标准规范下载简介
NB／T 10960-2022 矿用设备再制造 清洗技术规范.pdfICS 25.220 CCS J 30
NB/T109602022
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范围 规范性引用文件 3术语和定义 一般要求 清洗方法 6拆解前清洗 拆解后清洗 典型零部件清洗 9安全要求 10 职业健康要求 11 环保要求
18-文化·街区与城市更新.pdf本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件由中国煤炭工业协会提出。 本文件由中国煤炭工业协会科技发展部技术归口。 本文件起草单位：国能信息技术有限公司、中国神华能源股份有限公司、国家能源投资集团有限责 任公司、国能神东煤炭集团有限责任公司、安徽省准北市市场监管管理局、中国煤炭工业协会生产力促 进中心。 本文件主要起草人：张骐、徐会军、张延生、潘涛、郑厚发、唐珂、国汉君、王丹妮、贺海涛、姬刘亭、 郭永权、高天强、徐文青、张剑华、秦景振
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件由中国煤炭工业协会提出。 本文件由中国煤炭工业协会科技发展部技术归口。 本文件起草单位：国能信息技术有限公司、中国神华能源股份有限公司、国家能源投资集团有限责 任公司、国能神东煤炭集团有限责任公司、安徽省准北市市场监管管理局、中国煤炭工业协会生产力促 进中心。 本文件主要起草人：张骐、徐会军、张延生、潘涛、郑厚发、唐珂、国汉君、王丹妮、贺海涛、姬刘亭、 郭永权、高天强、徐文青、张剑华、秦景振，
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矿用设备再制造清理技术规范
本文件规定了矿用设备再制造的术语和定义、一般要求、清洗方法、拆解前清洗、拆解后清洗、典型 零部件清洗、安全要求、职业健康要求、环保要求。 本文件适用于煤矿设备再制造清洗，非煤矿山设备再制造可参照本文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB2894安全标志及其使用导则 GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台 GB12348 工业企业厂界环境噪声排放标准 GB16297 大气污染物综合排放标准 GB18918 城镇污水处理厂污染物排放标准 GB50016—2014(2018版）建筑设计防火规范 GB/T18920城市污水再生利用城市杂用水水质 GB50033建筑采光设计标准 GB50034 建筑照明设计标准 GB/T28619 再制造术语 GB/T32809 再制造机械产品清洗技术规范 GBJ16建筑设计防火规范 GB712010工业金业设计T生标准
GB/T28619界定的术语和定义适用于本文件。 3.1 再制造清洗remanufacturingcleaning 再制造清洗是借助清洗设备或清洗液，采用机械、物理、化学或电化学方法，去除再制造毛坏以其零 部件附着的油脂、锈蚀、泥垢、水垢、积碳和其他污染物，并使零部件表面达到分析检测、再制造加工及装 配要求的工艺过程。
GB/T28619界定的术语和定义适用于本文件。 再制造清洗remanufacturingcleaning 再制造清洗是借助清洗设备或清洗液，采用机械、物理、化学或电化学方法，去除再制造毛坏以 件附着的油脂、锈蚀、泥垢、水垢、积碳和其他污染物，并使零部件表面达到分析检测、再制造加工 配要求的工艺过程。
4.1针对再制造毛坏及其零部件表面污染物的特点，结合后续再制造加工工艺要求，制定合理的清 方案、清洗作业指导书和安全操作规程
