标准规范下载简介
NB／T 10057-2018 低透气性突出煤层钻割一体化工艺技术要求.pdfICS13.100 D09 备案号：65930—2019
NB/T100572018
低透气性突出煤层钻割一体化
范围 规范性引用文件 术语和定义 技术原理 一般要求 技术要求… 安全要求 其他 附录A（规范性附录） 钻割一体化有效影响半径测定 附录B（资料性附录） 钻割现场记录表
2020年版电网技术改造及检修工程概预算定额价格水平调整办法（定额[2021]23号 电力工程造价与定额管理总站2021年6月30日）.pdfNB/T10057—2018
低透气性突出煤层钻割一体化 工艺技术要求
氏透气性突出煤层钻割一体化
生突出煤层钻害 工艺技术要求
本标准规定了低透气性突出煤层钻割一体化工艺的技术原理、一般要求、技术要求、安全要求等 本标准适用于煤矿井下低透气性突出煤层钻割一体化技术作业。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB50471煤矿瓦斯抽采工程设计标准 MT/T188.2煤矿用乳化液泵站乳化液泵
周围煤体进行切割，在钻孔周围形成扁平圆缝槽空间，利用水流将切割下来的煤带出孔外，在煤层中造 成空隙，增加煤层透气性，
5. 1适用条件及基本要求
理布置割缝钻孔，采用钻孔流量法测定有效影响半径时，应按附录A规定的方法进行。原则上割缝钻 孔间距应小于割缝有效影响半径的2倍。 5.2.2钻割一体化技术施工参数（包括割缝钻孔参数和煤体割缝参数）应根据煤层的具体赋存参数确 定，当这些赋存参数发生变化时，应及时调整钻割一体化技术施工参数。施工参数应由矿井相关部门进 行逐级审批或会审，签署审批意见，并应有设计人、审批人员和矿技术负责人等的签字。
6. 1. 1工艺流程
6.1.1.1钻割一体化技术分为辅助钻进和煤体割缝两个步骤。 6.1.1.2辅助钻进时，系统压力较低，自动切换式割缝器处于关闭状态，全部水射流通过钻头辅助破碎 煤岩体同时冷却钻头刀具。 6.1.1.3瓦斯抽放钻孔施工至设计位置后，钻进停止，钻机保持旋转状态，升高系统压力至设计值，轴 向射流关闭、径向喷嘴开启，自动切换式割缝器处于工作状态，进行边退钻杆边对煤体进行割缝。
6.1.2割缝钻孔施工
6.1.2.1应按设计的割缝钻孔的孔间距、开孔位置、孔径、方位角、倾角和孔深等参数施工割缝钻孔。 钻孔布置应符合GB50471中钻场及钻孔布置要求。 6.1.2.2按照图1所示连接水箱、高压泵、高压胶管、换向开关、高压水尾、钻机、高压密封钻杆、自动切 换式割缝器、喷嘴等系统。 6.1.2.3钻进过程中，钻机操作工应随时观察钻孔内返水情况和钻进情况，若出现返水量变小或有堵 钻现象时，应停止钻进，但不能停止旋转，检查原因，处理好后才能继续钻进，如不能查明原因应立即撤 出全部钻杆
6.1.2.4施工至设计孔深时，停止钻进
6.1.3.2煤体割缝次数依据钻孔穿煤段长度设计，保证穿煤层钻孔段内沿钻孔每间隔不超过设计参数 进行若干次数割缝作业。 6.1.3.3开始割缝前，在高压水尾上换接高压水管，打开高压泵，保持割缝器旋转状态。 6.1.3.4升高水压至设计压力，自动切换式割缝器开始对煤体割缝。 6.1.3.5割缝完毕后，将供水压力卸掉，钻机操作人员将供水截止阀关闭后，退出一定数量钻杆。 6.1.3.6重复6.1.3.4和6.1.3.5操作，完成设计的割缝次数，退出剩余钻杆。 614名钻孔制
6. 1.4 多钻孔割缩
钻割一体化技术装备。装备示意图如图1所示。
图1钻割一体化技术装备示意图
