标准规范下载简介

DB37T 4422-2021 浅海模块化地质钻探平台制造规范.pdf

图样上未标注的表面粗糙度应符合表10规定

表10未注表面粗糙度表

8.1.1本章规定了平台在制造厂内的部件装配、总装及试车的通用技术要求。 8.1.2除产品图样、技术文件和订*技术条件有特殊要求外，均应符合本章的规定。 8.1.3进入装配的零件及部件，均必须具有检验合格的证明文件方能进行装配。 8.1.4零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂、 防锈油和灰尘等。 8.1.5装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 8.1.6除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝。 8.1.7装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。

北京某度假村道路施工方案DB37/T44222021

8.1.8输送介质的孔要用照明法或通气法检查是否畅通。 8.1.9装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、部件不得进行装配。 8.1.10机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平（或垂直）。其校正精度，对结构简单、精度 低的机器不低于0.2mm/m；对结构复杂、精度高的机器不低于0.1mm/m。 8.1.11零、部件的各润滑点装配后必须注入适量的润滑油（或脂）。 8.1.12装配部件的形位公差应符合图纸和相关技术文件要求，

8.2.1螺钉、螺栓连接

8.2.1.1螺栓、螺钉和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉 螺栓头部不得损坏。 8.2.1.2图样或工艺文件中有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手并按规定的拧紧力矩紧 固。 8.2.1.3同一零件用多个螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。如 有定位销，应丛靠近该销的螺钉（螺栓）开始。 8.2.1.4螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 8.2.1.5螺母拧紧后，螺栓、螺钉头应露出螺母端面2～3个螺距。 8.2.1.6沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面， 8.2.1.7严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配，不允许用低性能紧固件替代高性能 紧固件。

8. 2. 2 销连接

2.2.1圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应分布均匀 2.2.2定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内 2.2.3开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为60°～90°。

8.2.3.1平键装配时，不得配制成阶梯形。 8.2.3.2平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触面 积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的10%～15%。 8.2.3.3花键装配时，同时接触的齿数不小于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 8.2.3.4滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象

8.2.4.1铆接时不得损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。 8.2.4.2除特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉头部必须与被铆零件紧密接触并应光滑 圆整。

2.5.1粘接剂牌号必须符合设计或工艺要求并采用在有效期限内的粘合剂。 2.5.2被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。 2.5.3粘接时粘结剂应涂得均匀。固化的温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说 定执行。

8.2.5.4粘接后应清除流出的多余粘结剂

需要可选取压装、热装、冷装、账套等不同的过

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8.4电机与减速机装配

4.1按设计要求调整电机和减速机安装标高，要求平面度不大于1mm，主轴同轴度不大于0.3 4.2装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。应运转平稳、无异常噪声。

3.5.1每套联轴器在拆装过程中，必须与原装配组合一致。 8.5.2刚性联轴器装配时， 两轴线的径向位移应小于0.03mm

8.6液压缸、气缸及密封件

8.6.1装配组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤 8.6.2 装配时必须十分注意密封件的工作方向，对0形圈与保护挡环并用时应注意挡环的位置。 8.6.3 对弹性较差的密封件，必须采用具有扩张或收缩功能的工装进行装配。 8.6.4 带双向密封圈的活塞装入盲孔油缸时，应采用引导工装，不充许用螺钉旋具硬塞。 8.6.5 液压缸、气缸装配后要进行密封及动作试验，达到如下要求： a 行程符合要求： b 运行平稳，无卡阻和爬行现象； c 无外部渗漏现象，内部渗漏按图样要求。 8.6.6管路装配要求固定牢固，平行布置，互不于涉。

8.7平台升降系统控制柜

8.1设备在装配中如有不允许用， 配后又需拆开包装的，则必须打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘贴标签， 8.2装配中已配好的管路又需拆开包装的，在联接处必须粘贴标签或牵挂钢印标牌

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8.8.3同一标记组的编号必须一致，同一平台中不同标记组的编号不得重复。 8.8.4标记的字迹必须清晰、整齐。 3.8.5标记的位置应靠近相关件联接处的非滑动面上。若毛坏，则在磨出的平面上标记；若在大件上 标记，则应用红漆圈上方框。各标记处不准涂油漆或腻子，但必须涂防锈油。

