GB／T 25119-2021标准规范下载简介

GB／T 25119-2021 轨道交通 机车车辆电子装置.pdf

电路隔离的电源装置，其输出不应浮动。当该输出不是以某一电源（如蓄电池或电压源）作为基 可将电源的一根母线接到车底架上或规定的接地点。对接地点和接地方式应作出规定并经双

7.2.5供电电压的降低

供电电压处于或低于规定下限时，不论电压变化率如何，装置均不应损伤。此外，装置不应产生 输出从而导致其他装置的失效。

为防止损伤装置GB／T 40571-2021 智能服务 预测性维护 通用要求.pdf，应采取电气或机械措施确保对电源极性反向的保护。

7.2.7股态起动电流

装置设计时，应考虑通电时可能产生的瞬态起动电流，使保护装置不动作，而且不发生损伤。

装置设计时，应考虑通电时可能产生的瞬态起动电流，使保护装置不动作，而且不发生损伤。

在装置寿命周期内，如果 中央处理单元（CPU）负荷 等1，以便于系统的扩充或修 虑这些要求

采用GB/T19001的软件应符合ISO90003的规定。 配置管理应贯穿于整个寿命周期，包括全部软件及其研制和维护工具，寿命周期内的各项事宜和软 件研制文件的编制均应包括在内。软件研制应按内容分阶段进行，应记录与软件设计有关的所有信息， 最小阶段及其所需文件如下： a）车 软件要求阶段：此阶段应收集软件的所有要求并编写在软件要求规范中，包括系统与外部环境 的接口和与其他软件的接口； b）车 软件设计阶段：此阶段应将软件确定结构、划分模块、编写代码，以确保各部分符合软件要求规 范。此外，还应考虑7.3.2的规定； c 软件测试阶段：此阶段包括软件每个层次的测试，以确保其正确性且符合规范，测试结果应作

记录； d 软硬件集成测试：此阶段应对硬件和软件进行集成和测试，以确保符合系统要求（如软件要求 规范），测试结果应作记录； e） 软件维护阶段：软件修正、改版或升级时不应降低其可靠性，应确定方法并形成文件。

7.3.2软件设计方法

7.3.2.1总体要求

除非有其他成文的并经用户同意的可替代方法，否则应采用下列方法。 主：相关内容见GB/T28808—2021附录C

可将复杂软件分解成独立的小段，其中包括限定模块大小和确定接口等

7.3.2.3成熟的编译程序

应采用经过实践验证的编译程序，以免在软件包研制、检验和维护过程中因编译程序的问题而 烦。

应记录全部数据、决定和方法以便于验证、确认、

结构法着眼于在产品寿命初期提高软件研制的质量。该方法按逻辑顺序和结构，通过准确直 算机辅助的）步骤和符号来说明必要的要求和执行特征

7.3.2.6设计和编码方法

2.7结构程序的编制和

7.3.2.8编程语言

编程语言应便于代码的检验和程序的开发、验证

7.3.2.9成熟的技术

应采用成熟的技术，例如： a) 概略的方法： 1）逻辑/功能框图； 2） 程序流程图； 3） 数据流程图； 4）判定/真值表。 b) 测试方法： 1）边界值分析；

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2）等效级别和输入分区测试； 3）过程模拟，

装置应具备以下特点，以便在各种条件下运行

通电和初始化过程中，装置应进行检测，以确认： a）所需存储器齐全且正常； b）分布在单个集成电路或印制板组件中的所有程序存储器，功能上应是兼容的。 存储器与相应的印制板组件、组件与相应插件箱的对应关系，应采用内部编码或在装置壳体上标 明。所用的方法应向用户说明。

