GB／T 51132-2015标准规范下载简介

GB／T 51132-2015 工业有色金属管道工程施工及质量验收规范(完整清晰正版).pdf

管子弯曲时表面需垫不锈钢板或塑料板加以保护。

1弯管若存在裂纹、分层、过烧等，将严重影响管子强度和金 相组织，降低管子的使用寿命。

5.5.1本条根据现行国家标准《T业金属管道T程施工规范》 GB50235编写。主要参考的国家现行标准有《钢制管法兰技术 条件》GB/T9124、《石油化T.钢制管法兰》SH/T3406等。有色 金属管道法兰连接常采用翻边松套法兰连接，扩口翻边接头由管 子扩口而成，欲保证翻边的最小厚度不小于管子最小壁厚的 95%，且翻边接头的表面平整，翻边前的翻边试验是必要的

5.5.2本条根据现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》

件》GB/T9124、《石油化工钢制管法兰》SH/T3406等。管道的 翻边如采用成品翻边接头DB35／T 1807-2018 高速公路机电预留预埋管道施工技术规程，翻边的厚度不应小于连接管的名义壁 厚，接头表面应按国家现行标准管法兰密封面的要求加工。本条 是对成品翻边接头及焊接的技术要求。

5.6.15.6.3支、吊架作为管道的支撑件对管道的安全运行起 到重要的作用，制作质量直接影响到管道系统的安全运行。支、吊 架制作应符合国家现行标准《管道支吊架第1部分：技术规范》 GB/T17116.1、《管道支吊架第2部分：管道连接部件》 GB/T17116.2、《管道支吊架第3部分：中间连接件和建筑结构 连接件》GB/T17116.3、《可变弹簧支吊架》NB/T47039等的有关 规定。

5.7.1弯管壁厚是弯管制作重要指标之一，管子弯制时弯管外侧 壁受拉易减薄，若壁厚检测不达标则不能满足安全性能使用的要 求故将管子弯制后的壁厚检验作为主控项目。

5.7.5、5.7.6这两条规定主要是依据国际标准《.T.艺管道》 ANSI/ASMEB31.3（美国机械工程师协会）和现行国家标准《压 力管道规范工业管道第4部分：制作与安装》GB/T20801.4， 同时结合施工经验编制的，管道翻边引起螺栓装卸困难的原因往 往是由于翻边尺寸大，延伸至法兰螺栓孔中，这种缺陷可以通过修 磨方法进行处理

6.1.I在管道焊接工程施T前，施工企业要收集相关资料，并进 行焊接性工艺评定，以此作为确定焊接工艺评定参数的依据。焊 接工艺评定是保证工程焊接质量的关键性因素，一是为了验证所 拟定的工件焊接工艺的正确性，二是评价施工单位焊接焊缝的使 用性能，所以焊接工艺评定必须在焊接前完成。铜、铝、镍、钛及其 合金的工艺评定标准和方法应符合现行行业标准《承压设备焊接 L艺评定》NB/T47014的有关规定，锆及锆合金应符合现行行业 标准《锆制压力容器》NB/T47011的有关规定，铅、钼、锯及其合 金应采用国际先进的焊接工艺评定方法

6.1.2制订焊接T艺规程是为了对有色金属管道焊接提供具有

6.1.3焊接前要对焊接环境进行控制.焊接时环境风速（

域空气的流速）、焊接环境湿度、雨雪天气等是影响焊接过程中气 体保护氛围稳定性的主要因素，并与温度共同作用影响焊缝质量。 如果在焊接过程中，遭遇惰性气体保扩焊环境风速大于1.5m/s， 电弧焊、气焊环境风速大于8ms，以及雨雪天气时，应采取相应的 保护措施，例如搭设简易工棚等，以保证焊接质量

6.1.4对于不同有色金属材料的管道的气体保护焊气休的纯度

直接影响焊接质量，因此对气体纯度要求进行了规定。当采用氩 气或氨气作为保护气体时，气体浓度主要参考现行国家标准《氩》 GB/T1842和《纯氮、高纯氮和超纯氨》GB/T4844的有关规定。 铜、铝、镍、钛、锆等金属保护气体在国家现行有关标准中均有所规

