NB／T 20450.5-2017标准规范下载简介

NB／T 20450.5-2017 压水堆核电厂核岛机械设备焊接另一规范 第5部分：焊接检验

对于坡口深度或焊喉尺寸大于25mm的焊接接头，应进行渗透检测或磁粉检测。裸露的焊缝端部只 作目视检测。 除上面规定外，其他焊接接头应进行目视检测

5.9.3.3特殊要求

JC／T 2454-2018 超薄钢化玻璃5.101级部件的役前检查

在设备完工报告完成前，应按设计规格书要求完成役前检查。 所有的体积和表面检测应出具符合质量保证记录要求的报告，并提交给业主。

部件应按在役检查大纲的规定进行检测。承压边界的部件和零件的检测方法应满足在役检查 只要求进行体积和表面检测。 对于控制棒驱动机构密封壳，应对安装好的位于周边的控制棒驱动机构的焊缝进行100%检源

5.10.3免除役前检测的部件

以下部件或零件可免除要求的役前体积和表面检测： a）除蒸汽发生器换热管外的公称直径小于或等于1"(DN25）的管道： b）对于反应堆压力容器封头连接件以及相关管道，由于控制棒驱动机构贯穿件造成不可达，且公 称直径小于或等于2"(DN50）的情况： c）由于被埋入混凝土、埋在地下或被保护导管包围而不可达的支承和限制件

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6.1.1全部和部分射线检测

具有下列情况的缺陷特征均为不可接受的缺陷： a）任何裂纹、未熔合或未焊透； b）长度大于表2中所列值的任何单个条形缺陷

表2单个条形缺陷的长度限值

c）内部焊根的状态在射线照相所示的黑度不是突变时是可以接受的，但在这种焊根状态的任一端 上，射线照相的条形显示达到表2的规定时，是不可接受的。 d）在12t长度内，任一组显示其累计长度大于t。但最小距离超过6L的相邻显示可除外，L为最 大的显示长度。 e）单个圆形缺陷的长径大于t/2。 f)缺陷点数大于表3中所列值的圆形缺陷。对于支承件，圆形缺陷不作为焊缝验收的限制因素。

表3圆形缺陷的点数限值

圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表4。圆形缺陷的评定区应选在缺陷最严 当缺陷与评定区边界相接时，应将此缺陷划入评定区

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表6不计点数的缺陷尺寸

对于3级部件部分射线检测的补充要求： 1）如果某一条B类或C类对接接头，根据5.2.3.1.2或5.3.3.1.2的要求进行部分射线检测后，按 上述a)～f)的要求是合格的，那么这个部分射线检测所代表的整条焊接接头也合格。 2）如果某一条B类或C类对接接头，根据5.2.3.1.2或5.3.3.1.2的要求进行射线检测后，发现有 不符合上述a)f)的要求时，应在不合格的缺陷附近，选取至少2处，每处至少150mm的长度 进行附加射线检测。这些附加射线检测的部位应获得监督人员的同意。 如果附加射线检测结果满足上述a）～的要求，则上述全部射线检测所代表的整条焊接接 头是可以接受的。发现的缺陷应清除并进行焊接返修，返修部位应进行射线检测。 如果附加射线检测底片，有任何一个不符合上述a）～f)的要求，则上述全部射线检测所代 表的整条焊接接头为不合格。不合格的整条焊接接头应重焊，或者对整条焊接接头进行 100%射线检测，并对任何不满足上述a）～f)要求的部分进行焊接返修后重新进行射线照相 检测。重焊的焊接接头应按5.2.3.1.2或5.3.3.1.2的要求进行部分射线检测，对于焊接返修 的部位应重新进行射线检测