装置的自检功能应尽可能在每次初始化时验证系统是正常的。如果自检失败，应尽可能提供诊断 信息，有效地指示故障范围。可能的话，系统应进人恢复状态

装置应具备程序监控功能，在软件运行失效时（如因异常瞬态干扰而使软件进入死循环日 复状态。

8.1.1所有元器件都应符合有关元器件功能和物理参数的详细规范。 8.1.2采用的所有元器件都应按照GB/T19001或其他等效质量体系的要求来生产。 8.1.3上述元器件规范应与以下的一项标准或文件一致： a 国家标准或行业标准； b） 国际性标准或规范； c）元器件供应商的规范； d）装置供应商的规范。 对于c)和d)，应尽可能采用a）。 8.1.4除8.1.5的情况外，应采用能由多个供应商供货的元器件，本文件中，“多个供应商供货”指按照 8.1.1的规范在安装尺寸和功能方面能完全互换

8.1.1所有元器件都应符合有关元器件功能和物理参数的详细规范。 8.1.2采用的所有元器件都应按照GB/T19001或其他等效质量体系的要求来生产。 8.1.3上述元器件规范应与以下的一项标准或文件一致： a 国家标准或行业标准； b） 国际性标准或规范； c）元器件供应商的规范； d）装置供应商的规范。 对于c)和d)，应尽可能采用a）。 8.1.4除8.1.5的情况外，应采用能由多个供应商供货的元器件，本文件中，“多个供厂 8.1.1的规范在安装尺寸和功能方面能完全互换

8.1.5需采用独家供货的元器件时，供应商在投标时应提请用户注意。 8.1.6选择元器件及其系列时，应尽可能考虑到在装置投人使用以后能长期供货，至少保证在6.2规定 的装置使用寿命的1/2周期内。采取这些预防措施后，如果仍有某些元器件在装置供货合同期内采购 不到，装置供应商应通知用户并提供其他代用办法。 8.1.7对于专用元器件，如定做的混合电路和专用集成电路，应提供准确详尽的规范以便能按此再设 计或从其他供应商获得可以完全互换的器件。

8.2.1所有元器件均应适合于实际应用并满足本文件的各项要求（如环境、质量、预期的寿命等）。 8.2.2对于从未在轨道交通上应用过的元器件或工艺，用户可以要求证实这些元器件或工艺符合本文 件的要求。

8.2.3所有元器件都应满足以下要求：

a）符合元器件供应商的基本规范； b）不致降低装置寿命或性能。 8.2.4应由供应商负责选择元器件的温度范围、降额、装配和屏蔽等。如果在投标时用户要求，供应商 应（通过计算或其他方式)证明元器件满足本文件的所有要求，尤其是第6章中的装置可靠性和寿命要 求。元器件的预期寿命不宜低于装置的使用寿命，但6.2情况下的元器件除外

装置应符合以下结构要求，

无论在线可替换单元的哪个面放在平整面上都不致造成元件机械损伤。必要时应安装机械 置。

9.1.3定位和防插错

在线可替换单元应有机械式防插错编码、定位装置或相应标识等以防止插错位置，

在线可替换单元应有机械式防插错缩编码、定位装置或相应标识等以防止插错位置

机箱、插件箱和插件应符合GB/T19520.12的规定。通常采用高度为3U和6U，长度为160mm 或220mm的印制板。 注： 1 U=44.45 mm

9.1.5插座和连接器

户可以提出禁止使用集成电路插座和/或边缘连

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元器件的布置、固定和处置应考虑其结构和相互影响，使得在检查、去除和更换器件时不致损伤或 影响其他部件及布线。 安装后，元器件的标记应尽可能明显可见。 设计时，装置上元器件不应直接与接线端子相连，除非能可靠固定或有辅助印制板组件而且保留了 元器件标识。 安装的散热元件不应损害印制板或其他元器件

如果元器件没有机械固定，由于装置使用时产生的振动，其重量将在焊点处造成应力或损伤时，应 加固在印制板上。 加固方式应确保更换器件时不致损伤印制板。 所有元器件应按器件供应商的要求进行安装。没有要求时，应保证对器件或装置（包括焊点）的性 能没有不利影响，