定，而对于钼、锯及其合金，由于金属的特殊性，经过焊接试验，确 定其焊接时应选择纯度99.999%的氟气或99.99%氨气。 6.1.5熔入母材的定位焊采用与焊接工艺评定相同的焊接工艺 是为了保证焊缝的整体质量。 6.1.6焊接时，在引弧处和收弧处的焊缝最易出现缺陷·此处的 焊缝往往是不熔合的，同时容易产生焊接裂纹，收弧时有时还会有 缩孔。而使用引弧板和收弧板即可避免母材焊缝上述缺陷的出 现。采用与母材同材质是为了保证引弧处和收弧处熔池与焊缝处 金属金相一致，保证焊接质量。 6.1.10焊缝清根后的形状会影响焊缝的内部质量，所以要求对 清根质量进行控制，清除缺陷后方可进行焊接。 6.1.12焊接时要求保护气体与喷嘴保护气体不得相互干扰，如 果不分开设置会导致焊缝区域的整体保护效果变差，所以应采用 独立的气路提供各个保护区域的气体，同时各路气体流量要易于 调节，以提高保护效果。保护气体输送管一般应采用防潮材料，以 利于减少气管内壁上吸附的潮气，减少环境湿度对焊接过程的 影响

果不分开设置会导致焊缝区域的整体保护效果变差，所以应采用 独立的气路提供各个保护区域的气体，同时各路气体流量要易于 调节，以提高保护效果。保护气体输送管一般应采用防潮材料，以 利于减少气管内壁上吸附的潮气，减少环境湿度对焊接过程的 影响。

6.2.1有色金属管由于其材料具有特殊性和附加值高的特性·焊

6.2.1有色金属管由于其材料具有特殊性和附加值高的特性·焊 接前应对使用的母材和焊接材料进行检查，是防止不合格产品影 响焊接质量。

组对过程中或待焊过程，坡口表面有可能被氧化、沔架，焊接时可 能形成焊缝的夹杂物.影响焊缝成形质量。另外，工件表面粘污的 物质（油污、油漆）中一些有害元素在焊接过程中会进入熔池，可能 会产生焊接裂纹等缺陷，所以焊前必须彻底清理干净.并进行 检查。 计

量过大容易产生未熔合等缺陷，导致焊缝不完整。针对不同种类 有色金属管，错边量不同，需要区别对待，当错边量超出表6.2.3 中常用管道组对错边量时，需要对接口进行调整，以保证焊接 质量。

5.3.1本条对铜及铜合金管道焊接

1纯铜及黄铜一般采用气体保护焊。铜的导热率较大，一般 宜采用能量集中的热源进行快速焊接，钨极气体保护焊焊接电源 采用直流正接可以增大工件的热输入，防止出现未熔合，未焊透的 现象。 2铜及铜合金的热导率大，焊接区域的热量流失较快，容易 产生焊缝未熔合或未焊透的缺陷，因此为了减少热量损失，焊接前 需要进行提前预热，以提高焊缝区域的温度，控制温降速率，提高 焊接质量。 3当黄铜焊接采用氧乙炔焊焊接时，一般采用轻微的氧化 焰，这样可使熔池表面形成一层氧化物薄膜，以阻止黄铜内锌 （Zn）的蒸发和氧化，防止接头力学性能和防止耐腐蚀性能降低： 氧乙炔焊时，被加热的黄铜极易与周围空气中的氧或火焰中的氧 反应生成氧化物，使焊缝中产生气孔和夹渣等缺陷，使用气焊熔剂 可以防止金属的氧化并消除已经形成的氧化物；对于不等壁厚或 不同牌号黄铜焊接，由于厚度不一致，金属熔化程度不一致，焊接 火焰偏向熔点较高和较厚一侧，增加其热值，可以保证两侧良好地 容合。 4有洁净度要求的铜及铜合金管道焊接时，为了防止氧化层 的出现，一般充氮气进行保护，另外，氮气价格较低，应用方便

