标准规范下载简介
GB／T 42091-2022 大型锻钢件用真空钢锭的冶炼与铸锭规范.pdfICS 77.140.85 CCSJ32
GB/T42091—2022
HJ 1063-2019标准下载Specification of smelting and casting of vacuum ingot for heavy steel forg
fication of smelting and casting ofvacuum ingotfor heavy steel forgings
国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会
范围·..... 规范性引用文件 术语和定义… 原材料要求… 设备及仪器要求 人员要求 安全环保要求 冶炼和铸锭工艺 质量控制、检验和记录
真空泵主要性能参数（推荐 精炼流程
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本文件起草单位：二重（德阳）重型装备有限公司、中国第一重型机械股份公司、上海电气上重铸锻 有限公司、太原重工股份有限公司、中信重工机械股份有限公司。 本文件主要起草人：蒋新亮、邓琴、谢云飞、高建军、杨海石、马宏、曹岸春、金杨、董涛、蔡静、杨建春、 朱伟伟、杜旋、陈培红、王刚、邱斌、高金强、宋玉冰
段钢件用真空钢锭的冶炼与铸锭
本文件规定了大型锻钢件用真空钢锭的冶炼和铸锭的原材料、设备及仪器要求、人员要求、安全环 保要求、冶炼和铸锭工艺、质量控制、检验和记录 本文件适用于大型锻钢件用50t以上真空钢锭（以下简称为“钢锭”）的冶炼和铸锭
JB/T7333手动起重用夹钳 YB/T042冶金石灰 YB/T070钢锭模 YB/T192炼钢用增碳剂 YB/T5049滑板砖 YB/T5051硅钙合金 YB/T5217萤石 YB/T5296炼钢用生铁
GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 真空钢锭vacuumingot 通过电炉粗炼、钢包精炼加真空脱气处理、真空浇注（模铸滴流脱气或模铸滴流脱气加真空碳脱氧） 的钢锭。
GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 真空钢锭vacuumingot 通过电炉粗炼、钢包精炼加真空脱气处理、真空浇注（模铸滴流脱气或模铸滴流脱气加真空 的钢锭
4.1生铁、废钢等钢铁原材料应符合YB/T5296、GB/T4223、GB/T39733的规定。 4.2石灰、萤石、碳粉、硅钙粉、硅铁粉等渣料原材料应符合YB/T042、YB/T5217、YB/T192 YB/T5051、GB/T2272的规定。 4.3硅铁、锰铁、铬铁、电解镍、镍铁、钼铁、钒铁等金属或合金原材料应符合GB/T2272、GB/T3795、 GB/T5683、GB/T6516、GB/T25049、GB/T3649、GB/T4139的规定。 4.4高铝砖、镁碳砖、滑板砖等耐火材料应符合GB/T2988、GB/T22589、YB/T5049的规定。 4.5根据锻件化学成分和机械性能要求，应对原辅材料的有害残余元素如Ni（当产品对Ni有残余要 求时）、Mo（当产品对Mo有残余要求时）、Cu、As、Sn、Sb、Co（当产品对Co有残余要求时）等化学元素 以及产品对碳当量和焊接要求涉及的化学元素进行相应规定，以满足化学成分要求。 4.6冶炼用氧气应符合GB/T3863的规定，其中氧气含量（体积分数）应大于或等于99.5%；氮气应符 合GB/T3864的规定，其中氮气含量（体积分数）应大于或等于99.2%；纯氩应符合GB/T4842的规 定，其中氩气含量（体积分数）应大于或等于99.99%；高纯氩也应符合GB/T4842的规定，其中氩气含 量（体积分数）应大于或等于99.999%
钢液粗炼应选用大型高功率或超高功率碱性电炉（冶炼能力大于或等于60t)，并配有吹氧 除尘等设备
钢液精炼应选用钢包精炼炉。钢包精炼炉应具备受（出)钢工位、保温（烘烤）工位、加热工位、真 /真空吹氧脱碳工位及搅拌功能
5.3.1行车起吊能力应与生产的钢锭锭型相匹配，最小起吊能力应大于或等于100t。 5.3.2真空室能力应与生产的钢锭锭型相匹配，最小真空室能力应大于或等于50t。真空泵主要性能 参数（推荐值）见表1。
真空泵主要性能参数（推荐值
