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T／CFA 020101224-2021 混流式水轮机整铸转轮铸钢件技术规范.pdf混流式水轮机整铸转轮铸钢件技术规范
Technical specifications for steel castings off francis turbine integral cast runners
图2整铸转轮铸钢件无损检测分区图.. 图3上冠和下环的轮廓尺寸检查示意图【丰华公寓】工程地下室结构工程施工方案， 图4 叶片的轮廓尺寸检查示意图... 图B.1青 静压式静平衡试验装置示意图 12
化学成分. 表2 力学性能. 长3 整铸转轮铸钢件无损检测质量表
水轮机整铸转轮铸钢件技术规
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 铸钢件steelcasting 将熔融钢液注入铸型型腔，凝固成形为具有一定形状、尺寸和既定性能的零件毛坏 [来源：GB/T5611一2017，2.4，有修改] 3.2 水力型线面hydraulicprofile 水轮机整铸转轮铸钢件中水流经的表面。 3.3 波纹度waviness 由间距比粗糙度大得多的、随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度。 [来源：GB/T16747.36.有修改]
4.1技术要求一般包括化学成分、力学性能、表面质量、几何形状与尺寸公差、无损检测和静平衡试 验等要求。 4.2试验方法包括化学成分的检验、力学性能的检验、表面质量的检验、几何形状与尺寸的检验、无 损检测和静平衡测试方法等。 4.3有特殊技术要求时（如附录A中的选择性条款） 按供需双方技术协议执行
5.1.1整铸转轮铸钢件化学成分应符合GB/T6967、JB/T10384以及表1的规定，化学成分的允许偏 差应符合GB/T222的规定。 5.1.2供方应对每炉钢液进行化学成分分析，多炉合浇时应记录每一炉的化学成分结果。 5.1.3精炼钢液气体含量应控制为：
整铸转轮铸钢件化学成分应符合GB/T6967、JB/T10384以及表1的规定，化学成分的允 应符合GB/T222的规定
5.1.1整铸转轮铸钢件化学成分应符合GB/T6967、JB/T10384以及表1的规定，化学成
5.1.4镍铬当量比应控制为：Ni当量/Cr当量≥
注2：Cr当量=%Cr+2%Si +1.5%Mo+%5V+5.5%Al+ 1.75% Nb +1.5% Ti +0.75%W
注1:Ni当量= % Ni +% Co + 0.5% Mn + 0.3% Cu + 25% N +30% C. 注2：Cr当量=%Cr+2%Si+1.5%Mo+%5V+5.5%Al+1.75%Nb +1.5%Ti+0.75%
5.3.1精加工成形表面应达到技术图样上规定的表面质量，未注表面粗糙度应按GB/T1031选取轮廓 的算术平均偏差Ra，应至少达到Ra6.3μm。 .3.2水力型线面通过打磨成形，按重要等级划分为区域1和区域2，见图1，区域1和区域2的 要求应符合： a）区域1的表面粗糙度应按GB/T1031至少达到Ra3.2um，波纹度应按GB/T16747至少达到 1 %; b）区域2的表面粗糙度应按GB/T1031至少达到Ra6.3um，波纹度应按GB/T16747至少达到 2 %
5.4几何形状和尺寸公差
水轮机整铸转轮铸钢件水力型线面分区示意
5.4.1铸钢件的几何形状，尺寸及尺寸公差应符合技术图样或合同的规定。 5.4.2未注尺寸公差应符合GB/T6414一2017中DCTG13级的规定，壁厚公差应符合GB/T 6414一2017中DCTG14级的规定。 5.4.3精加工及打磨后的尺寸公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定。 5.4.4应制作卡板检验叶片指定位置的水力型线面的轮廓，用于控制表面打磨与精修，
5.1铸钢件应根据图样或合同的规定进行无损检测并达到规定的要求。 5.2铸钢件无损检测应在粗加工后及最终热处理之后进行，检验部位及等级按技术图样或合同 执行。若技术图样或合同没有规定检测部位及等级，可按图2及表3的规定执行。