8.9.1电缆敷设应避开热源，必要时应采取隔热措施。 8.9.2重要设备或应急系统的电缆和电线应尽可能避开厨房、洗衣间、A类机器处所和其他高度失火 危险的区域，这些处所中设备供电的电缆除外。无法避开时，应采取措施以有效保护电缆。在失火状态 下需要工作的系统，其电缆穿越相关高失火危险区域时，应采用防火电缆。应急消防泵的电缆不应通过 主消防泵所在处所。 8.9.3本质安全电路电缆应与其他电缆分束绑扎。 8.9.4按使用场所选择电缆紧固材料。 8.9.5电缆托架上的动力电缆、不带屏蔽层的信号电缆以及本质安全电路的电缆应分束紧固。平台内 局域网电缆等同于信号电缆。 8.9.6穿过电缆管的电缆束，电缆外径截面积的总和不应超过管内截面积的40%，单根电缆可放宽要 求。 8.9.7 电缆护套的性能应满足环境条件要求。 8.9.8特殊电缆（光纤、射频电缆等）的敷设应符合产品说明书规定。 8.9.9电缆的弯曲变径应满足电缆厂商的要求。 8.9.10电缆的敷设应尽可能避免跨越船体结构的伸缩接头，无法避免时，应设置一个与该伸缩接头的 膨胀成正比的电缆伸缩弯头

8.9.1电缆敷设应避开热源，必要时应采取隔热措施。 8.9.2重要设备或应急系统的电缆和电线应尽可能避开厨房、洗衣间、A类机器处所和其他高度失火 危险的区域，这些处所中设备供电的电缆除外。无法避开时，应采取措施以有效保护电缆。在失火状态 下需要工作的系统，其电缆穿越相关高失火危险区域时，应采用防火电缆。应急消防泵的电缆不应通过 主消防泵所在处所，

8.10.1电气设备的外壳防护等级应满足安装处所的最低要求，危险处所安装的电气设备，其防爆型式 应满足该处所的要求。 8.10.2电气设备上方不宜有水或油等液体介质的管路法兰和阀件，无法避免时应采取防护措施， 8.10.3电气设备安装应便于操作和维修。 8.10.4电气设备应采用专用接地导体或利用设备安装底脚予以接地，接地处应有效接触

8.11设备安装控制要点

8.11.1系泊设备： a) 系泊设备安装的正确性； b) 转动件运转灵活性； c) 系泊设备基座与甲板下结构加强对位。 8. 11. 2 起*设备： a) **杆与*机筒体柱制造精度； b) *机筒体或底座回转圈安装平面的水平度和平面度； c) *机安装的正确性； d) 制动的可靠性； e) 螺栓连接的紧固性。 8. 11. 3 钢质风雨密关闭设备： a) 焊后表面质量：

b）密性； c) 启闭的灵活性。 8. 11. 4 消防系统： a) 系统的设备、管路及管路阀件安装完整性和正确性； b) 管子贯穿防火结构节点型式的准确性； c) 管路密性； d) 消防系统的功能有效性； e) 火险探测与报警系统功能； f) 释放连锁功能。 8. 11. 5 防火门： a) 门的尺寸偏差； b) 门框的尺寸偏差； c) 围壁开孔的尺寸偏差； d) 门与门框的间隙及平面度； e) 安装后的密性； f) 启闭灵活性。

8.12管路加工、安装、密性和串洗

8. 12. 1. 1管子材料

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进厂的管子材料应核对证书，进行外观检查，并对管子的规格、级别、材质和炉号、批号分类妥善 保管。

8. 12. 1. 2 管子下料

管子下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号。下料后的管子应按具体的技术文件规定缩 号堆放。

8. 12. 1. 3管子弯曲

管子弯曲可采用冷弯或热弯成形。冷弯时管子的弯曲半径宜不小于管子通径的3倍，舱柜加热管和 安装位置狭处等特殊管子弯曲半径宜不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子通 经。

.12.1.4管子附件装配

各种管子附件的材质、规格、品种、 证书等应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连接、支管 与主管、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术文件要求，