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4.2清洗时应按照作业指导书要求，选择正确的清洗方法、清洗工具、清洗剂，并执行安全操作规程。 4.3拆解前应进行毛坏外部的尘土、油污、煤泥等污染物的清除。 4.4清洗时要防止零部件产生腐蚀，清洗后需长时间存放的零部件需做防腐处理。 4.5拆解后零部件需要进行初步检测，根据其变形、断裂等明显损伤，并结合判断标准，确定合格后再 进行清洗。 4.6零部件清洗干净后，进行干燥处理，再涂防锈油，然后存放在指定场地。 4.7清洗完毕的零部件应妥善保管，以防灰尘或其他杂质污染。 4.8再制造前清洗后的毛坏，应满足后续再制造加工工艺要求。 4.9装配前的再制造零部件清洁度应满足后续再制造装配的工艺要求。 4.10再制造企业应研发和引进物理清洗处理设备（包括再制造高压清洗系统、再制造内腔件无污处理 系统）、再制造循环水处理系统。
5.1.1清除油污主要用化学法和电解法。 5.1.2有机溶剂、碱性溶液和化学清洗液是常用的清洗液。 5.1.3清洗方式有人工方式和机械方式两种，包括擦洗、煮洗、喷洗、振动清洗、超声波清洗等
5.1.1清除油污主要用化学法和电解法。
5.2.1清除水垢的方法一般采用化学去除法，包括碱溶液清除法、酸洗清除法等。 5.2.2对于铝合金零部件表面的水垢，可用质量分数为5%的硝酸溶液或质量分数为10%～15%的醋 酸溶液清除。
5.2.1清除水垢的方法一般采用化学去除法，包括碱溶液清除法、酸洗清除法等， 5.2.2对于铝合金零部件表面的水垢，可用质量分数为5%的硝酸溶液或质量分数为10%～15%的醒 酸溶液清除。 清
5.4.1机械法是指用金属丝刷与刮刀去除积炭或用压缩空气喷射磨料清除积炭。 5.4.2化学法是将零部件浸人氢氧化钠、碳酸钠等清洗液中，温度为80℃95℃，使附在零部件表面 上的油脂溶解或乳化、积炭变软，再用毛刷刷去积炭并清洗干净。 5.4.3电解法是将碱溶液作为电解液，工件接于阴极，使其在化学反应和氢气的共同剥离作用力下去 除积炭
对油漆的清除可先用已配制好的有 途制在零部件的漆人 解软化，再用手工工具或通过机械法去除漆层。 5.6常用再制造清洗方法参照GB/T32809的附录A
6.1喷射清洗包括干式喷砂清洗、湿式喷砂清洗、高压水射流清洗、干冰清洗、抛丸/喷丸清理等，其基 本原理是利用压缩空气、高压水或机械力，将水、砂粒、丸粒或干冰等以较高的速度冲击清洗表面，通过 机械作用将表面污染物去除。 6.2干式喷砂清洗的磨料主要有不同粒径尺度的钢丸、玻璃丸、陶瓷颗粒、细沙等。 6.3湿式喷砂清洗的洗液包括常温的水、热水、酸、碱等溶液，还可以通过砂粒与溶剂复合形成浆料 射。 6.4高压水射流清洗是利用高压水的冲刷、楔劈、剪切、磨削等复合破碎作用，将结垢物打碎使其脱落。 6.5干冰清洗是将液态COz通过干冰制备机制作成一定规格（直径2mm～14mm）的干冰球状颗粒， 以压缩空气为动力源，通过喷射清洗机将干冰球状颗粒以较高速度喷射到被清洗物体表面，使污垢表面 冷却以至脆化，进而与其所接触的材质产生不同的冷收缩效果，从而使污垢缩小。 6.6抛丸喷丸清理是依靠电机驱动抛丸器的叶轮旋转，在气体或离心力作用下将料（钢丸或砂粒）以极 高的速度和一定的抛射角度抛打到工件上，让丸料冲击工件表面，对工件进行除锈、除砂、表面强化等， 以达到清理、强化、光饰的目的
7.1根据零部件表面污染物不同性质选用清除油污、清除水垢、清除锈蚀、清除油漆的方法。 7.2根据零部件表面污染物不同性质选用热能清洗方法。 7.2.1高压水射流设备备有加热设备，用热水对清洗表面漂洗或冲洗，清除清洗表面的污垢。 7.2.2高压饱和蒸汽清洗，清除清洗表面的油污、污垢。 7.2.3高温分解炉清洗，清除零部件表面和内部的油污、污垢，
1.1根据大型零部件表面污染物不同性质宜选用但不限制使用高压水射流清洗、热能清洗等方 1.2为大型零部件配备相应的清洗设备
3.2.1宜选用除油清洗方法。 8.2.2对于形状复杂的轴类零件宜采用超声波清洗。
8.3.1对齿轮类零件进行清洗，应保护好齿面，宜选用除油清洗方法。 8.3.2宜选用超声波清洗的方式对齿轮类零件进行进一步清洗，
4.1用轴承专用清洗剂对轴承进行清洗，将轴承放人清洗剂中，用刷子等清除轴承油污或黏着 有清洗剂中缓缓转动轴承，直至轴承滚动体、滚道、保持架上的油污被完全清除，同时注意异物等 夜动面。
用超声波清洗的方式对轴承进行进一步清洗。
