
a) 钢板尺和金属卷尺(不带弧度）：1mm; b 游标卡尺：0.1mm； C） 卡钳
附录B （规范性） 轮胎外缘尺寸测量方法
用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周，测量外周长。测量值单位为毫米， ，并按式（B.1)求得外直径
选取胎侧没有标志的最宽部位，用游标卡尺或卡钳和钢板尺在轮胎圆周大约四等分处测量四 面宽度。取算术平均值，测量值单位为毫米，修约到整数
轮胎外直径计算按式（B.1)计算。
式中： D 轮胎外直径，单位为毫米（mm）； 轮胎外周长，单位为毫米（mm)； 圆周率，取3.1416。 测量和计算结果按GB/T8170的规定进行修约到整数，
附录C （规范性） 轮胎物理机械性能测试方法
C.1.1轮胎硫化后应在室温下停放48h以上，测试前还应在GB/T2941规定的标准实验室环境下至 少调节24h。 C.1.2从轮胎中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时墙柱根部加强技术交底，应按GB/T2941进行切削 打磨。样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实际厚度裁成试样进行试验。
C.2胎面胶的物理机械性能测试
C.2.1老化前后的拉伸性能
C.2.1.1取样时，对胎面部分，以胎冠中心线为基准，沿纵向取样品，胎面胶厚度为6mm～10mm的切 取一层中层试样，胎面胶厚度为10mm以上的切取中、下两层试样（冠部花纹特殊切样不在此限）。 C.2.1.2将样品裁切，打磨成符合GB/T528的2型试样，并标明试样的部位及层次。 C.2.1.3当胎面花纹特殊不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。 C.2.1.4按GB/T528进行拉伸性能试验，按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验。
.2.1在胎面切取长度不小于40mm、宽度不小于15mm、厚度不小于6mm的样品，或用同一层 多3个样品叠成试样 .2.2按GB/T531.1测定各层样品的硬度，胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定，仲裁时应以 制成的试样上所得结果为准。
C.2.3.1阿克隆磨耗试验：以胎冠中心线为基准，沿纵向切取样品。对胎面胶厚度在10mm及以下的 样品，切取2个长约250mm、宽约15mm～20mm的试样JGJT317-2014标准下载，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度在 10mm以上的样品，切取一个长约250mm、宽约15mm～20mm的试样，再从中间平分厚度相同的 上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。 C.2.3.2按GB/T1689规定裁切、磨削及粘接试样。 C2.33按CB/T1689进行试验试验结果按CB/T8170的规定修约到小数点后两位