8.12.1.5管子焊接

焊工资质应经有关机构认可。薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按相应焊 接工艺规程进行。

8. 12. 1.6 管子清理与试验

加工焊接后管子应进行如下清理与试验：

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a）加工焊接后管子表面应光顺，并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验； b） 加工后管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理，采取不同表面处理方法的管子应分 类妥善保管

8.12.1.7管子搬运

管子搬运的质量控制要点： a）有色金属和特殊处理的管子保护； b 防止碰撞和挤压损坏； c) 防止泥沙、污物等杂物落入管内； d) 连接管路的法兰端面保护； e) 有色金属和特殊材料管的*索具选用； f) 搬运托盘选用。

8.12.2管路与管路附件安装

8.12.2.1非金属管子安装应符合具体的技术文件要求。

8.12.3管系密性试验

8.12.3.1管系密性试验应按具体的技术文件规定进行。 8.12.3.2管系密性试验的质量控制要点： a) 密性； b) 管系安装完整性和正确性； c) 试验介质； d) 试验方法： e）试验记录及报告。

8. 12. 4 管系串洗

8.12.4.1管系串洗应按具体的技术文件规定进行 8.12.4.2管系串洗的质量控制要点： a)串洗介质：

8.12.4.1管系串洗应按具体的技术文件规定进行。

b）串洗方法； c）清洁度； d）串洗记录及报告。

用于平台钢铁产品的表面涂装。

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9.2.1所有用于平台制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。 9.2.2所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽 等将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等清除干净。 9.2.3焊接件在组装焊接后需要进行热处理的，应将除锈工序放在热处理之后进行。 9.2.4除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h（空气相对湿度大于70%的环境区 或，其间隔时间不得大于4h）。 9.2.5预处理时的推荐漆膜（干膜）厚度：15μm25μm。

9.3.1推荐环氧类涂料或其他防腐蚀性能较好的替代漆种，所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种 或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。 9.3.2所选定的涂料配套漆系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。 9.3.3钢材在加工、装焊过程中，车间底漆受损的部位应及时清理，并补漆相应的车间底漆，

料配套漆系中的漆种。搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重 新进行表面处理和涂装。 9.4.2不封闭的箱形梁、箱形结构内表面、各类安全罩的内表面等，无特殊要求的，一般涂60μm～80 Ⅱm厚的底漆；封闭的箱形梁、箱形结构的内表面不涂漆。 9.4.3装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。 9.4.4钢制容器内部的涂装（无入孔的除外），应根据容器内工作介质的性质选择油漆或涂硬膜防锈 油。不锈钢容器不涂漆。

a）产品或部件紧贴耐火材料的部位； b）机械加工的配合面、工作面、磨擦面； C 配管的各种阀、泵及法兰表面； d）不锈钢制件表面； 钢丝绳、地脚螺栓及其底板； f）电镀表面、无特殊要求的有色金属表面： g）非金属制件表面； 电动机等外购机电配套件表面。

9.5.1平台产品的面漆颜色应符合设计及合同要求

9.5.2特殊部位推荐

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a 栏杆、扶手：黄色； 盖板、走台板、辅板、楼梯板：与平台主体同色或绿色； 装置停止按钮、制动装置的操纵手柄；转动部件的裸露部分；指示器上各种表头的极限位置 的刻度：大红色。 9.5.3有暂时或永久性危险的部位或装置，应涂以宽度约100mm、与水平面成45°斜角、颜色为黄 黑相间的“虎皮”状警示条纹。同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反。如果表面面积较小，条纹宽度 可以适当缩小，但黄条纹与黑条纹每种不得少于2条。

9.6.1.1一般情况下，涂装施工环境温度不得低于5℃，相对湿度应不天于85%。对北方地区的冬李 施工，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。 9.6.1.2雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在室外施工。待涂装表面有结霜、结露的，不许施 9.6.1.3涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60℃。禁止漆膜在烈日下暴晒。 9.6.1.4施工区域必须保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬

9. 6. 2施工要求

9.6.2.1涂装时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关 规定。 9.6.2.2涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂， 9.6.2.3对焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前和组装前涂漆。 9.6.2.4喷涂施工时，应对产品不需涂装的部位进行遮盖，防止误涂。 9.6.2.5平台的最后一遍面漆一般应在制造厂总装完成后再进行涂装。 9.6.2.6对安装过程中损坏的漆膜应进行修补。修补前应对表面进行清理。补漆部位的颜色、涂层厚 度应与周围的颜色、涂层厚度一致。

9.6.3.1涂漆区相对应的上层、甲板前后左右的毗邻部位划定为涂漆禁火区，这一区域严禁各种火花 溅入以及进行明火作业。 9.6.3.2涂漆区内所有的电气设备、照明设施，应符合国家有关爆炸危险场所电气安全的规定，实现 电气整体防爆。 9.6.3.3涂漆区应按涂漆范围和用漆量设置足够数量的消防器材，并定期检查，保持有效状态。 9.6.3.4涂漆区入口处及其他禁止明火的场所，应有禁止烟火的安全标志。 9.6.3.5沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物应放入带盖的金属桶内，并做到一天一清除，严禁乱抛。 9.6.3.6平台内部区域进行喷漆时，其舱口上方严禁从事电、气焊作业，特涂作业舱口应用帆布或石 棉布加以遮盖 9.6.3.7进入作业区的人员，不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引起机械火花和电火花 的各种作业。

9.6.4涂装设备要求

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9.6.6可燃气体检测

定期使用测报器测量蒸汽浓度以确保安全。如果蒸汽浓度高于标准值10%以上必须停止涂料施工直 蒸汽浓度降到安全值以下。 a 为防止爆炸事故，对密闭空间的喷漆作业及作业完后，必须对可燃气体进行检测。未经检测 的舱（室），严禁从事任何工作。 b 测爆仪器必须是经国家级机构认可的仪器，国外进口的仪器，必须有产品合格证书及使用说 明书，并按证书校验合格的才能使用。 C） 测爆人员必须经过专门的测爆安全技术训练，掌握测爆理论，熟练使用测爆仪器 d 测爆人员所用各种仪器、手照灯要符合防爆要求。工作服必须选择防静电服或纯棉工作服 工作鞋应穿不带铁钉的防滑工作鞋。 e 舱（室）分段涂漆完毕，待油漆表面固化后，才能提出测爆申请。 可燃气体检测，由涂漆施工单位负责，检测时应先查明下列内容： 1）产品名称，待测部位； 2)涂料名称：

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3） 涂漆作业起至日期； 4） 通风情况； 5） 相邻舱（室）传热导情况； 6） 拟申请进行的下道工序； 7）检测结果及处理意见。 测试前，必须检验测爆仪的可靠性。检验时，必须在新鲜空气中进行，待确认仪器处于 工作状态时，方可开始检测。 测试时遵照下列要求： 1） 提前1h停风机，不可在通风条件下检测； 必须有提交申请单的单位派员陪同，测定时至少两人在场； 必须在舱（室）口测得可燃气体浓度不超过爆炸下限的5%时才准入舱检测； 4） 入舱前测爆仪开关必须打开； 在检测过程中，不准在现场拆测爆仪或更换电池。 测点按下列要求选择： 1 按上、中、下顺序选择测点，严禁颠倒。下层至少取舱（室）四角四个测点； 2） 测点应取通风不良的死角、盲区和船体复杂构件易停留积聚可燃气体之处； 3 测试数值的确定，应取各测点中最大值为该舱的测定记录值。 测试标准值的确定： 1）下道工序若进行热工作业，可燃气体浓度应控制在爆炸下限的1%以下； 2）一般作业，可燃气体浓度应控制在爆炸下限的4%以下； 3） 分段移位，吊运作业可燃气体浓度不准超过爆炸下限的20%，且必须保持良好的自 风。 测试结束后，应在测爆申请单上签置意见，内容包括作业范围、时间注意事项，若不符 道工序作业条件，应予以禁止。 测定充许作业的舱室，是指被测舱（室）当时的实测记录，若没在规定的作业时间作业 原测定的情况发生变化，原签署意见失效。 测试完毕后，必须将测爆仪中的可燃气体排放，指针校指针校正零位