6.1.2抽样射线检测

具有下列a)～d)情况的缺陷特征均为不可接受的缺陷： a）任何裂纹、未熔合或未焊透； b）长度大于2/3t的夹渣或气孔，1为焊接接头中较薄部分的厚度。最大不得超过19mm，但小于 6mm对任何板厚均为合格： c）在61长度内，任一组显示累计长度大于1。但最小距离超过3L的相邻显示可除外，L为最大的 显示长度； d）圆形显示不作为验收的因素。 评定和复检时： 1）当抽样射线检测的部位按上述a)～d)可接受时，则该抽样检测所代表的整个焊接接头长度也可 接受； 2）当某个抽样射线检测发现有不符合上述a)～d)要求时，应在抽样代表的焊接接头内再选取另外 两点进行射线检测，这些附加的选点部位应由监督人员或制造商按8.2中的规定加以确定： 如果对两个附加选点的检测结果满足上述a)～d)的要求，则由这三个选点射线检测所代表 的整个焊接接头可接受。对于第一次发现的缺陷，可去除后再进行焊接返修，根据监督人 员的意见，也可能允许原样接收

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如果对两个附加选点中的任一检测结果不符合上述a)d)的要求，则所代表的整个焊接接 头应拒收。拒收的焊缝应去除，接头应重焊，或者根据制造商的意见，对所代表的整个焊 接接头进行全部射线检测，并对发现的缺陷部位进行焊接返修； 焊接修补应按评定合格的工艺规程和监督人员能接受的方式执行。重焊的接头或经焊接修 补的部位应按8.2的要求进行抽样射线检测。

对于反射波幅度大于参考波幅度20%的所有显示都应进行研究 直全检测人员能确定研有这些业示 的形状、性质和位置。 不允许存在以下显示： a）裂纹、未熔合和未焊透： b）幅度达到或超过100%DAC，且长度超过下列表7规定值的显示，

表7允许显示指示长度

6.2.21级部件的役前检测

在体积检测中显示的缺陷，若能满 的验收标雅要求，则该部件可接支。 联阳应按 NB/T20328.2和本部分的要求测量尺寸并记录。 若在体积检测中显示的缺陷超过役前检查的验收标准，则部件不可接受，应进行返修。

6.2.3支承件层状撕裂显示的验收标准

在焊缝下面的母材中，所探得的任何层状撕裂的显示，如果超过被焊零件中较薄零件厚度的一 所画出的圆时，则该层状撕裂不予验收

6.2.4耐蚀堆焊层的超声检测

记录与验收按照NB/T20328.2的规定执行 所有回波幅度达到或超过50%基准灵敏度的显示信号都应记录 不允许存在以下显示： a）裂纹、未熔合等危险性显示； b）任何幅度达到或超过基准灵敏度的显示。

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表面上的机械不连续性应通过检验介质的滞留来显露。但并非所有的显示都是缺陷，因为某些治金 不连续和导磁率变化都可能产生类似的显示，而这类显示是伪显示。 对于伪显示，应采用相同的或其他的无损检测方法作复测，以验证实际上是否有缺陷存在。复测前 可先进行表面修整。在一个显示被证实为伪显示后，不需要再对同类型的伪显示进行复测。如果伪显示 俺盖了缺陷，则这样的伪显示不可接受，

只有主要尺寸大于1.5mm的显示才被认为是相关显示。 出现下列显示的缺陷均为不可接受： a）任何裂纹或线性显示； b）尺寸大于5mm的圆形显示； c）在一条直线上有4个或4个以上且边缘相距小于或等于1.5mm的圆形显示； d）在缺陷显示最严重的区域内，任意4000mm²矩形区域（最大边长不超过150mm）内，有10个 或10个以上圆形显示。 对于5.7.1的焊缝应无任何显示。

6.3.31级部件的役前

在表面检测中显示的缺陷，根据其部位，若能满足相应母材和焊接接头的验收标准，则该部件可接 受，并应按5.10.1的要求作记录。

表面上的机械不连续通过外溢的渗透剂来显示。但诸如机加工痕迹、表面处理或堆焊层与母 完全等局部的表面不连续性，会产生类似的无关显示。 任何被认为是无关显示应进行复测，以验证是否存在实际缺陷。复测前可先进行表面修整。 陷的无关显示或大面积的红色背景显示是不可接受的

只有主要尺寸大于1.5mm的显示才被认为是相关显示。 出现下列显示的缺陷均为不可接受： 任何裂纹或线性显示； 尺寸大于5mm的圆形显示，对于耐磨堆焊层尺寸大于3mm的圆形显示； 在一条直线上有4个或4个以上且边缘相距小于或等于1.5mm的圆形显示； 在缺陷显示最严重的区域内，任意4000mm²矩形区域（最大边长不超过150mm）内，有10个或 10个以上圆形显示。 对于5.7.1及5.7.4的焊缝应无任何显示