应保证元器件连接处的 元器件引脚成形时，不应对元器件及 其引脚根部产生损伤或永久应力。

在运行时，如果需要采用预置控制进行调节（而不是内部校正），应保证在整机和邻近装置运行的情 况下也能够进行。

9.2.6调试用元器件

内了便于调试时拆换，用于调试的元器件应焊在元器件安装支架上。

连接应分为以下几种类型，

只应对充许焊接的元器件进行焊接，软、绞 绞合导线和柔性金属编织线不应焊接只能压接，电连接前 应消除应力。 镀银或镀金的导线或元器件不应焊接，除非镀层很薄而对焊点无不利影响。焊接的导线和元器件 应尽可能在拆卸时不影响其他接点。 焊剂应是非腐蚀性的，

应符合GB/T18290.2的规定。

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与用户达成协议才能采用其他连接方式，如压合

9.4内部（光、电）柔性连接

在弯曲导线的接头附近及沿线适当位置应有适当线夹、护套或支架，布线应保证在极限温度下其性 能不受影响。导线弯曲半径不应小于供应商规定的最小值。若未规定最小半径，电缆弯曲处内侧半径 不应小于导线（包括绝缘层）的外径。 导线穿过可能引起磨损的材料时应加套筒或套管。内部连线应通过夹紧、埋人、导槽或其他类似方 法充分固定。对于连人插头和插座内部的导线，应避免使其连接处在正常使用和搬运时承受不利的拉 伸和扭力。 如可行，每个导线端部都应留有适当余量以便重新连接。 屏蔽电缆应有绝缘护套。 所有连线应易于按接线图或接线表进行香找

挠性印制导线上不应有其他元器件（连接器除外）。 基板材料的温度范围和机械特性应能满足使用要求，应阻燃、耐滴漏。 应尽可能避免过度弯曲，最小弯曲半径不应造成基板材料或表层的破裂和损伤。 过渡端接处应足够牢固，以保证基板材料或垫层不发生分离。采用这一技术的端接处都应能重新 连接而不损伤布线系统。

9.6擦性和刚性印制板

可使用以下类型的印制板： a）刚性单、双面板； b）挠性和半挠性单、双面板； c）刚性多层板。 除对外部故障状态采取特殊防护以外，内层信号线不应与车内布线直接相连。 所有焊孔都应有镀层，两面都应有焊盘。 在用户事先同意的情况下，可采用其他类型

应按IEC62326（所有部分）和IEC61188（所有部分）的规定采购和制造印制板， 在用户事先同意情况下，可以采用等效的替换标准。

印制板应按IEC62326（所有部分)布局，并考虑本文件中的使用条件。

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9.7印制板组件的涂署

为了防止因潮湿和空气污染而产生的氧化或损伤，所有印制板组件上有印制电路的面都应涂覆透 月的保护层。保护层不应对使用的元器件或其他材料产生不利影响。 集成电路座、测试点或连接器界面等不应涂保护层，应能修复有保护层的印制板组件而可不去除整 个保护层。修复后，印制板应能就地再次进行涂覆，

9.8.1印制板裸板标识

即制板上应有足够的信息（包括版本号）以便于正确识别

9.8.2插件箱和印制板组件的标识

插件箱和印制板组件的标记应确保能进行正确识别（包括序号和版本号）。所有标记应清晰、醒目、 简明和耐久。 在线可替换单元的标记也应包括标识名及序号，如有可能还应标明供应商或商标。 应提供一些方法，使得在插件箱和印制板组件上能记录其装配、外形和功能的变化。 如可行，识别标记应放在插件面板上；为便于维修，宜将修改标记放在面板上。