6.3.2本条对铝及铝合金管道焊接工艺作出规定

1钨极情性气体保护焊采用交流电源时，电弧具有清除焊件 表面氧化膜的阴极雾化作用，可以打碎铝及铝合金管的金属氧

化膜；同时又使钨极具有较大的电流承载力，所以施中一般采用 交流电源。熔化极氩弧焊均采用直流电源反接法施焊，反接后电 极能量大，熔深大。 2为了保证铝及铝合金管道焊缝熔透和熔合良好.在工艺规 程充许范围内尽量采用大电流、快速焊采用较大电流可以给母材 焊接区域较大的热量，同时义能使得熔池充分搅拌，使得气体和夹 杂快速逸出；而采用较快速度焊接时，熔池存在时间短，吸收气体 的机会少。 3大口径铝管采用单面焊效率较低，焊缝质量难以保证，因 此选用双面对称同步钨极氩弧焊可以有效提高现场焊接质量。 4铝及铝合金管道采用多层多道焊时，一般要求较低的道间 温度，因为如果道间温度过高，焊接焊缝强度和塑性都会降低因 此要严格控制道间温度

交流电源。熔化极氩弧焊均采用直流电源反接法施焊，反接后电 极能量大，熔深大。 2为了保证铝及铝合金管道焊缝熔透和熔合良好，在工艺规 程充许范围内尽量采用大电流、快速焊，采用较大电流可以给母材 焊接区域较大的热量，同时义能使得熔池充分搅拌，使得气体和夹 杂快速逸出；而采用较快速度焊接时，熔池存在时间短，吸收气体 的机会少。 3大口径铝管采用单面焊效率较低，焊缝质量难以保证，因 此选用双面对称同步钨极氩弧焊可以有效提高现场焊接质量。 4铝及铝合金管道采用多层多道焊时，一般要求较低的道间 温度，因为如果道间温度过高，焊接焊缝强度和塑性都会降低因 此要严格控制道间温度。 6.3.3本条对铅及铅合金管道焊接工艺作出规定。 2本款规定主要是因为铅在焊接过程中极易形成氧化铅薄 膜，氧化铅的熔点比铅高，而密度比铅小，如果不及时处理，会阻碍 铅熔滴与熔池金属相熔合，产生夹渣、未焊透等缺陷。 4焊环焊接法即在下一段管子的顶部焊一与管材材质相同 的圆环，将上一段管子对正后进行焊接。 5杯口焊接法即将下部管子的端头用木锥扩成承口，使其稍 微收拢与上部管子对接后方可焊接。 6铅管焊接时，空气中的铅蒸汽和氧化铅粉末易使焊接人员 铅中毒，为了保证人身安全，要采取防护措施，如戴防毒面罩。 6.3.4本条对镍及镍合金管道焊接工艺作出规定。 1焊接区域加氩气保护能够隔绝空气，减少产生气孔，防止 焊缝氧化。 4镍及镍合金管道焊接时，焊条或焊丝一般不需要摆动，因 AA

2本款规定主要是因为铅在焊接过程中极易形成氧化铅薄 膜，氧化铅的熔点比铅高，而密度比铅小，如果不及时处理，会阻碍 铅熔滴与熔池金属相熔合，产生夹渣、未焊透等缺陷。 4焊环焊接法即在下段管子的顶部焊一与管材材质相同 的圆环，将上一段管子对正后进行焊接。 5杯口焊接法即将下部管子的端头用木锥扩成承口，使其稍 微收拢与上部管子对接后方可焊接。 6铅管焊接时，空气中的铅蒸汽和氧化铅粉末易使焊接人员 铅中毒，为了保证人身安全，要采取防护措施，如戴防毒面罩，

6.3.4本条对镍及镍合金管道焊接工艺作出规定。

1焊接区域加氩气保护能够隔绝空气，减少产生气孔，防正 焊缝氧化。 4镍及镍合金管道焊接时，焊条或焊丝一般不需要摆动，因 为不摆动焊的线能量比较小，焊缝熔敷金属晶粒细小，可以有效避 免出现气孔、未熔合等缺陷。