3 涂漆作业起至日期； 4） 通风情况； 5） 相邻舱（室）传热导情况； 拟申请进行的下道工序； 7）检测结果及处理意见。 测试前，必须检验测爆仪的可靠性。检验时，必须在新鲜空气中进行，待确认仪器处于正常 工作状态时，方可开始检测。 测试时遵照下列要求： 1 提前1h停风机，不可在通风条件下检测； 必须有提交申请单的单位派员陪同，测定时至少两人在场； 必须在舱（室）口测得可燃气体浓度不超过爆炸下限的5%时才准入舱检测； 4） 入舱前测爆仪开关必须打开； 在检测过程中，不准在现场拆测爆仪或更换电池。 测点按下列要求选择： 按上、中、下顺序选择测点，严禁颠倒。下层至少取舱（室）四角四个测点； 2） 测点应取通风不良的死角、盲区和船体复杂构件易停留积聚可燃气体之处； 3 测试数值的确定，应取各测点中最大值为该舱的测定记录值。 测试标准值的确定： 1）下道工序若进行热工作业，可燃气体浓度应控制在爆炸下限的1%以下； 2）一般作业，可燃气体浓度应控制在爆炸下限的4%以下； 3） 分段移位，吊运作业可燃气体浓度不准超过爆炸下限的20%，且必须保持良好的自然通 风。 测试结束后，应在测爆申请单上签置意见，内容包括作业范围、时间注意事项，若不符合下 道工序作业条件，应予以禁止。 测定充许作业的舱室，是指被测舱（室）当时的实测记录，若没在规定的作业时间作业或与 原测定的情况发生变化，原签署意见失效。 测试完毕后，必须将测爆仪中的可燃气体排放，指针校指针校正零位

9.6.7.1涂漆作业区的电气设备按有关规定执行。 9.6.7.2照明灯具必须采用防爆灯，照明线路必须采用悬吊架设，避开作业空间。 9.6.7.3临时照明灯除应符合9.6.6b）规定外，还必须采用安全绝缘线或重型软皮线（胶皮线），线 与线的连接必须安全、绝缘、可靠， 9.6.7.4局部照明必须采用电源矿灯或手指式防爆照明灯

9.6.8.1涂漆场所的喷漆泵、调漆搅拌机、风机及其他传动装置，应采用直接轴传动 9.6.8.2喷漆所用的液流软管必须是导电性能良好的胶管。 9.6.8.3喷具、软管和喷漆泵的接头，均应可靠连接，保持其连续性以保证通过泵体接地。 9.6.8.4各种喷漆设备必须可靠接地，保证静电顺利导走。 9.6.8.5若工艺条件许可，可向喷漆的涂料中加入适量的抗静电添加剂。 9.6.8.6喷漆工人在进行喷漆作业时，不准穿化纤工作服及带有铁钉的鞋

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9.6.8.7作业时，应避免各物体间的相互摩擦、撞击、剥离，在喷漆场所不准脱衣服、帽子、手套和 鞋等。

9.6.9.1涂装作业时使用的防护用品见表11.

6.9.2防护用品必须是经过国家及地方有关部门认可的、符合国家标准的产品，务必安全卫生 可靠。 6.9.3防静电服与防静电鞋必须配套使用，喷漆作业若无防静电服时，可穿纯棉工作服，

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9.6.9.4各种防护用具应该专人保管，使用前必须按照产品使用说明认真检查，不符合标准的护具， 一律不准使用

9.6.10.1在油漆生产厂家提供的产品说明书中规定了单位涂料或稀释剂在施工时最小通风量。在涂料 施工过程中和溶剂挥发期间必须维持这个通风量， 9.6.10.2通风装置的布置应使各个舱室都能得到恰当的通风。 9.6.10.3通风排气管应直达舱室底部。密闭空间的开口布置应符合当地的规范要求，进入密闭空间或 在此空间工作的任何人员应熟悉这些规范并遵守这些规范

9.7涂装作业质量控制要点

9.7.1对不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂或补涂。

9.7.1对不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂或补涂。 9.7.2可采用高压无气喷涂、刷涂或辊涂等方式进行涂装。 9.7.3涂装的质量控制要点：