9.8.3插件箱和印制板组件的安装位置

安装位置都应标明该处安装的插件箱或印制板

9.8.4熔丝和电池标识

所有熔丝定额都应标示在其附近 装置内部使用电池时，应在装有电池的模块的面板上标明，并尽可能标明建议的更换日期。

应确保组装后装置能在规定的使用条件下工作： a）对主要装置而言，组装包括机柜以及若十机箱、插件箱和印制板组件； b）对小型集中装置而言，组装包括单个密封的机箱。 两种情况下，其外壳都应具有对使用条件下的必要防护措施（GB/T4208的IP代码），还应允许拆 卸和修复内部的装置。 对于封装的情况（如印制板组件用硅橡胶、松香或其他材料覆盖），可不另外进行防护，除非在特殊 环境条件下（如远处独立安装的传感器）。 如果供应商希望采用封装，应尽早告知用户。 注：本条不适用于分立器件，如混合电路、专用集成电路（ASIC)等。

不应采用将空气强迫吸人装置机壳内的方式进行冷却，除非双方协商采取措施防止杂物进人影响 装置寿命。 如果使用风机辅助冷却，应确保冷却系统发生失效时装置不致损伤。相关的保护装置动作之前，所 有的性能指标都应保持正常。 注：本文件中，因元器件工作条件超出最大定额而影响装置寿命也属于损伤，

材料和上漆应符合使用条件，选择时应考环境、磨耗和老化因素以及对人身的毒害影响。 所有材料都应不易变形、不吸湿、防止长霉以及不易燃或阻燃。 另外，供应商应指明含有毒材料元器件的处置办法。

10章适用于主机装置，也适用于维护装置、工具

装置或系统的安全相关功能以及它们特定的安全完整性要求应符合GB/T21562一2008的4.3、 4.6和4.7的规定。 注：软件的安全完整性等级和安全相关的功能关联，取决于该功能采取的外部风险降低设施或保护系统的级别。 例如：一个硬连线的失效安全电路或一个失效安全机械装置。当这种措施已覆盖所有安全性风险时，则与此相 关的软件就不是安全相关的，其软件安全完整性等级为0级

需双方协商确定，用户可就人身安全对装置、制造和使用材料提出要求

经供需双方协商确定，用户可就人身安全对装置制造和使用材料提出要

11.2文件的提供和保存

供需双方应就以下几点达成书面协议： a）用户所需文件的份数、范围、内容、表述、媒质和更新方式； b）供应商文件的保存范围、条件和期限。 以上协议只有写入合同方可认为有效，

以下清单列出了用户可能要求提供的文件。

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硬件文件清单如下： a）装置的名称和型号； b）装置的功能； c）成套装置的组成； d）工作原理； e） 使用说明和预置值； 电路说明，包括电压、电流波形和上升时间等； g) 接口的功能说明； h) 更改情况； i 某些生产文件（电路图、接线图等）； 车上和地面诊断步骤及所需的试验装置； k存放要求； 1) 带有说明的功能框图； m）布置图和机械结构图； n 元器件明细表； o） 元器件[包括ASIC、现场可编程门阵列（FPGA)等］和货源（即供应商）信息； p）测试点； q）寿命有限的元器件清单； 装置内经用户同意使用的有害物质的情况； s）装置本身或搬运使用过程中可能爆炸或压碎的情况； t）维护文件

软件文件清单如下： a）软件要求规范，描述供应商为满足系统要求所采取的方法； b）软件说明，描述能满足软件要求规范的软件结构和设计； c）每个模块的性能描述（如输人、输出、功能）、源代码清单、测试要求和测试结果； d）定义全局变量和全局常数的数据清单； e） 系统存贮器的分配； f 硬件相关性（即软件对硬件的要求）； g） 所用的开发系统的具体情况； h 软件开发工具的具体情况； 集成测试要求和结果； 维护文件。

软件文件清单如下： a）软件要求规范，描述供应商为满足系统要求所采取的方法； b）软件说明，描述能满足软件要求规范的软件结构和设计； c）每个模块的性能描述（如输人、输出、功能）、源代码清单、测试要求和测试结果； d）定义全局变量和全局常数的数据清单； 系统存贮器的分配； 硬件相关性（即软件对硬件的要求）； 所用的开发系统的具体情况； 软件开发工具的具体情况； 集成测试要求和结果； 维护文件。