6镍及镍合金的道间温度过高会引起热影响区和焊缝晶粒 粗大，使焊接接头力学性能和耐蚀性下降，同时道间温度低有利于 控制热裂纹的产生。

6.3.5本条对钛、及其合金管道焊接T.艺作出规定

4钛、铅及其合金管道焊接时一般采用较低的道间温度，是 为了防止晶粒粗大和焊缝表面氧化 5钛、锆及其合金的焊缝颜色与氧化程度有关，焊接时，保护 效果越差，温度越高，则氧化程度越大。氧化后的焊缝颜色呈现深 蓝、灰色或其他颜色，氧化层的出现将严重影响焊缝质量。因此为 了保证焊接质量，要对每一层焊缝颜色进行检查。如果发现焊缝 呈现深蓝、灰色或其他颜色，说明焊缝区域已受到污染，需要采用 机械方法或化学方法清除氧化膜， ，然后办进行焊接

6.3.6本条对钮、锯及其合金管道焊接工艺作出规定

2钼、锯及其合金化学活泼性强.对侵人的杂质敏感性强，空 气中的杂质颗粒等侵入后易降低金属的塑性增加冷脆界限，因此 对焊接环境保护要求较高。我们对丁.程中应用的钮管进行了焊 接、热处理、拉伸试验以及微观品相组织分析、静态浸泡试验等 系列试验研究，掌握了具特殊焊接技术工艺要求和焊接性能，由于 铌管与钮管的焊接性能基本一致·所以可以参考钳管的研究结论 钮管焊接应在真空状态或情性气体保护状态下进行。真空状 态的获取是在专用真空容器装置内，将空气抽出。当及钮合金 钜及锯合金管径过大时，则无法在真空装置内施焊，此时可以采用 情性气体保护焊，通常通过多次通入氩气或氟气与氮气的混合气 体实现容器的高纯度保护气体气氛.以保证焊接质量。 5、锯及其合金的焊缝颜色与氧化程度有关，焊接时，保护 效果越差，温度越高，则氧化程度越大。氧化后的焊缝颜色呈现深 蓝、灰色或其他颜色，氧化层的出现将严重影响焊缝质量。因此为 了保证焊接质量，要对每一层焊缝颜色进行检查。如果发现焊缝 呈现深蓝、灰色或其他颜色，说明焊缝区域已受到污染.需要采用

