SY／T 7423-2018 标准规范下载简介

SY／T 7423-2018 石油天然气钻采设备 海上浮式平台钻井系统的基本配置

浮式平台钻井系统一般包括提升系统、旋转系统、管柱自动化处理系统、钻柱升沉补偿系统、隔 水管张紧系统、隔水管系统、井控系统、水下设备转运系统、循环系统、散料系统、液压和气动系 统、电控仪表系统等。

4.2.1若钻井系统取船级符号，钻井系统及其所属设备应满足所选船级社的取证要求。 4.2.2配置的设备应符合船旗国及作业区的相关法律、法规要求，在中国海区作业，应符合中华人民 共和国海事局《海上移动平台法定检验技术规则》的规定。 4.2.3配置的设备应满足目标工作海域海况、温度和相对湿度等要求。 4.2.4 设备配置应符合钻井工艺流程设计的要求。 4.2.5 宜配置MPD和DKD所需设备的接口。 4.2.6钻井系统宜为供电系统、传动系统、功率管理系统、消防系统、通信系统、火警和气体检测系 统配置所需接口。 4.2.7宜预留第三方设备的接口，如ROV及相关设备、固井单元、录井单元、试油系统、燃烧臂 岩屑处理装置等。

式平台钻并系统按最大钩载主要分为4个级别DB34／T 3145-2018 长输天然气埋地管道外腐蚀非开挖检验方法，各级别钻并系统的基本参数宜采用表1的规定。

表1钻井系统基本参数

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浮式平台钻井系统在名义钻深9000m和12000m两个级别的典型配置参见附录A和附：

平台钻井系统在名义钻深9000m和12000m两个级别的典型配置参见附录A和附录B。

5.1.1.1常规提升系统主要包括钻井绞车、天车、井架、游车、钻井钢丝绳、死绳固定器等。 5.1.1.2非常规提升系统如液缸提升系统，包括液压缸、液压站、控制阀组、支撑架、滑轮组、钢丝 绳、死绳固定器等。

旋转系统主要包括转盘、顶部驱动装置等

5.2.2.1转盘的配置应满足以下要求： a）宜配置液压驱动转盘。 b）转盘的功能和参数应符合SY/T5080的规定。 c）液压驱动转盘的最大转速宜为20r/min， d）转盘通孔直径应满足分流器、隔水管和伸缩节的通过要求

5.2.2.1转盘的配置应满足以下要

5.2.2.2顶部驱动装置的配置应满足以下

a）功能和参数应符合GB/T31049的规定。 b）液压和电控系统应配置自动吊卡和隔水管起下工具的接口。 c）若顶部驱动装置的滑车具有伸缩功能，伸缩油缸应具备位移检测功能

5.3管柱自动化处理系统

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管柱自动化处理系统一般包含：管子水平抓取和移送设备，如折臂吊或行车吊、猫道 妾/卸立根设备，如HTV、排管机、动力鼠洞、铁钻工、套管钳等；立根移送和存储设备， 机、指梁等。

5.3.2.1设备配置应满足平台所配的管具规格

5.3.2.2管子水平抓取设备的夹持器宜适应最大管径508mm（20in），宜具备同时抓取多根钻杆的能 力；管子水平移送设备宜适应最大管径914.4mm（36in），宜配置管子暂存架，且具备管子翻人、翻 出功能。 5.3.2.3接/卸立根和存储设备宜适应最大管径346mm（135/sin），设计载荷应能覆盖平台所配最大钻 链立根。 5.3.2.4接/卸套管立根时，抓持套管的设备应具有套管丝扣保护功能。 5.3.2.5当动力源失效后，抓取管具的设备应能够使管具处于安全状态的时间不小于10min，并应具 备在10min内将管具应急下放至安全位置的能力。 5.3.2.6当立根盒区存储Ⅱ类钻杆4单根或Ⅲ类钻杆3单根时，应配置中间台。 5.3.2.7应配置高位背钳。 5.3.2.8折臂吊和猫道机可根据平台总体设计要求，兼具移送隔水管的能力