8.5.1采用喷射清洗方法断桩处理施工方案，并结合金属清洗剂，对壳体外表面和内腔进行清洗，同时对机加工表面进行 保护。在条件允许的情况下，可进行喷丸处理，即将挂有摇臂壳体的工装放人喷丸机内进行喷丸处理， 并在机加工表面安装防护装置。 8.5.2检查清洗后零件，对残留有锈迹和油漆的表面用手持式打磨机进行打磨处理。必要情况下可辅 以振动工艺对壳体进行精洗。 8.5.3检查清洗后零件，确定合格后可先用棉纱或棉布擦干净再吹干，并做防锈防腐处理。
9.1作业人员应进行安全操作规程的培训。 9.2清洗作业场所应采用无毒、低噪声、防火防爆的工艺，宜采用管道化、密闭化、自动化隔离操作或机 器人操作。
9.1作业人员应进行安全操作规程的培训。 9.2清洗作业场所应采用无毒、低噪声、防火防爆的工艺，宜采用管道化、密闭化、自动化隔离操作或机 器人操作。 9.3清洗作业场所的地面应平整光滑，易于清扫，井应配置供地面和墙壁的冲洗水设施。 9.4采用有机落剂用作清洗进行清洗作业场所，应有泄压面积。其大小面积接照作业场所空间容积 执行GB50016一2014（2018版）的规定。 9.5对于采用有机溶剂为主的清洗作业场所均应符合GBJ16规定。 9.6采用有机溶剂进行手工除油清洗的部件或产品，必须先行拆去蓄电池或其他电源装置。采用有机 溶剂进行手工除油清洗的工位应设有醒目标牌，并宜配置火灾自动报警设备或自动灭火系统。同时，还 应配置携带式可燃气体检测仪供定期进行监测。 9.7采用机动工具除油清洗工位所配置的电机、电器、开关等一般应采用密封型，防止清洗液到处飞溅 污染。 9.8大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式或梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽，向浸洗槽中吊装工 作时应采用起重设备的吊钩和专用工具，严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。大型浸溃除 油清洗槽的槽口宜高出地面1.2m，并配置活动网盖，当槽体全部理入地面时，接GB4053.3的规定在槽 边四周设置防护栏杆，同时按GB2894的规定设置警告标志。 9.9采用碱液或水剂清洗液的大型浸渍除油清洗槽的槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架，同时宜 设置配料槽。其上加盖封闭，盖上有开启门， 9.10高压喷射清洗配置的泵使用后必须清洗保养，重新使用前应检查各处密封质量，定期作耐压 试验。 9.11超声波除油清洗用清洗槽应定期检查，防止槽底破裂事故。 9.12有机溶剂的存放量，严格限制在每日生产所需要量以内。有机溶剂存放器应贴有醒目标签。清 洗作业结束，必须将废料集中移放于指定的安全地点，
10.1清洗作业场所采光应符合GB50033的要求。 10.2清洗作业场所的照明应符合GB50034的要求。 10.3清洗作业场所应有良好的自然通风，使用有机溶剂为清洗液的各种清洗设备应设置局部排风装 置。清洗作业场所空气中有害物质最高容许浓度不超过GBZ1一2010的规定。 10.4清洗作业中为配制各种清洗液需要的化学药品，应有合格证和标签，每批送人均应检查标明。药
品贮存所在宜靠近使用点，并有醒目标牌。 10.5清洗作业要正确佩戴个人防护用品，包括佩戴防护手套、工作服、防护眼镜、耳塞等。 10.6应对操作人员进行安全卫生培训。 10.7清洗作业场所和废水处理站风机和泵类噪声及交通噪声等，应采取严格的控制措施和隔声降噪 措施，边界噪声值应符合GB12348的要求。 10.8清洗作业工位局部通风。 10.9清洗自带风机，水蒸气采用侧吸、顶吸、密闭罩等方式，并应满足GB16297的排放规定。 10.10清洗作业场所全面通风。 10.11单件或小批生产，清洗作业工位不固定，应采用全面通风，清洗作业场所中有害气体不超过 GBZ1规定的最高容许浓度。 10.12蒸汽清洗槽应设计特制的蒸汽热水消声器，正确选择消声器位置安装。
房建工程施工组织方案--(精选)--02--(19套)11.1清洗作业的废水应放至集油池、沉淀池
1，1消洗作业的废水应放全集油池、沉淀池 11.2清洗作业的废水经废水处理系统处理后达到GB/T18920规定的要求，