化学方法清除氧化膜，然后再进行烟

6.5.4本条说明如下：

6.6.11管子、管件接头的坡口形式、尺寸、清理质量是影响焊接 质量的重要因素。

6.6.11管子、管件接头的坡口形式、尺寸、清理质量是影

7.1.2在管道连接过程中，强力对接作业会使管子产生应力；对

7.1.2在管道连接过程中，强力对接作业会使管子产生应力；对 管子进行加热处理会影响管材性能；加偏垫或双垫会影响管道连 接的密封效果。

7.1.3为防止产生电化学腐蚀，法兰、螺栓、螺母、垫圈等零部件

7.1.5管道系统投人运行后，不可避免地会产生振动及位移

若无保护套管隔离，管道有可能与墙体、楼板等发生接触，进而 磨损管道，使管壁变薄，造成安全隐患，影响管道系统的正常 运行。

7.1.6加设隔垫一是为了保护管子，防止管道支承件的

道，造成管道污染或阻塞。 7.1.8切割、焊接等其他临近作业的飞溅物会对管道产生污染及 损伤，因此应采取防护措施

7.2.1螺纹连接选用的保护剂、润滑剂等不得对输送流体和管道

7.2.1螺纹连接选用的保护剂、润滑剂等不得对输送流体和管道 材料产生不良影响。如：在镍及镍合金管道安装中，不能使用含氯 离子的保护剂、润滑剂

7.2.+螺纹保护剂和密封材料会影响焊接质

7.3法兰连接7.3.1法兰、法兰垫片和紧固件的型式及参数主要参考的国家现行标准有《钢制法兰管件》GB/T17185、《铜合金对焊法兰》GB/T15530.2、《钢制管法兰类型与参数》GB/T9112、《管法兰用非金属平垫片技术条件》GB/T9129、《管法兰连接用紧固件》GB/T9125等。7.3.3管道的密封垫片采用斜口搭接时，应将垫片接头处削薄，使之重登且平整，以保证垫片接口处的密封性能，斜口及迷宫式拼接可以增大介质流出的阻力而起到密封作用。7.3.4因法兰的密封效果与两法兰的平行度、法兰的密封面的粗糙度及垫片材料的属性、几何形状、尺寸大小有关，所以对法兰平行度偏差作出规定。7.3.8高温或低温管道在进人T作状态后，由于管道温度升高或降低引起胀缩，导致密封性能下降，易造成运行安全隐患，因此连接时应采用双螺帽、自锁螺帽、止动垫片等防松动措施。7.3.9由于铅质软.软垫片会在受力后被压缩而不会损坏铅管。7.4管段预制7.4.1管段预制前，一般根据设计图纸中的管道走向、位置、形状、尺寸进行施工现场实测实量，然后绘制轴测图，按轴测图进行预制加工，并标识管线号、管段编号、现场组焊位置，减少差错。7.4.2通过软件进行空间模拟，可以直观准确地绘制预制管段在管道系统中的空间位置、结构尺寸、支管方位及尺寸，防止管段间相互干涉、碰撞。7.4.3管道预制过程中，尽量保存原始标识。当切割、加T不可避免地破坏原始标识时，要做好标识移植。7.4.5为了保证仪表、取源部件安装方便，提高管道系统安装质量，预制的同时*行管道上仪表取源部件的开孔和焊接作业。.97

7.4.6预制完毕的管段， 部法洗物都究**

7.4.6预制完毕的管段，无论在存放期间还是在运输过程中，

7.4.6预制完毕的管段，无论在存放期间还是在运输过程中，

部污染物都容易*人管内，为保证管段内部清洁，应及时封闭 管口。

7.5.2螺栓紧固作业是在施工时的常温环境状杰下*

7.5.2螺程紧固作业是在施时的常温环境状态下*行的，而管 道系统工作时，是在工作温度下运行。高温或低温管道在*人工 作状态后，由于管道温度升高或降低引起胀缩，致使常温时紧固的 螺栓产生松动，导致密封性能下降.造成系统运行安全隐患。 7.5.3本条规定是为便于安装及拆卸法兰，给紧固螺栓作业留出 扳手的操作空间

7.5.5如果焊缝埋设在墙壁、楼板或套管内·将不便于安装和检 修，且会造成质量安全隐患。焊缝位于支、吊架上，可能会因管道 位移、振动等使焊缝受到损害。为便于热处理作业，焊缝与支、吊 架间要有一定的操作距离。

7.5.5如果焊缝埋设在墙壁、楼板或套管内·将不便于安装和检

7.5.8本条对管道支、吊架安装作出规定

3设置管道固定支架是为了保证合理分配补偿器间的管道 热膨胀量，均匀分配热补偿量，当温度变化引起高度膨胀或收缩 时，固定支架能够防止管道在该点发生位移。与补偿装置配套的 固定支架在预拉伸（压缩）前固定，一是便于补偿器的预拉伸（压 缩），二是使补偿装置发挥应有的作用。在没有补偿装置的冷、热 管道直管段上，若安装了2个或2个以上的固定支架，管道将不能 适量地热胀冷缩，会导致管段产生巨大的热应力，使管道发生严重 变形或导致支架倒塌。 鉴于有此施工现场常在滑动支架的底板上随意*行焊接 限制了管道热胀冷缩引起的位移，所以规定不得在滑动支架底板 处临时点焊定位。对于有热位移的管道托架偏移量的规定，是基 于管道安装时的环境温度低于系统运行时的介质温度，但在管道 运行时，由于温度升高，随管道热胀冷缩面移动的托架中心在管道

