NB／T 31023-2021标准规范下载简介
NB／T 31023-2021 风力发电机组 主轴盘式制动器.pdfICS27.180 CCS F11
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NB/T310232021 代替NB/T31023—2012
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【工艺标准】涂料防水层施工工艺标准NB/T31023—2021
NB/T31023=2021
本文件规定了水平轴风力发电机组主轴盘式制动器（以下简称“制动器”）的型式、基本参数和连接 尺寸、技术要求、试验方法和检验规则，以及标识、包装、运输与贮存等。 本文件适用于风轮扫掠面积大于或等于200m?的风力发电机组主轴用盘式制动器。
NB/T31023—2021
NB/T31023—2021
4型式、基本参数和连接尺寸
4.1制动器根据作用方式分为常开型和常闭型。 4.2制动器根据使用环境分为常温型和低温型。 4.3制动器根据作用位置分为高速轴制动器和转子制动器。 4.4高速轴制动器主要技术参数应符合表1和表2的规定，转子制动器主要技术参数应符合NB/T31024 2021中4.4的规定，
表1常开型制动器技术参数
表2常闭型制动器技术参数
」注：括号内为不推荐选用尺寸。
5.2.1所有紧固件应有防松措施。 5.2.2制动器最大工作行程设计值不应小于制动块摩擦材料厚度与每侧退距之和
5.2.1所有紧固件应有防松措施。
5.2.3制动块制动覆面应高于其两侧挡块的表面。 5.2.4制动器应有泄漏油观测收集功能。 5.2.5制动器在释放状态下两侧退距应基本相等，制动块任何部位不应浮贴在制动盘上，高速轴制动块 每侧退距不应小于1mm，转子制动器每侧退距不应下于2mm。 5.2.6制动器设有动作信号装置时，输出信号应准确可靠。 5.2.7高速轴制动器应具有退距调整功能，并有可靠的防松措施。 5.2.8高速轴制动器的滑动副应具有自润滑功能。 5.2.9 高速轴制动器允许有轴向偏移量时，应有轴向偏移量的调整装置。 5.2.10常闭型制动器设有自动补偿装置时，应保证制动器在使用过程中因摩擦材料磨损导致制动器退 距增大和制动弹簧工作力减小时，能及时进行自动补偿，使制动器的夹紧力不小于其要求的最小值且退 距保持基本恒定。 5.2.11常闭型制动器应有手动释放装置。
5.2.3制动块制动覆面应高于其两侧挡块的表
5.3.1在规定条件下，制动器的额定制动力测试值不应小于设计值的90%。 5.3.2 制动器动作应灵活、无卡滞现象。 5.3.3 制动器密封性能应可靠。 5.3.4 制动器耐压性能应可靠，不应有零件损坏。 5.3.5台架试验5000次，制动器不应失效。制动器随主机装机运行每年渗漏量不应大于125mL，台架 试验渗漏量应符合JB/T10205一2010中6.2.3.3的规定。
5.5表面涂装及防腐要求
5.5.1表面涂装要求如下
0.5.1.1 的表面应进行涂装。涂装前钢材表面除锈等级不应低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa2Y级。 5.5.1.2制动器基体涂装应按照GB/T30790.5的涂层体系进行，涂层厚度不应低于200μm。 5.5.1.3涂层的表面附着力和表面质量应符合如下要求： 一涂层对金属底材的附着力应符合GB/T30790.6一2014中6.3的要求（使用拉开法时，拉开试验 压力不低于5MPa)； 一涂装后的表面应均匀、细致，光亮和色泽一致，不应有漏涂、皱纹、针孔及流挂现象。 5.5.2表面防腐要求如下： 除制动块的摩擦表面外，所有不适合涂装的零件表面和紧固件的保护和耐腐蚀性能不应低于 GB/T64612002中规定的3级。
5.5.2表面防腐要求如下！