6.4.31级部件的役前检测

在表面检测中显示的缺陷，根据其部位，若能满足相应母材和焊接接头的验收标准，则该部件可接 受，并应按5.10.1的要求作记录。

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应满足设备规格书的要求。

按5.9要求进行目视检测时，验收标准如下： ）不允许存在裂纹； ）角焊缝焊脚尺寸允许在1/4焊缝长度范围内比规定值小1.5mm。如果不影响零件的配合，允许 角焊缝焊脚尺寸大于规定值； ）对于角焊缝，在任何100mm长度中允许存在10mm长的未熔合，在小于100mm长度中允许存 在6mm长的未熔合。对坡口焊缝，不允许有未熔合； ）如果焊缝尺寸和熔合情况满足要求，则焊瘤是可接受的。当焊瘤长度范围中的熔合情况不能确 定时，在任何100mm焊缝长度内的允许的焊瘤长度为10mm，在小于100mm焊缝长度内允许 的焊瘤长度为6mm； e）当焊缝尺寸符合要求时，允许存在弧坑；如果不存在裂纹，则在规定的焊缝长度以外的弧坑是 非相关的； 咬边应满足如下规定： 1）当材料厚度小于等于10mm时，整个焊缝长度上单面咬边深度不超过0.8mm，或者1/2焊缝 长度上单面超过0.8mm，另外任意1/4焊缝长度上单面不超过1.5mm。对于双面焊接的焊 件，当咬边存在于焊件两边的同一位置上，则其累计深度不得超过单面的允许值。母材上熔 穿是不充允许的： 2）当材料厚度大于10mm时，整个焊缝长度上咬边深度不得超过0.8mm；对于1/4焊缝长度 上焊缝内外表面，咬边深度最大允许1.5mm。当焊缝或咬边仅存在于焊件的一个面上或者不 在同一平面上，对于整个焊缝长度，咬边深度的允许值可从0.8mm增加到1.5mm。 g）仅当表面气孔的主要尺寸超过1.5mm时，才应认为是相关显示。角焊缝和坡口焊缝的表面气孔 在下列情况下不予验收： 1）气孔的直径总和，在每25mm焊缝长度范围内超过10mm，或在任何300mm焊缝长度范围 内超过19mm； 2）4个或4个以上的气孔成直线排列，其边缘间的距离小于或等于1.5mm； ）除焊缝长度可超过规定外，焊缝的长度和位置应符合图纸的规定。对于长度小于75mm的焊缝， 允许的长度负偏差为3mm；焊缝长度大于或等于75mm时，允许的长度负偏差为6mm。间断 焊缝偏离规定位置不得超过25mm； i）如果目视检测没有发现裂纹，则焊缝或母材上的弧伤是可接受的： i）表面尺寸小于或等于3mm的夹渣是非相关显示。焊缝清理以后，残留在焊缝上的尺寸不超过 6mm的孤立夹渣是可接受的（当夹渣在一条焊缝上不超过1个或75mm长度上不超过1个， 则认为该夹渣是孤立的）。清理以后残留在焊缝表面上的飞溅是允许的，

气泡检测应按NB/T20003.8的要求进行。当使用真空盒法时，保持时间至少为10s。因泄漏而形成 气泡或使连续的起泡剂薄膜破裂均不合格

71、2级容器的最终检测

7.11级容器水压试验后的检测

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容器在压力试验后： a）用以连接铁素体材料的所有A、B、C和D类焊接接头和热影响区，以及深度超过10mm或10% 截面厚度两者中较小值的铁素体材料的焊接返修部位，当其表面可达时都应进行磁粉检测或渗 透检测： b）应进行所有要求的役前体积检测