所有文件和元器件明细表都应有发布或版本标记和修改记录。 所有图形符号应符合GB/T4728（所有部分）的规定，

成套装置上的每个印制板组件和插件都应有电路图。 所有的电路图应尽可能按从左至右或从上至下的信号流向绘制。 每个单元的电路图应尽可能各自独立、完整、与其他电路图关系明确，且应表明以下连接关系： a 供电电压和互连关系； 低压电路间的连接关系； c） 低压电路、装置、传感器、监测控制装置之间的连接关系； d）金属部件的接地； e） 0V电子电路之间的连接； 机壳及其连接； g 屏蔽线或绞接线。 正常工作所必需的分立元器件，如果不在印制板组件或插件上，应在电路图上用虚线框出并适当加 注说明。 所有元器件符号都应标有代号，如果图中未列出元件明细表，元器件的标称值应标在电路图上。 如果元器件具有三个或更多连接处，应标明连接点。 所有控制、开关和指示器件的功能都应与装置铭牌上一致。旋转控制符号应标有（按操作角度来 看）按顺时针指明旋转方向的箭头。 继电器应表示释放状态

11.4.3元器件明细表

元器件明细表应特别标明每个元器件的代号及其规格，

11.4.4元器件布置

表明装置内部单元接线及其用途（如供电、配电

11.4.7互连接线图

互连接线图（表）应表明装置和与之相连的所有装置之间的外部电缆连接关系，还应表明连接 类型以及为减小干扰而采用的特殊接口或特殊布线措施，

装置图应表明安装在机箱或插件箱内的主要部件的布局、机柜内各单元和分单元的布置，以及 本、机箱、插件箱、插件和印制板组件的基本机械特征

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[12. 1.1总体要求

检验分为三类： a）型式检验； b）出厂检验； c）研究性试验。 供需双方应协商确定需要达成协议的所有检验项目（见12.2）。 供应商应以书面形式提供所有的试验计划及技术要求。 进行型式检验和出厂检验时，装置不应误动作，性能不应超出其极限规定。 某些试验项目因为费用较高，应在合同中写明只进行那些必要试验的协议

位拉力 a）型式检验； b）出厂检验； c）研究性试验。 供需双方应协商确定需要达成协议的所有检验项目（见12.2）。 供应商应以书面形式提供所有的试验计划及技术要求。 进行型式检验和出厂检验时，装置不应误动作，性能不应超出其极限规定。 某些试验项目因为费用较高，应在合同中写明只进行那些必要试验的协议

型式检验用于验证产品符合规定的要求。 型式检验应在符合设计和制造工序要求的一台装置上进行。 如果整台装置或其中的一部分基本接近于先前曾试验过的产品，则供应商可以出示先前（五年内） 进行试验的证明。在这种情况下，与用户达成协议后，就不必对被试装置（EUT)进行重复试验。 根据供需双方之间的协议，可以随时从现有产品或货品中抽样，重做部分或全部试验，以确认产品 贡量始终满足规定要求。 凡具有下列情况之一者，应重新进行型式检验： a）持续生产的定型产品每五年应进行一次型式检验； b）对装置进行了改进而可能影响其功能和操作方法时； c 型式检验或出厂检验失败或参数改变时； d 停产三年以上恢复生产时； e） 制造地点改变时。

型式检验用于验证产品符合规定的要求。 型式检验应在符合设计和制造工序要求的一台装置上进行。 如果整台装置或其中的一部分基本接近于先前曾试验过的产品，则供应商可以出示先前（五年内） 进行试验的证明。在这种情况下，与用户达成协议后，就不必对被试装置（EUT)进行重复试验。 根据供需双方之间的协议，可以随时从现有产品或货品中抽样，重做部分或全部试验，以确认产品 质量始终满足规定要求。 凡具有下列情况之一者，应重新进行型式检验： a）持续生产的定型产品每五年应进行一次型式检验； b）对装置进行了改进而可能影响其功能和操作方法时； ） 型式检验或出厂检验失败或参数改变时； d 停产三年以上恢复生产时； e） 制造地点改变时。