6.1.1紧固件检查：对所有紧固件防松情况进行检查，检查是否达到设计要求。 6.1.2制动器工作行程检查：将制动器固定在试验架上，在制动器钳口间放入一垫块，其厚度为制动偶 件厚度与两侧摩擦材料总厚度之差，通入额定压力，保压2min。 6.1.3自测检查应符合5.2.3的要求。 6.1.4目测检查应符合5.2.4的要求。 6.1.5制动块复位及退距检测：将制动器固定在试验架上，中间放入一固定垫块，其厚度为制动偶件厚 度，通入额定压力，动作3次，观测制动器复位状态并用塞尺检测制动块与制动偶件每侧退距。 6.1.6制动器动作信号功能检查：在传感装置上连接一测试设备，根据传感装置的功能和制动器动作磨 损信号要求，制动器动作时观察输出显示。 6.1.7制动器退距调整功能的检查：将制动器固定在试验架上，调试制动器退距调整部件，用塞尺测量 制动器两侧退距的变化，自测调整部件的防松措施。 6.1.8制动器自润滑功能检查：制动器在6.2.1动作过程中观察滑动副的自润滑功能。 6.1.9轴向偏移量检测：调节轴向偏移量调整部件，使制动器依次向安装面上下移动，测量上下移 幼距离。 6.1.10自动补偿功能检查： a）调整制动器两钳体之间的距离，放入传感器和2倍摩擦材料厚度的垫片组，每片垫片厚度为 1mm; b） 操作制动器，当正压力值稳定后，记录首次正压力值，释放制动器并撤下一片垫片，再次闭合 制动器并记录正压力值； c） 重复步骤b），至垫片撤完，观测自动补偿装置运行情况并对比正压力记录值。 注：出厂试验时，不进行正压力检测。 6.1.11手动功能检测：采用专用手动工具调整制动器退距，检测手动释放功能。
6.1.10自动补偿功能检查：
转子制动器按NB/T31024一2021中6.2.4的规定进行试验，高速轴制动器在惯性试验台进行 试验。 6.2.1.1 高速轴制动器在额定工作状态下，按表3规定的试验参数进行制动时，每次制动过程中平均动 态制动力不应小于90%的额定制动力值。当高速轴制动器的使用超出表3规定时，试验参数及制动力保 证值由供需双方协商确定。
6.2.1.2高速轴制动器许用单次制动功按公式（1）计算。 W=n;tFR/60
6.2.1.2高速轴制动器许用单次制动功按公式（1）计算。
NB/T310232021
式中： W一一许用单次制动功，单位为焦（J)； 一制动初转速，单位为转每分钟（r/min)； 一制动时间，单位为秒（s)； F一额定制动力，单位为牛（N)； R制动盘有效制动半径，单位为米（m）。 6.2.1.3被试制动器对应模拟转动惯量按公式（2）计算。 ZJ=182W/n2
ZJ制动轴上模拟总转动惯量，单位为千克平方米（kg：m²）。 2.1.4将制动器注油排气，确保连接正确、无泄漏。 2.1.5制动器在额定工作条件下进行磨合试验，直至制动偶件与制动块接触面积大于或等于80 2.1.6将制动器的退距、夹紧力等重新调整到额定状态，按6.2.1.2确定的模拟转动惯量和表3 进行三次制动，记录制动力矩值，取其平均值，实测制动力值按公式（3）计算。
Fa——实测制动力，单位为牛（N)； M实测制动力矩，单位为牛·米（N·m）
6.2.2制动器动作灵活性检查
常闭型制动器在额定制动弹簧力时， 作压力下操作时，应能灵活释放，无卡滞现蒙 常开型制动器在30%的额定工作压力下应能灵活闭合，泄压后应能灵活释放，无卡滞现象。
6.2.3制动器密封性能试验
6.2.4制动器耐压性能试验
将制动器固定在试验架上并连接漏油装置，放入一垫块，其厚度为制动偶件厚度；通入额定 （10土1）次/min的频率动作5000次；试验完成后，制动器不应失效，液压制动器的渗漏量应符 规定。
按NB/T31144的试验方法进行试验，同时观测制动块的排屑情况
NB/T31023—2021
HJ 442.4-2020 近岸海域环境监测技术规范 第四部分 近岸海域沉积物监测.pdf液压制动器的清洁度试验按JB/T10205一2010中8.1规定的方法进行
碟形弹簧性能试验按GB/T1972规定的方法进行，圆柱螺旋压缩弹贫试验按GB/T23934规定 行
6.4表面涂层及耐蚀性能检验
6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。 6.4.2涂层厚度测定按GB/T13452.2一2008中表1中规定的方法5进行。 6.4.3漆膜附着力试验按GB/T9286的规定进行。如果漆膜厚度超过250μm，应按GB/T5210的规 定进行。 6.4.4表面耐蚀性能试验按GB/T10125规定的中性盐雾试验方法进行，制动器工作环境的腐蚀性不超 过C3的，试验周期为240h；制动器工作环境的腐蚀性超过C3的，试验周期为720h。
6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。
检验分出厂检验和型式检验。
7.2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证
7.2.1每台制动器应进行出厂检验胶结颗粒料筑坝技术导则（SL678-2014 ）.pdf，检验合格后方可出具制动器检验合格证。 7.2.2出厂检验项直见表4。