7.22级部件压力试验后的检测

对于调质态的铁素体材料制作的部件，在要求的压力试验后，应对所有承压接头的可达表面进行磁 粉检测或渗透检测

8.2抽样射线检测的最小范围

在每个容器或储罐最初焊接的15.2m长度上，应选一个点进行检测。随后对焊缝长度每增加15.2m 及最后的余量部分，应选一个点进行检测。对于完全一样的一批容器或贮罐，如单个的焊缝长度不足 15.2m时，应每个设备选一个点进行检测。 选点应覆盖每个焊工或焊机操作工完成的焊缝。对于两个或更多的焊工或焊机操作工完成同一接头 中不同焊道，或是分别完成双面对接焊接头的一面的情况，一个选点检测可以覆盖完成焊接的多个焊工 或焊机操作工。 每当完工焊缝达到选点的量时，应尽快进行选点检测。选点的位置应当由监督人员确定。如果事先 已及时通知监督人员，而监督人员未能到场选取，制造商可以自己选点。

8.3抽样射线检测方法

为了验证在管道系统中安装的波纹管膨胀节的完整性，应按下列的规定进行检测： a）成形的波纹管应进行目视检测。对可疑的表面部位应采用渗透方法作进一步检测。 b）按照4.2的规定采用渗透检测波纹管上的纵向焊缝，当单层厚度超过3mm时，还应对焊缝进行 射线检测。这些检测可在波纹管成形以前或以后进行。 c）当波纹管的总厚度小于或等于6mm时，应采用渗透检测波纹管与管道或法兰间的环向连接焊 缝。当总厚度超过这个限值时，应对焊缝进行射线检测，但当射线检测难以得到有意义的结果 时，例如，焊缝厚度小于射线检测总厚度的20%时，可使用渗透检测代替。 d）在用渗透检测波纹管焊缝时，下列显示为不合格： 1）裂纹或线性显示： 2）在同一直线上有4个或4个以上边缘相距小于或等于1.5mm的圆形显示； 3）在150mm的焊缝长度内有5个或5个以上随机分布的圆形显示，

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4）任何直径超过波纹管厚度一半或1.5mm两者中较小值的圆形显示。 e）膨胀节上所有其他焊缝的检测应符合本部分要求。

产品焊接破坏性检验，即产品焊接见证件（以下简称见证件）的制备应与实际产品焊缝所确定的操 作要求一致。 见证件应代表其所参照的实际产品焊缝。若使用的焊接工艺为其它焊接工艺评定的延伸或组合评 定，应优先选择能代表作为延伸范围依据的那种产品焊接接头作为见证件。 母材和焊接填充材料应符合特定的采购、验收规范的要求。 母材或类似的材料（如隔离层、堆焊层等）应按下列优先顺序选取： a）取自于制造该设备所用的材料； b）取自于制造该设备所用材料相同炉号的材料； c）若a)和b)在技术上不能实现，制造商应制定具体取材措施，以确保材料具有良好的代表性。 若可能，应标出见证件母材的主加工方向，并应符合焊接工艺评定的要求。但对于2、3级设备，见 证件母材的主加工方尚可与评定试件不同。 产品焊缝见证件应由焊接过相应产品焊缝的焊工和/或操作工施焊。 焊接见证件用焊接设备及工具应与焊接产品所使用的相同或类似。 当焊接工艺是通过其它已有评定工艺的扩展或组合来进行评定的，产品焊接见证件优先选择代表产 品接头扩大范围的那种焊接工艺评定支持的焊接工艺进行焊接。

除支管、接管、检修孔和法兰的焊缝以及描套焊缝外，1、2、3级设备（容器、管道、阀门等）的 主要接头均应设置产品焊接见证件： a）每个焊接工艺评定； b）每台承压设备。 对于2、3级设备，除管道外，所有的环焊缝可不设置见证件。

10.2.2热交换器管与热交换器管板（包括蒸汽发生器））

应满足10.2.1的要求和下列规定： a）每个焊接操作工在开始焊接前应在焊接见证件上焊接一个见证焊缝； b）对于自动焊焊缝，每焊接100条焊缝应至少焊接一个见证焊缝。该见证件应由焊过这100条焊 缝中的某一操作工焊接。 每次变更焊接设备设置的参数，应由车间控制部门确定并在相应的技术文件中明确。对于该种情况 在使用该设备焊接之前，应焊接一个见证焊缝。然后，每100条焊缝须焊一个见证焊缝。 见证件应包括管板上用不同工艺堆焊的区域。对于每一个区域，应至少焊接10个管子焊缝。但对于 管子数目少于1000根的热交换器，在上述每一个区最少应焊3条管子焊缝。 焊接见证件时，应采用在管子与管板焊接过程中采用的所有焊接工艺，包括补焊工艺。