7. 3 涂装的质量控制要点： a 钢材表面油、水等污染物； b) 钢材温度； c) 涂料匹配； d) 涂覆间隔； e) 涂装质量； f) 涂层外观； g) 湿膜厚度或干膜厚度； h) 涂层膜厚分布； i) 涂层破损面积； j）涂装作业环境条件，

a) 钢材表面油、水等污染物； b) 钢材温度； c) 涂料匹配； d) 涂覆间隔； e) 涂装质量； f) 涂层外观； g) 湿膜厚度或干膜厚度； h) 涂层膜厚分布； i) 涂层破损面积； i）涂装作业环境条件。

0.1.1平台在制造厂总装完成后，按平台设计最大载荷的1.5倍进行静载荷试验 10.1.2试验要求不小于10天，且平台结构无明显变形及开裂。

10.2.1对某一设计的首制平台，须在尽可能接近完工时对其进行倾斜试验，以便精确测定空船数据（重 量和重心位置）。 10.2.2对于按同一设计相继建造的平台，如经空载检验结果证实，因机器、脑装或设备略有差别造成 重量改变而引起空船排水量或重心位置的差异小于该系列首制平台空船排水量和水平方向主尺度的1% 则可用首制平台的空船数据替代倾斜试验

10.2.3 倾斜试验和空船重量测定的质量控制要点： 试验环境与条件； b) 多余重量和不足重量； c) 吃水及初始横倾和纵倾； d) 移动重量和距离； e）读书的正确性：

f）液舱压载和抽空情况。

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10.3.1平台有密性要求的组成模块均应进行气密测试。 10.3.2平台拖航、安装、施工期间与水有直接接触的对有密性要求的组成模块均应进行渗漏试验，渗 漏试验可采用空气试验进行，应以大气压力以上不小于0.015MPa的压力差进行检查。 10.3.3密性试验前，与试验相关的船体结构应焊接完毕，与密性试验有关的附件应安装完整，并完成 必要的无损检测。 10.3.4与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆（不含车间底漆）、油污等。 10.3.5 船体结构的密性试验，可采用冲水、水压、充气、真空、渗透或其他等效方法进行。 10.3.6 密性试验可在分段或组立部件上进行，且应在焊缝涂装前完成。 10.3.7 密性试验的部位和要求应按照相关规范要求执行。 10.3.8 密性试验的质量控制要点： 焊缝清理 b） 试验压力 c） 试验程序 d 试验时间 漏泄检查

10.4.1强度试验应在液舱完整性交验结束后进行，并按照相关规范要求执行。 10.4.2强度试验可采用水压或水气联合等方法进行。 10.4.3强度试验的质量控制要点：

a) 试验压力； b) 试验程序； c) 试验时间： d) 变形与泄漏检查。

10. 5全船升降试验

成后应进行全船升降试验，确保升降装置性能保

11.1原材料及成品外购件的质量合格证、质量证明书及检验报告的格式保利花园B组团工程屋面专项施工方案，由供货厂按有关

原材料及成品外购件的质量合格证、质量证明书及检验报告的格式，由供货厂按有关标准 2 汇总平台制造质量检验记录并建立产品质量档案，包括以下种类： a 主要零件检验记录（包括火焰切割件、焊接件、铸件、锻件、切削加工件）； b 零件化学成分、力学性能、金相组织、无损检测报告； C 原材料、配套件、密封件、涂料、粘接剂产品质量证明书及合格证； d 平台材料不含石棉的证明材料； e） 装配与试运行检验报告； f）平台有关型式试验报告

1.2汇总平台制造质量检验记录并建立产品质量档案，

a）主要零件检验记录（包括火焰切割件、焊接件、铸件、锻件、切削加工件）； b) 零件化学成分、力学性能、金相组织、无损检测报告； C) 原材料、配套件、密封件、涂料、粘接剂产品质量证明书及合格证； d) 平台材料不含石棉的证明材料； e 装配与试运行检验报告； f）平台有关型式试验报告

DB37/T44222021

别墅工程外脚手架施工方案 《船舶检验管理规定》（中华人民共和国交通运输部令2016年第2号） 2] 《海上移动平台法定检验技术规则》（中华人民共和国海事局船政法[2016]21号） 《材料与焊接规范》（中国船级社2015）