12.1.4研究性试验

研究性试验的目的在于获得装置规定性能之外的补充信息。可以由用户或供应商提出并应写人 合同。 研究性试验的结果不能作为拒收装置或要求罚款的理由。 注：本文件中未列出这些试验。

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外观检查的目的在于确保装

测量应在环境温度下进行。 型式检验中的性能试验包括对装置特性进行一系列全面测量，以证明其性能符合该装置功能要求， 包括产品技术条件中的特殊要求和本文件中的一般要求， 出厂检验中的性能试验应与型式检验中的相同，但下面的电源波动和电源中断试验除外。 除非另有协议，型式检验应包含以下内容： a） 电源波动： 1）对于直流供电的装置：该试验用于验证在标称电压和规定的上、下极限值情况下能正常 工作。 2）对于交流供电的装置：该试验用于验证在下列情况下能正常工作： ·标称电压和频率； ·电压和频率上、下限值的所有实际可能的组合。 b）电源中断试验： 1）试验应在标称电压下进行。将被试装置输人电源分别按5.1.1.3和5.1.3中断一段时间再 恢复。装置应能保持正常工作而无需操作者人为干预或复位。试验应随机重复10次（每 次间隔时间不超过1min）。试验时，应始终监视装置输出，以确保没有误动作发生。 2） 对于电气条件相同的输出信号群，应监测4个输出信号或其中的20%（两者中取大者）。

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如果装置与牵引供电电源一次侧相连，而不是由中间蓄电池供电，应按电源中断的情况进 行试验

应按GB/T2423.1中试验Ad进行。 印制板组件、插件、插件箱或机箱、机柜在不通电的情况下放置于试验箱中，温度值应从表1和用户 定的等级中选取。 在大于或等于0.5h内将箱温从正常试验环境温度25℃士10℃降到规定温度。 在试验箱达到热稳定后，使被试装置也达到热稳定，被试装置应放置不少于2h。 放置时间终了，在保持低温状态下对装置通电，并进行性能检测。 恢复后，在正常室温下重新进行性能检测。 试验验收要求： a）不产生失效和损伤； b）不应出现超容差结果。 应在试验技术条件中详细规定验收判据。

该试验按GB/T2423.2中试验Be进行，一般采用自然通风，除非装置本身采用强迫通风。 试验温度取决于用户给出的温度范围和被试装置的特征（见表1）。柜体、机箱、插件箱、插件或印 制板组件装置，其试验温度按4.1.2取值。 宜在较小功能单元（如印制板组件、插件、插件箱）上进行高温试验。然而应当保证散热装置同时工 作，在试验中无散热装置时，应当模拟其效果。 装置通电后，放在试验箱内，在不小于0.5h内将箱温从正常试验环境温度25℃士10℃逐渐升高 至规定温度（见表1），待装置温度稳定后，保持温度6h，然后，在已升高的温度下进行性能检测。 如果被试装置安装在机柜或机箱内，则进行10min超温值（规定温度增加15℃，选取表1第3列 规定的温度值）下的性能检测。 试验完成后，将装置冷却至环境温度，再次进行性能检测。 进行上述试验时，应检查预先指定部件的温度以确保未超过其工作极限或本文件中规定的值。 试验验收要求： a）不产生失效和损伤； b）不应出现超容差结果。 应在试验技术条件中详细规定验收判据