受热伸长后与支架中心偏差在允许范围内，保证支架处于良好的 受力状态。 5若弹簧支、吊架的限位装置在管道系统安装、压力试验、绝 热施工完成前拆除，则会因管道系统的试验、吹扫、绝热等作业造 成受力弹簧的破坏。 7有色金属管道安装时强调不宜使用临时支、吊架，是因为 支、吊架的材质多为钢质，其铁离子易污染有色金属管道；若使用

7.5.9本条对阀门安装作出规定。

2阀门与管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门处于关闭状 态的目的是为了防止连接过程中的污物*人阀门；当采用焊接方 式连接时，阀门处于开启状态的目的是排出焊接过程中产生的有 害气气体，并保证阀门内部清洁。 3水平管路上阀门的阀杆若朝下安装，一是操作、检修不便 二是检修时阀内的积存介质泄漏会对人员造成伤害。 4公称直径大于或等于25mm的有色金属管道大都采用法 兰阀门，重量相对较大，单独设置支承可以防止因阀门白重较大对 管道造成损害。 5强力对口会造成附加应力，造成密封不严甚至损害阀门。 6阀门在安装过程中有可能损坏操作机构和传动装置，所以 安装完成后应及时*行检查·消除隐患。 7本款是依据现行行业标准《安全阀安全技术监察规程） TSGZFOO1对特种设备安全技术的有关规定编写的。安全阀在 使用前的校验和投人使用时的调整，需由具有相应资质的检验单 位*行.无相应资质的施工单位不能*行此项工作。

5.10本条对补偿装置安装作出划

1）为提高方形补偿器的工作能力，增加补偿器的安全性能，方 形补偿器安装前均应按设计文件规定的预拉伸（压缩）量*行预拉

伸（压缩）； 3）对预拉伸（压缩）焊口位置的规定是为防止产生应力集中； 4)补偿器为管路的一部分，坡度及坡向应与所处管道一致；方 形补偿器垂直安装时，在最高点和最低点设置相应装置，是为保证 管道系统的正常安全运转。 2有关波纹管膨胀节的安装说明如下： 1）为保护波纹管膨胀节不受损伤，绳索不得绑扎在波节上； 2）为提高补偿器的工作能力，增加补偿器工作的安全可靠性 波纹管膨胀节安装前应*行预拉伸或预压缩： 3）为防止管道系统压力试验时波纹管膨胀节受到损害，波纹 管膨胀节安装时应设置临时约束； 4）、5在实际工作中，常常出现将波纹管的方向装反的情况 所以对波纹管的安装方向作出规定。水平管道中的介质会对焊缝 造成冲刷和冲击，导致焊缝腐蚀，增大流动阻力，影响波纹管膨胀 节的使用寿命；对于垂直管道而言，在波纹与内套间易积存液体， 故对波纹管膨胀节的安装方向提出要求； 6）波纹管膨胀节安装时，保证波纹管膨胀节与管道的同轴度 很重要，以确保膨胀节工作时各波节受力均匀，如果安装时波纹管 膨胀节与管道不同轴，则在管道系统运行中，膨胀节就会出现波节 受力不均的情况，甚至产生轴向扭转，将严重影响膨胀节的工作， 缩短使用寿命。在波纹管两侧加设固定支架、导向支架，是确保波 纹管正常工作的关键。 7.5.11本条对静电接地安装作出规定。 2有色金属管道输送的介质大多是有毒有害、腐蚀性强的介 质，本款规定是为了防止静电感应引发的燃烧、爆炸事故。 3采用同材质连接板是为了确保有色金属管不受到污染 侵害。 4本款规定是为了让导线的接触面接触良好，提高导电 性能。

2有色金属管道输送的介质大多是有毒有害、腐蚀性强的介 质，本款规定是为了防止静电感应引发的燃烧、爆炸事故。 3采用同材质连接板是为了确保有色金属管不受到污染 侵害。 4本款规定是为了让导线的接触面接触良好，提高导电 性能。

7.6.3支、吊架的安装位置及高度直接影响管道T.程的安装质 量，安装中常存在支、吊架安装位置不正确、埋设不牢固等情况，造 成管道受力不良或产生振动，故将其列为主控项目。