6.2.2高压泵。应使用符合MT/T188.2要求的高压泵。 6.2.3换向开关。控制压力调节和水流方向，应事先在换向开关处安置压力表，并连接高压管路进行 则试，查看有无管件缺失、泄漏。 6.2.4高压水尾。连接高压水路与密封钻杆，一般准备两个，其中一个作为备用，同时应事先在地面进 行密封及旋转灵活度的测试。 6.2.5高压密封钻杆。钻杆强度应高于喷嘴出口压力，用O型密封圈或钢垫若干，提高钻杆连接处的 密封性能，根据孔深备用一定数量钻杆。 6.2.6自动切换式割缝器。由水压控制径向射流和轴向射流的转换。 6.2.7系统检验。每次施工前，应检查钻割一体化系统，是否有鼓泡、破损、漏水等现象，若发现，应立 即更换。每次施工前，应对系统进行液压试验，试验压力达到设计值后，保压时间不少于30min，保压 期间系统不应渗漏
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7.1钻孔或割缝之前应检查各高压管连接情况，应做到配件完好、连接牢固。高压管接头处需与其他 固定物固定在一起，防止脱落甩动伤人。开启高压泵后应观察各连接头的泄漏情况，尤其在升至高压之 前，人员不能正对各处连接头，防止高压水泄漏伤人。 7.2在施钻地点及该地点回风侧距5m位置各安设一个甲烷监测传感器。钻孔或割缝之前，应对割 缝地点的甲烷浓度和通风情况进行检查。当施钻地点甲烷浓度达到0.8%时，应停止作业，只有当甲烷 浓度降到0.5%以下时，方可继续作业；当甲烷浓度超过1.0%时，能自动切断钻机和高压泵的电源，立 即停止作业，将人员撤至安全地点。 7.3钻进前和割缝期间，安装好防喷装置。 7.4钻机操作人员按操作规程操作钻机，在钻进过程中，装卸钻杆人员不得站于钻机正后方，且距施钻 点不小于3m，保证自身安全。施钻过程中操作人员应注意观察钻机状况、钻孔动力现象及瓦斯情况， 发现异常时要立即停止作业。 7.5操作换向开关进行割缝作业时，密切注意割缝情况和压力表读数，发现压力表读数超过设计值时， 立即卸压。 7.6钻进时应保证水、电的供应。若遇突发情况，停水时间较长（预计10min以上时）或前方遇地质构 造或其他原因无返水时，应尽快撤出全部钻杆。
7.3钻进前和割缝期间，安装好防喷装置
现场记录。记录表格参见附录B。根据具体情况，确定所需要的表格数，并装订成册，便于保存。
根据试验结果，确定钻割一体化有效影响半径。
A.2割缝钻孔割缝影响半径测定
采用流量法，对钻割一体化影响半径进行测定
A. 2. 2影响半径
基础开挖降水专项施工方案NB/T100572018
附录A （规范性附录） 钻割一体化有效影响半径测定
影响半径按下列步骤进行测试：
影响半径按下列步骤进行测试：
在措施孔周围沿径向方向不同距离打5个检验孔（检验孔1号～5号），检验孔孔径不低 75mm，措施孔孔径113mm，孔长21m～30m，措施孔与检验孔设计位置间距1.5m~5 钻孔布置方式如图A.1所示；
图A.1钻孔布置方式
b）每个检验孔钻孔施工结束后，应尽快封闭钻孔，安装流量计后接人瓦斯抽采系统； 对检验孔的瓦斯浓度和流量连续测量一周，当抽采系统瓦斯抽采浓度和流量相对稳定后钻孔灌注桩首桩施工方案.doc，按 照图A.1所示位置施工一个措施孔，措施孔完成后，在距孔底1m位置进行割缝； d 钻孔割缝完成后，每隔20min～30min测试一次各措施孔的瓦斯流量和浓度，测试不低于 5次； 当距措施孔最远的考察孔，其瓦斯浓度和流量与升高前的最后值相比，3次测定均增大10% 以上时，取所打钻孔与该考察孔间的距离作为割缝影响半径值，
b）每个检验孔钻孔施工结束后，应尽快封闭钻孔，安装流量计后接人瓦斯抽采系统； 对检验孔的瓦斯浓度和流量连续测量一周，当抽采系统瓦斯抽采浓度和流量相对稳定后，按 照图A.1所示位置施工一个措施孔，措施孔完成后，在距孔底1m位置进行割缝； d 钻孔割缝完成后，每隔20min～30min测试一次各措施孔的瓦斯流量和浓度，测试不低于 5次； 当距措施孔最远的考察孔，其瓦斯浓度和流量与升高前的最后值相比，3次测定均增大10% 以上时，取所打钻孔与该考察孔间的距离作为割缝影响半径值
表B.1钻割现场记录表