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除满足10.2.1的要求，还应保证每个车间以及每个现场从制造开始，对于每一焊接工艺评定每年至 少焊接1个见证件，最多焊接两个（除按相关的规定将评定转移外）。焊接见证件时应遵守下列条件： a）在生产的头两个月期满时，应焊接1个见证件； b）在生产过程中一旦达到下述两限值中的一项，应立即焊接第2个见证件： 1）若按某给定焊接工艺评定施焊的焊缝总长度超过30m； 2）若按某给定焊接工艺评定施焊的焊缝总数超过100条。 对于3级管焊缝，可每2年焊接3个见证件。

10.2.41、2级堆焊层

可不设置产品焊接见证件，但应按照10.6的规定在堆焊层上取样进行化学分析和铁素体含量测定 （对于不锈钢堆焊层）。

10.2.52、3级批量设备

对于成批制造的相同设备，见证件的数量应由同一焊接工艺焊缝的累积长度来确定。上述累积焊 应在最多30天内完成的。见证件应按每批制作一个，或为最后一批中的一部分，并从最初长度完成60n 开始，其后依次以5为公比的几何级数取样

10.3产品焊接见证件的焊接

见证件的焊接应在车间检查部门的监督下，由焊过相应产品焊缝的焊工或焊接操作工，使用与焊接 产品同样的焊接参数和相同类型的设备来完成，并采取和焊接工艺评定试验相同的方式进行记录。 产品焊接见证件应按照相应的产品焊缝焊接，只要可能，就应取自产品纵焊缝的延长部分。 见证件的尺寸应满足焊接工艺评定试件的要求，并具有足够的长度，以便满足所需的全部试验、复 验以及模拟补焊的要求。 除管子与管板焊缝外，在最终无损检测时发现的缺陷不应修补。缺陷的尺寸与产生缺陷的原因均应 己录在报告中。 当见证件的焊接产生不合格的结果时，除非制造商能够证明焊接工艺没有错误，否则应质疑焊接工 艺评定的有效性。 见证件的热处理应按照按NB/T20450.4的规定进行

产品焊接见证件应尽快检验，在任何情况下都应在焊接和消应热处理后两个月之内完成。 对于热交换器管与管板焊缝，应由制造商确定见证件焊缝的检验方法（每个见证件接头均应能代表 实际产品焊缝），以便能够保证焊缝要求的质量，以及探测和纠正任何质量偏差

10.5.1若焊接见证件进行焊后热处理，见证件应分为两部分： a）第一部分（称为实际见证件），应和实际产品同时进行相同的热处理。除非技术上不可行，可 随后进行。见证件应具有足够的长度，以便能实施规定的试验和重复试验； b）第二部分未热处理（或经受模拟消除应力热处理）的见证件，用于探测和纠正质量的偏差或保 存起来以备可能的重复试验或模拟补焊。对于管道，其长度可以包括非试验用的切除部分，该 部分应保留到见证件验收。 0.5.2见证件应进行和产品焊缝同样的无损检验，并采用与其所代表焊缝的质量要求相当的验收准 则。但是对于热交换器或蒸发器管板焊缝的见证件，不要求泄漏试验

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10.5.3试样应取自见证件上无损检验合格的区域。 10.5.4除以下要求外，见证件的试验结果应与焊接工艺评定的要求相同。 a）可不进行用于快速断裂行为分析的补充冲击试验（如果设备规格书有要求）。 b）对于2级和3级设备： 母材热影响区的冲击试验试样应取自母材验收试验时的深度部位；但是，对未经消除应力热处 理的碳钢和低合金钢，应在表面进行热影响区冲击试验。 c）热交换器传热管与管板焊缝： 应满足设计文件的相关要求。 如果焊接见证件一系列的试验和复试结果都不能满足要求，制造商应进行调查研究并提交报告，报 告至少包括以下内容： 1）原因分析报告： 2）后果分析报告： 3）通过对设备本身的研究或直接检验所获得的其他结论可以证明不影响设备的使用。 若由于对某一待鉴定见证件的分析或制备不当而使其全部或部分地失去代表性，制造商应调查研究 遗漏的数据及它们潜在的后果，并制定可能的补救措施