7.6.7法兰安装的平行度是保证法兰密封的大键·是衡单法 接质量的重要指标之一。 7.6.10本条规定是为了便于管段现场安装核对及管段预制的质 量控制和检查需要

7.6.10本条规定是为了便于管段现场安装核对及管段预制的质 量控制和检查需要。 7.6.11为保证预制管段的安装质量，对预制完毕的管段*行质 量控制及验收是必不可少的一道工序。预制管段尺寸的允许偏差 是根据现行国家标准《T业金属管道T程施T.规范》GB50235和 《石油化工金属管道T.程施工.质量验收规范》GB50517的有关规 定编写的

7.6.13穿越墙体、楼板或构筑物的管道，在投人使用后产

7.6.17由于有色金属管材的硬度较小时，易发生机械损伤、以

7.6.17由于有色金属管材的硬度较小时，易发生机械

瘾、折弯、异物嵌入等缺陷以及飞溅物造成的污染等，不仅影响管 道的外观质量，也会造成应力集中、壁厚减薄和局部腐蚀。为避免 这种现发生，应在安装完成后*行质量检查

8.1.1管道系统压力试验必须在管道的加T.、装配、安装、检验全 部完成后*行。为确保压力试验前的各项工作全部完成以及压力 试验时的安全，在压力试验前对管道安装质量和压力试验准备工 作*行全面检查是必要的

8.1.2本条对压力试验作出规定

8.1.6本条规定是为了防止压九试验完成后所排放的

介质对周围环境污染及人体造成伤害

8.1.7对管道*行修补作业或增设物件，全影响管道的

以应重新*行压力试验。

8.2.2液压试验使用洁净水，有利于保护管道。镍及镍告金管道 或连接有镍及镍合金管道的设备*行试验时，对于水中氯离子含 量的控制数值，在以往有关管道各类标准中，规定为不超过 25mg/L，我们认为此要求偏于严格，执行中存在一定的难度，因为 试验所用的“洁净水”实为当地自来水，而不少地方的白来水中氯 离子已超过25mg/L；另一方面，T程实践证明，水中的氯离子即 使达到50mg/1，对镍及镍合金管道的损害也微乎其微，完全可忽 略不计。因此本条规定水中氯离子含量不得超过50mg/L，这也 与现行国家标准《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》 TEGDO001和《压力管道规范T.业管道第5部分：检验与试 验》GB/T20801.5的规定一致。本条规定试验用可燃液体介质 的闪点不得低于50C·是基于有色金属管道的实际情况一一绝大 多数有色金属管道施工时的环境温度低于50C。

用应力高于设计温度下的许用应力，所以在确定试验压力时应以补 偿，补偿系数为[]r/]。本条第2款、第3款对补偿系数和试验压 力的规定是为了确保压力试验安全；其中对试验压力提出限制条件， 要求在压力试验时，管道上任一点的周向应力或轴向应力均不得超过 试验温度下材料的屈服强度，否则，材料将产生塑性变形，材料的性能 将降低。公式（8.2.3)中的试验压力和设计压力均指表压。

8.2.4管道多与设备连接，在与管道的同等条件下，一般设备的

8.2.7管道系统液压试验时.若管道系统内留存有空气·则对管道系

统压力试验的影响表现在，是压力表测量的数值不准确，二是压力 波动较大，不易稳定.因此.压力试验时应排尽管道系统内的空气。

长，会对管道材料的力学性能产生影响，所以液压试验要缓慢升 压，待达到试验压力后，稳压10min，即可检出管道的强度；管道的 变形、泄漏等情况也在工作压力下检查

8.3.1管道系统承受气体压力的能力较液体低，本条规定试验压 力为设计压力的1.15倍；同时，气压试验还要*行预试验，以及采 取分级升压、稳压等安全措施，使管道系统有足够的时间来平衡应 变。检查管路的异常、变形、泄漏以及压力表值下降等项工作在工 作压力状态下*行。