5.4.1化学成分分析检验使用的设备应经具备相关资质的第三方检测机构检定合格。制造商应具备 分析常规化学元素（如C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、V、Cu、Al、H、O、N等）和微量元素（如As、Sn、Sb Cd、Ce、La、B、Pb、Co等）的能力。 5.4.2检验钢锭所使用的检测计量设备应由具备相关资质的第三方检测机构定期进行检查和检定并 颁发合格证书。同时，检测时使用的检测设备应在有效的检定期限内。
宜使用铂佬热电偶测量钢液温度。测温完毕后，应将偶头从钢液中带出，不应丢人钢包或炉体 温仪器由具备相关资质的第三方检测机构定期进行检查和检定并颁发合格证书，同时，使用的测 应在有效的检定期限内
5.6.1钢锭模、底盘、保温帽、渣罐等冶金辅具应符合订货图纸的要求，以及YB/T070、GB/T6414的 规定。 5.6.2钢包、中间包、各种锚链以及钢丝绳（吊索具）、夹钳等冶金辅具和吊具应符合JB/T3261 GB/T549、GB/T20118、GB/T8918、JB/T7333的规定
a） 因灼损或剥落修补不经济时； 吊把有裂纹，修后起吊不安全时； c） 整个辅具已老化、龟裂、磨损严重，不能再使用时； d） 裂纹过大不能使用时
冶炼与铸锭操作人员应具备相应的冶炼与铸锭知识和具有相关设备操作证，并应经过专业培 核。制造厂应评估冶炼与铸锭操作人员的水平，并按照人员水平安排相应的冶炼与铸锭工作。 员应取得相应的专业资格证书后，方可从事相应的检测工作。
7.1应按AQ2001的要求制定冶炼和铸锭工艺过程的事故处理预案，并建立应急处理机制，以应对制 造过程中出现的突发事故 7.2在生产过程中，应确保除尘设备、隔音设施完好且正常运行，以满足环境保护的规定。 7.3生产现场有害及危险物品控制应符合AQ2001的规定。
采用电炉熔化钢铁料粗炼钢液，再经过钢包炉真空精炼净化钢液，同时调整化学成分，达到相应材 料标准规定的化学成分要求，在真空状态下，按规定温度和浇注速度将钢液注人钢锭模内，最终凝固形 成钢锭
8.2.1电炉冶炼工艺
8.2.1.1钢铁料备料
8.2.1.1.1钢铁料备料总量应为计划出钢钢液量除以电炉熔炼收得率的重量。 8.2.1.1.2应明确钢铁料的化学成分的来源，并应根据电炉设备能力大小适当控制尺寸、重量，单块边 长宜小于或等于1000mm，单重宜小于或等于1000kg。同时，应保证钢铁料备料中无密闭容器、积水 和油污、爆炸物、有色金属物、不应进入备料的合金废钢及泥沙等非金属夹杂物。 8.2.1.1.3钢铁料的布料应满足分层装料、下部致密、上部疏松、中间高、四周低的要求，同时，大块料不 应装在出钢口及炉门口。 8.2.1.1.4应根据设备能力进行装料，不应超装，并根据不同炉期适当调整装入量，以确保设备安全 生产。
8.2.1.2电炉冶炼
1.2.1在冶炼时应保证大渣量，并控制钢液温度，以确保电炉脱磷效率。 1.2.2 2电炉治炼过程中，应由操作人员取试样进行化学成分分析。如化学成分不合格，应继续进 整，直至化学成分完全符合工艺要求，方可出钢。
8.2.1.3电炉出钢
1.3.1出钢温度宜大于或等于1650°℃。若钢包烘烤效果不理想或倒包出钢时，应适当提高出 1.3.2 偏心炉底出钢的电炉可执行留钢留渣操作。 1.3.3 3为减少钢包炉精炼时回磷，宜尽量避免电炉炉渣进入钢包精炼炉。 1.3.4钢包承接钢液前或承接钢液过程中，可根据情况加人铝块、硅铁、锰铁、稻壳、石灰等预脱 预熔渣料、保温材料等。
8.2.1.3.1出钢温度宜大于或等于1650°℃。若钢包烘烤效果不理想或倒包出钢时，应适当提高出钢 温度。 8.2.1.3.2偏心炉底出钢的电炉可执行留钢留渣操作。 8.2.1.3.3为减少钢包炉精炼时回磷，宜尽量避免电炉炉渣进入钢包精炼炉。 8.2.1.3.4钢包承接钢液前或承接钢液过程中，可根据情况加人铝块、硅铁、锰铁、稻壳、石灰等预脱氧 剂、预熔渣料、保温材料等。
8.2.2钢包炉精炼工艺
8.2.2.1精炼流程
根据不同的材料牌号、质量等级要求及炼钢工艺的特点，宜将钢包炉真空精炼工艺分为两种精炼流 程，见表2。
为保证钢包内的温度、成分均匀，并促进钢液去除气体和夹杂物上浮，应在整个精炼过程中进行钢 包底吹气，搅拌气体一般为氩气或氮气。根据钢包大小、钢水量、操作工序的不同，应选择不同的吹气制 度。一般情况下，在真空处理时，为了达到搅拌效果，有效脱除钢液中的气体，使钢液和炉渣充分接触， 应采用较大气体流量搅拌，气体流量宜大于或等于100L/min；在结束真空至出钢期间，为了使夹杂物 充分上浮并防止卷人炉渣和钢液吸气，应采用较小气体流量搅拌，气体流量宜小于或等于50L/min。