12.2.6交变湿热试验

试验箱中的空气温度和湿度应可控，并应提供实时记录这些数据的手段。 冷凝水应排出试验箱，不应再使用。 产生湿度的水的电导率不应超过20μS/cm。 试验箱内气候条件应尽量保持均匀（必要时可采用循环方式），装置（因散热、吸湿等)对环境条件产 生的影响不应超过规定容差。 冷凝水不应滴落到装置上。 本试验按GB/T2423.4中试验Db进行。 除性能检测外，不应对被试装置通电。 具体条件如下

a 温度：+55℃和+25℃； b）周期数：2（呼吸效应）； 时间：2×24h； d）中间检测：性能检测应在第2个周期开始的升温时进行（装置在35℃士2℃出现凝露期间）。 如果在第2个周期开始时不出现凝露（在热容量小的试验样品上），可增大温度变化率（但不应超过 1℃/min，且应保持相对湿度不变）。 要求在可控的恢复条件下恢复到环境温度。 检查和最后测量： a）绝缘试验（绝缘测试和耐压试验）； b）性能检测； c）外观检查。 试验验收要求：所有绝缘和性能检测的结果（第1和第2个周期后的结果)应在允许的容差范围 之内

12.2.7电源过电压试验

产生的电源过电压应为图5所示梯形电压波形。 试验波形应与控制系统电源电压极性相同，试验波形的施加前后都应该为正常供电电压。 测量电压时，应以控制系统电源回路电位为基准。 作为上述方法的替换，经用户同意后，供应商可以通过计算来证明装置能承受该波形。 除上述要求外，还应满足以下的试验要求： a）在任何情况下，试验波形的电压等级和持续时间的测试应在波形发生器与装置断开连接的条 件下进行； b）对于每个电压等级和规定极性，被试装置都应承受5次试验； c）连续施加试验波形时间间隔应不超过1min； d）试验过程中，应监控装置以检测失效或故障。 试验验收要求：

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2.2.8浪涌、静电放电（ESD)和电快速瞬变脉冲

形的产生和测试应符合GB/T24338.4一2018中

12.2.8.2静电放电抗扰度试验

12.2.8.3电快速瞬变脉冲群抗扰度试验

应按GB/T24338.4—2018中表4和表5进行。

12.2.9.1射频抗扰度试验

对手所有试验，被试装置都应尽可能按实 件进行布置，包括有关的连线和商定的端接 除非用户另有规定，装置应装人机壳中并装好所有盖板和面板， 对于射频电磁场引起的传导干扰，按GB/T24338.42018中表4和表5进行。 对射频电磁场引起的辐射王扰，按GB/T 2018中表6进行

12.2.9.2射频发射试验

对于所有试验，被试装置都应尽可能按实际安装条件进行布置，包括有关的连线和商定的端接， 除非用户另有规定，装置应装人机壳中并装好所有盖板和面板， 装置应按GB/T24338.4一2018中表1、表2和表3的要求进行试验

12.2.10.1总体要求

本试验目的在于确保元器件的插装、其金属连接点及其封装、连接线及印制线路的布线等没有过分 靠近周围的金属部件或紧固件精装修工程技术标施工组织设计方案，

检目的在于确保元器件的插装、其金属连接点及其封装、连接线及印制线路的布线等没有过分 的金属部件或紧固件。

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另外，试验应验证电路设计的电气间隙符合电路隔离要求。 试验应在全部装配好的装置部件上和/或成套装置上进行，这取决于供货范围。 试验包括两部分：绝缘测试（在耐压试验前、后进行）和耐压试验。 绝缘测试和耐压试验应对以下两者之一进行： a）单个插件箱和/或印制板组件，以及未装插件箱或印制板组件的机箱对柜体； b）装上所有插件箱和印制板组件后的整个机箱对柜体。 要求电路隔离时，应记录绝缘测量值，再记录绝缘层两侧之间的试验电压值。 随后应重复进行绝缘测试。 实施耐压试验时，应使得独立电路承受最少次数的介电试验电压。 由于插件箱和印制板组件上裸露的金属部件、框架、面板或金属紧固件易于接触或需要电路隔离， 应将所有连接点短接，再与上述金属部件之间进行试验，

12.2.10.2绝缘测试

绝缘电阻应用直流500V兆欧表进行测试并记录。 在耐压试验之后，应重做该试验。 试验验收要求：从初次测量开始，其基本性能不应降低。

SY／T 4201.4-2019 石油天然气建设工程施工质量验收规范设备安装工程 第4部分：炉类12.2.10.3耐压试验