10.6.1在碳钢或低合金钢上的不锈钢堆焊层

10.6.1.1应检验的合金元素

按照NB/T20002.3的要求进行。

10. 6. 1.2取样

a)铁素体含量： 对多层堆焊第一层，采用磁性法测定铁素体含量，也可采用化学分析后测定铁素体含量。 b）化学分析： 最终表面为未经机加工的焊态表面时，应在多层堆焊的最后一层通过切削或钻孔获得样品。取 样后区域应适当打磨至圆滑过渡或补焊。 产品最终表面为机加工面时，应在最后一道机加工时取样。应保证试样取自于反应堆冷却剂接 触的最后一层焊缝， 金属切屑应从距离最后一层堆焊层表面2mm以内切取

0.6. 1.3取样频率

10.6.1.3.1带极埋弧堆焊层

除以下情况外，应在第一道焊道上取样一次，然后对每n条焊道每隔600mm取样一次： 对小工件，应在第一道焊道上取样一次，然后对每n条焊缝，每隔300mm取样一次； 对两个堆焊部件之间的焊缝区的熔敷堆焊层，只取样一次。 当采用新批号的焊接填充材料时，应在改用新批号后开始的第一道焊道上取样

10.6.1.3.2手弧焊堆焊层

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对于1级设备，每台设备，每个部件以及每两堆焊件之间的焊缝区的堆焊层应各取一个化学分析试 样。 对于2、3级设备，每台设备的堆焊层应取两个化学分析试样。其中一个取自焊接接头区域的堆焊层， 另一个取自母材区域的堆焊层。如有必要，可取在规定含碳量最高的母材上。监督人员或检查人员可在 规定的范围内确定取样部位

10.6.1.4取样时机

10.6.1.5验收准则

最终焊道的化学分析和铁素体含量应满足表8要求：

10.6.2碳钢或低合金钢上的镍基合金堆焊层

检验的合金元素应满足工艺评定的相关要求。 金属切屑试样应从距离最后一层堆焊层表面以下2mm以内切取。 取样频率应满足下述要求： a）对埋弧焊或熔化极气体保护焊堆焊层，在第一道焊道上取样一次，然后对每n道焊道每隔 300mm取样一次； b）对手工电弧焊堆焊层，每个手工堆焊区（包括相邻两个部件之间焊缝的手工堆焊区域）上各取 样一次。 取样时机为消除应力热处理之前。 化学成分分析的验收准则与工艺评定一致。

制造商应编写见证件报告，报告至少包括以下内容： a）见证件的实施条件（要求的和实际记录的），特别是焊接顺序、焊工姓名，以及所采用的焊接 填充材料的批号等： b）所进行的无损检验和检验结果； c）所进行的破坏性检验以及所要求的值和实际所测得的结果。

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分类是指接头在容器上的位置，并非指接头的形式。把各类接头分为A类、B类、C类和D类接头， 图A.1示出了各类典型接头的位置。

GB/T 42152-2022 废旧办公耗材与配件再制造通用规范图A.1A类、B类、C类和D类焊接接头典型位置示意图

A类接头包括主壳体、连通室、直径过渡段或接管上的纵向焊接接头；球形封头、成型 封头及箱形容器的侧板上的任何焊接接头；连接球形封头与主壳体、直径过渡段、接管或连通 环向焊接接头。

的环向焊接接头；连接成形封头（不包括球形封头）与主壳体、直径过渡段、接管或连通室连接的环形 焊接接头。

C类接头包括法兰、翻边塔环、管板或平封头与主壳体、成形封头、直径过渡段、接管或连通室连 接的焊接接头，以及箱形容器的侧板与侧板相连接的任何焊接接头。

CJJ／T 287-2018 园林绿化养护标准NB/T 20450 52017

D类接头包括连通室或接管连接到主壳体、球体、直径过渡段、封头或箱形容器上的焊接接头；以 及接管连接到连通室上去的焊接接头。直径过渡段小端上的接管接头见B类