8.2.2.3造渣及调渣
8.2.2.4.1添加合金前，应保证炉渣流动性的良好；应根据钢种化学成分要求选用合适的铁合金及加入 时机，以确保高合金收得率。 8.2.2.4.2在钢液达到规定温度后，且渣况良好，方可加入合金调整化学成分，以确保合金元素在钢液 中快速熔化、均匀分布。合金元素尽可能在真空精炼前加人。 8.2.2.4.3钢液中的合金充分熔化后，方可取样进行化学成分分析。对于高熔点铁合金如FeMo、LCr VCr、FeW等，取样时间比其他合金相应增加。
8.2.2.5真空处理
8.2.2.5.1真空处理前，应调整炉渣并保证其良好的流动性，以便进行真空脱气、脱硫。 8.2.2.5.2真空处理前，应适当升高钢液温度。该温度应综合考虑过高温度对钢包耐火材料的侵蚀及 真空过程的降温，真空前钢水温度在出钢温度的基础上宜相应增加50℃～100℃。 8.2.2.5.3针对不同的钢包形状及钢液量，真空处理前，应确保钢包渣面以上有足够的安全高度，以避 免真空处理过程中喷溅的钢渣粘住真空盖或进人真空管道。真空处理的自由空间宜大于或等于 900mm
2.2.5.1真空处理前，应调整炉渣并保证其良好的流动性，以便进行真空脱气、脱硫。 2.2.5.2真空处理前，应适当升高钢液温度。该温度应综合考虑过高温度对钢包耐火材料的侵饮 空过程的降温，真空前钢水温度在出钢温度的基础上宜相应增加50℃～100℃。 2.2.5.3针对不同的钢包形状及钢液量，真空处理前，应确保钢包渣面以上有足够的安全高度，以 真空处理过程中喷溅的钢渣粘住真空盖或进人真空管道。真空处理的自由空间宜大于或等 pomm。
8.2.2.5.4炼钢工艺应根据材料标准的质量要求和具体的钢包参数确定真空处理的时间，真 大于或等于15min
8.2.2.5.4炼钢工艺应根据材料标准的质量要求和具体的钢包参数确定真空处理的时间，真空时间宜 大于或等于15min
SH∕T 3022-2019 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准 含2021年第1号修改单.pdf8.2.2.6成分调整
8.2.2.6.1出钢前应对钢液的化学成分进行分析，并根据化学成分进行成分准调整。 8.2.2.6.2精准调整合金总用量宜小于或等于所用合金总量的20%。 8.2.2.6.3若碳含量过低，且用合金无法调整，可喂碳线或插电极增碳。 8.2.2.6.4应根据合金微调量确定不同的镇静时间，
8.2.2.6.1出钢前应对钢液的化学成分进行分析，并根据化学成分进行成分准调整。 8.2.2.6.2精准调整合金总用量宜小于或等于所用合金总量的20%。 8.2.2.6.3若碳含量过低，且用合金无法调整，可喂碳线或插电极增碳。 8.2.2.6.4应根据合金微调量确定不同的镇静时间
炼钢工艺应根据浇注温度、钢包温降速度、出钢距浇钢时间等参数来确定出钢温度。出钢温度在 容点的基础上宜相应增加50℃~150℃
8.3.1.1滑动水口系统
8.3.1.1.1安装上水口前，检查上、下座砖（或整体座砖）及固定框三孔（或两孔）同心度，偏心宜小于或 等于1mm。 8.3.1.1.2 2上、下滑板安装好后，检查滑板之间的缝隙，缝隙间距宜小于或等于0.06mm。 8.3.1.1.3安装下水口后，检查上、下滑板及下水口三孔同心度，偏心宜小于或等于1mm。
8.3.1.2.1透气砖、座砖等耐火砖之间的耐火泥料应填塞饱满。 8.3.1.2.2 2 装配后应通压缩空气试验，氩气管道及接头处均不应漏气 8.3.1.2.3装配后应检查透气塞的透气情况。
交办公路[2018]136号：交通运输部办公厅关于公路工程验收执行新版公路工程质量检验评定标准有关事宜的通知（交通运输部办公厅2018年10月31日）.pdf8.3.1.3中间包系统
8.3.1.3.1根据材料牌号、锭型应选用适合的中间包水口，直径宜大于或等于$55mm。 8.3.1.3.2安装芯杆前，应再一次检查确认水口工作面的完好情况及是否有下沉。装好的芯杆检查塞 头与水口接触的严密程度，接触良好时，再锁紧芯杆。 8.3.1.3.3中间包装配到真空盖前，应再次对真空盖密封圈之内的范围进行清理。中间包应按定位标 志对正定位，以便中间包水口与导流管口对正。 8.3.1.3.4中间包系统检查、清理完后盖上盖板，盖盖板时注意不应碰撞芯杆。 8.3.1.3.5盖板盖好后，进行烘烤，直至浇钢。烘烤时间宜大于或等于1h，包壁中部温度宜大于或等于 200°℃