5.4钻柱升沉补偿系统

4.1.1根据控制方式不同，分为主动升沉补偿系统、被动升沉补偿系统和主被动复合式升沉补偿系统。 .4.1.2按照结构型式和安装位置不同，分为钻井绞车补偿系统、天车补偿系统、游车补偿系统、死 补偿系统等。常用钻柱升沉补偿系统的组成为： a）钻井绞车补偿系统主要包括绞车主体、应急下放装置、冷却装置、补偿驱动单元及控制系统等。 b）天车补偿系统主要包括天车补偿器总成、高压气源、高压气瓶组、控制阀组、控制台/盘、 液压源等。

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c）游车补偿系统主要包括游车补偿器总成、高压气源、高压气瓶组、控制阀组、控制台/盘、

5.4.2.1液缸式主动升沉补偿系统应配置专用液压动力单元。 5.4.2.2对于主动升沉补偿系统，单一部件失效不应导致整个系统失效。 5.4.2.3对于主被动复合式升沉补偿系统，主动部分失效不应导致整个系统失效。 5.4.2.4应设置双向限流装置，防止由于意外失载或失压引起的压力冲击或流体迅速流失。 5.4.2.5补偿行程和响应时间应根据平台的运动参数确定

5.5.1.1隔水管张紧系统一般分为钢丝绳式张紧系统和液缸直接作用式张紧系统两种形式。 5.5.1.2钢丝绳式张紧系统一般包括高压气源、高压气瓶组、控制阀组、张紧器总成、控制系统、张 力索和导向滑轮组等。 5.5.1.3液缸直接作用式张紧系统一般包括高压气源、高压气瓶组、控制阀组、张紧器总成、液压阀 组、控制系统等。

5.5.2.1张紧系统的形式应根据平台布置和作业需求确定。 5.5.2.2应根据最大作业水深、水下设备重量、最大钻井液密度和隔水管分析确定的其他载荷确定最 大张力，并符合GB/T30217.1的规定。 5.5.2.3补偿行程和响应时间应根据平台的运动参数确定。 5.5.2.4配置和选型应符合GB/T30217.1和SY/T6913的相关规定。 5.5.2.5 配置的软管应符合GB/T31065的规定。 5.5.2.6 宜具备隔水管软悬挂功能。 5.5.2.7J 应具备让出月池井口空间的功能。

5.5.2.1张紧系统的形式应根据平台布置和作业需求确定。 5.5.2.2应根据最大作业水深、水下设备重量、最大钻井液密度和隔水管分析确定的其他载荷确定最 大张力，并符合GB/T30217.1的规定。 5.5.2.3补偿行程和响应时间应根据平台的运动参数确定。 5.5.2.4配置和选型应符合GB/T30217.1和SY/T6913的相关规定。 5.5.2.5 配置的软管应符合GB/T31065的规定。 5.5.2.6宜具备隔水管软悬挂功能。 5.5.2.7应具备让出月池井口空间的功能

对于与水下BOP一起作业的隔水管系统，一般包括隔水管起下工具、卡盘、万向节、球形/挠 性接头、隔水管短节、伸缩节、张紧环、隔水管单根、节流/压井管线及其他辅助管线、浮力装置、 隔水管异径接头、隔水管试压工具、灌注阀、增压系统等

5.6.2.1隔水管单根长度应满足平台设计和作业效率要求。 5.6.2.2隔水管浮力装置应满足平台工作水深和设计提升浮力的要求。 5.6.2.3隔水管的配置应符合GB/T30217.1的规定。 5.6.2.4设备组件应符合SY/T6913的规定。 5.6.2.5宜配置隔水管管理系统。

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并控系统主要包括防喷器组及控制系统、分流器及控制系统、节流和压井系统等。

5.8水下设备转运系统

5.8.1.1隔水管处理系统

按照隔水管的存储方式可分为水平隔水管处理系统和竖直隔水管处理系统： a）水平隔水管处理系统一般包括隔水管吊机、猫道机、隔水管扶正机构等；根据平台总体设计 要求，隔水管吊机和猫道机可与管柱自动化处理系统共用。 b）竖直隔水管处理系统一般包括隔水管指梁、隔水管吊机、隔水管托车、猫道机、隔水管扶正 机构等。