3.1 工艺设计将转轮的上冠、下环及叶片作为一个整体进行铸造，代替传统的组焊制造方法。 3.2采用砂型铸造方法，宜采用3D打印砂型（芯）一次性成型。 3.3在未经需方书面认可的情况下，不应使用内冷铁及芯撑。 3.4型腔宜采用吹氩技术防止浇注过程中钢液的氧化，
6.4.1铸件应进行充分的清理，如有其它特殊要求，由供需双方签订补充技术协议。 6.4.2火焰切割时，铸件的温度不应低于200℃。 6.4.3叶片型线面应使用卡板控制打磨并整型。
6.5.1热处理炉应符合GB/T9452—2012中的IV型的规定。 6.5.2热处理工艺由供方确定，应至少包括正火加两次回火。 6.5.3主要缺陷（6.6.1）和高应力区的任何缺陷经焊补后，应做去应力退火，去应力退火温度应低于 回火温度。
6.6.1 当缺陷深度大于25mm或大于铸件壁厚的20%或面积大于64cm²时，视为主 件的主要缺陷焊补应得到需方的许可。需方对铸钢件焊补有特殊要求时，由供需双方签订的 议执行。
6.6.2需方可在订单中对焊补工艺及焊工资质提出要求。
需方可在订单中对焊补工艺及焊工资质提出要求。 转轮铸钢件应在毛坯（非加工的）或半加工状态下焊补，其他应该按JB/T5000.7的规定执行。
7.1.1化学成分试验
7.1.1.1每一熔炼炉均应进行化学分析，分析试块应在浇注过程中取样，钢种的化学分析结果应符合 表1的规定。 7.1.1.2化学成分分析用试样的取样方法应按GB/T20066的规定执行，光谱分析取样应按GB/T5678 的规定执行。 7.1.1.3化学成分分析应按GB/T223规定的方法执行；光谱分析按GB/T11170规定的方法执行，或 按能保证分析质量的其他方法执行。 7.1.1.4化学成分分析结果仲裁应按GB/T223规定的方法执行。
1.1.1每一熔炼炉均应进行化学分析，分析试块应在浇注过程中取样，钢种的化学分析结果应 1的规定。 1.1.2化学成分分析用试样的取样方法应按GB/T20066的规定执行，光谱分析取样应按GB/T
7.1.2力学性能试验
1.2.1力学性能试验用试块可附在铸件本体上（需方无特殊要求时，由供方自行确定），并同 起进行热处理。试块数量应充足，附铸试块一般附铸在转轮的上冠或下环的外侧面，每个转轮铸 附铸试块应不少于4块，尺寸应由双方商定，但试块的厚度不应小于28mm。
图3上冠和下环的轮廓尺寸检查示意图
7.1.4.4叶片的轮廓尺寸检查某变电所安装施工方案，见图4，推荐使用卡板、卡钳、三维划线仪等工具测量每个叶片进水 边与铸件中心的距离L、叶片进水边弦长L、叶片出水边厚度L3、各叶片出水边之间的垂直距离L4 叶片轮廓及叶片角度α、圆角轮廓及圆角半径Ls。实测值均应符合设计尺寸的公差要求。
图4叶片的轮廓尺寸检查示意图
整铸转轮静平衡试验应按JB/T6752设计试验规程执行，应按附录B的选择性条款设计静压 衡装置进行试验。
学成分应逐炉检测，成分调配合格后，方可浇注
7.2.2.1从同一熔炼炉次（多炉合浇应视为同一熔炼炉次）同一热处理炉次试块中取一个拉伸试样和 三个冲击试样进行试验， 7.2.2.2当力学性能试验结果不符合规定时应复验，复检试样应从与原铸钢件同炉浇注，同炉热处理 的试块上取得。 7.2.2.3拉伸试验复试应从靠近不合格试样的相邻位置取双倍试样重新做不合格项目的试验，如果试 验结果均符合表2的规定，可判为合格；若其中一个试样的结果不合格，应对其所代表的铸件连同试 块重新热处理。 7.2.2.4冲击试验复试应从靠近不合格试样的相邻位置取样制备三个试样重新进行试验，复试的每个
7.2.3.1重新热处理后的试样应按7.2.2的规定重新进行试验。 7.2.3.2铸件和试块重新热处理的次数不得超过两次（回火次数不计） 7.2.3.3若重新热处理后的试验结果仍不合格，则该批铸件应予以报废。
7.2.3表面质量检验
YB／T 024-2021标准下载9标识、防护、包装和运输
供方应在适宜的工序点实施适当的防护措施，以防铸件锈蚀。铸件表面如需要涂刷油漆，则应在技 术协议或订货合同中加以明确