8.3.2气压试验完成后若泄压过快，有可能使管道材料产生脆化，所 以，要遵循与升压相反的流程*行泄压作业，以保证管道系统的安全。

8.3.2气压试验完成后若泄压过快，有可能使管道材料产生脆化，所

以，要遵循与升压相反的流程*行泄压作业，以保证管道系统的安全

8.4.1本条根据现行国家标准《压力管道安全技术监察规程 T.业管道》TSGD00001编写的

8.4.7为保证泄漏性试验安全，需按编制方案规定的速度值缓慢 泄压。

8.4.7为保证泄漏性试验安全，需按编制方案规定的速度值

8.5.1为确保压力试验安全，压力试验前对管道安装质量和月

8.5.4气压试验有释放能量的危险.为确安全，规定试

先*行预试验、分级升压、稳压等平衡应变

9.1.1管道系统的吹扫与清 管道系统以气体*行吹扫，或以液体*行清洗，以使管道的内部清 洁度达到设计文件规定的要求。 9.1.4管道吹扫过程中，若支承不牢固，有可能导致管道吹扫、清 洗过程中出现过管道变形、跨塌等事故。 9.1.5如果管道组成件不拆除，吹扫过程中的污物、杂质将会阻 塞或损害管道元件，待管道系统吹扫与清洗合格后再将其复位。 9.1.6临时管道施T应与正式管道一样，符合本规范规定的焊接 要求和清洁度要求，以提高吹扫清洁效果.缩短吹扫清洗周期。 9.1.8本条规定是为防止管道吹扫T作中，造成人身伤害事故。 9.1.9本条规定是防止管道系统压力急剧波动，引起管道爆裂及 产生其他危害。 9.1.13化学清洗剂、脱脂剂大多有毒、有害、有腐蚀性，为确保操

9.1.14为保护水资源和生态环境，防止污梁和其他公害·保障人

9.2.2为获得管道系统冲洗的相应数据，我们对铜管、钛管*行 了多次试验，得知有色金属管道的水力条件好.内壁表面比较光 滑，污物粘附在管内壁的粘结力较小，管道连接过程中产生的焊 氧化物也比黑色金属材质管道少很多.当水流速为0.6m/s

时，能够将公称直径小于或等于25mm的管道内壁上的各类污物 清洗干净，水流速为0.8m/s时，能够将公称直径小于或等于 65mm的管道内壁上的各类污物清洗干净，水流速为1.0m/s时， 能够将公称直径小于或等于100mm的管道内壁上的各类污物清 洗干净。考虑到施工现场的情况较实验室复杂，因此，本条规定的 水平均流速不应小于1.2m/s，冲洗压力宜为0.2MPa～0.3MPa， 且不得超过设计压力。 9.2.3为保证管道系统有效冲洗，防止排水时形成负压损坏管道 和设备·作出此规定

.2.3为保证管道系统有效冲洗，防止排水时形成负压 和设备，作出此规定

9.3.1管道系统安装完毕、压力试验合格后，使用前要*行吹扫。 清除施工过程中残留的焊渣、浮锈、金属氧化物以及施工中的灰 尘、沙土等Q／CR 9250-2020 铁路隧道衬砌施工技术规范(完整正版、清晰无水印).pdf，吹扫作业可采用压缩空气、氮气等

9.4.3脱脂剂中一般含有酸、碱或刺激性物质，有挥发的刺激性 气味，所以脱脂作业现场要求通风良好，且不能直接被阳光照射

9.5管道系统化学清洗

9.5.2在线循环化学清洗时，要对无关的设备及管道隔离，以防 止清洗液对其造成侵蚀，影响使用性能，以致造成事故。清洗液流 动时应从管道系统水平标高的低端处流入，从管道系统水平标高 的高端处流出，低*高出可以使管道内充满清洗液，保证需要清洗 的范围全部得到清洗。

SL 221-2019 中小河流水能开发规划编制规程9.5.5对铜及铜合金管道酸洗作业时.若使用铁制工具铁全与

酸洗液发生化学反应，铁制T.具表面会出现镀铜现象，使管道的化 学成分发生变化，从而影响管道的机械性能和化学性能。