5.8.1.2BOP和采油树转运系统

一般包括BOP及采油树的存储装置、试压装置、运输装置、导向装置、吊运装置等。按 BOP吊机、BOP台车、采油树吊机和采油树台车、导向装置、试压装置等。

5.8.2.1隔水管处理系统的配置应满足以下要求 a）设备配置应满足平台所配的隔水管规格。

5.8.2.1隔水管处理系统的配置应满足以下要

a）设备配置应满足平台所配的隔水管规

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b）隔水管吊机应具备全载荷应急下放功能。 c）隔水管吊机吊钩应具备防脱钩保护功能。 d）猫道机的滑车应具备随动功能。 e）竖直隔水管处理系统的隔水管托车应具备随动功能。 f）隔水管吊机和猫道机宜配置运行状态的声、光报警器。 g）水平移送隔水管或钻杆的猫道机应具备移运隔水管卡盘和万向节的功能。 5.8.2.2BOP和采油树转运系统的配置应满足以下要求： a）应满足转运、下放、回收和存储BOP和采油树的要求。 b）应具有辅助BOP和采油树试压的功能 c）月池区设备应配置合适的平台，用于在下放和回收BOP时安装和拆除BOP控制管 d）应具备下放和回收BOP的导向功能。 e）根据平台作业要求，月池设备可配置隔水管悬挂、套管悬挂等辅助功能。

5.9.1.1高压钻井液系统

系统主要包括钻井泵组、高压管系、立管管汇、

.9.1.2低压钻井液系统

5.9.2.1高压钻并液系统的配置应满足以下要求： a）钻井泵的规格参数和功能应符合GB/T32338的规定。 b）应为钻井泵配置灌注泵，灌注泵排量应大于钻井泵最大排量的1.5倍。 c）高压钻井液管汇型号、参数和相关要求应符合SY/T5244的规定。 d）高压泥浆软管的规格参数应符合GB/T17744的规定

5.9.2.2低压钻井液系统的配置应满足以下要

a）低压钻并液设备应符合SY/T5612的规定。 b）井口溢流管应配置钻井液出口排量传感器。 c）在泥浆分配器之前应配置刮泥器。 d）宜选用多层筛网的振动筛。 e）振动筛工作区域上方应配置专用排气通道。 f）除钻井液净化系统的钻井液舱外，其余钻井液舱、补给罐、计量罐应配置液位传感器 g）低压钻井液系统推荐配套参见附录C。

散料系统包括散料存储罐（灰罐）、称重装置、缓冲罐、除尘罐、输灰控制系统等。

5.10.2.1散料系统应具备重晶石、膨润土和水泥等散料的存储、输送、倒罐、放空等功能。 5.10.2.2存储输送重晶石、膨润土与存储输送水泥在功能上应相互独立。 5.10.2.3[ 同功能的各储罐之间互倒和输送等主要操作宜采用自动化控制。 5.10.2.4 散料存储罐、缓冲罐及除尘罐为压力容器，应符合所选船级社的有关规定。 5.10.2.5用于散料系统的压缩空气应经过过滤和干燥处理，处理后的压缩空气水露点应至少低于最 低环境空气温度7℃。 5.10.2.6散料系统输灰能力宜不小于80t/h

5.11液压和气动系统

5.11.1 主要组成

5.11.1.1液压系统主要由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等组成。 5.11.1.2气动系统主要由气源系统、控制元件、执行元件、辅助元件等组成。

电控仪表系统主要包括司钻控制系统、钻井设备控制系统、钻井仪表系统、通信系统、视频系

5.12.2.1电气设备的电源制式应与平台供配电系统相符合，低压电气设备应符合GB/T7251（所有 部分）的规定。 5.12.2.2防爆电气装置应符合GB3836.1、GB3836.2、GB3836.3、GB3836.5、GB3836.8和 GB3836.15的规定。 5.12.2.3电气设备的外壳防护等级应符合GB/T4208的规定。 5.12.2.4电气设备接地应符合GB14050的规定，

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5.12.2.5司钻控制系统和钻井设备控制系统应满足钻并作业工艺要求，并具备设备运行监控和故障 诊断功能。 5.12.2.6钻井仪表系统宜集成于司钻控制系统，能实现对顶部驱动装置的高度、井深、悬重、钻压 泵冲、顶部驱动装置/转盘转速、顶部驱动装置/转盘扭矩、立管压力、出口排量、吊钳扭矩、泥浆 池液位等钻井参数的实时监控、报警及记录。 5.12.2.7 视频系统应实时监控钻台面、二层台、绞车、月池、钻井泵等关键设备和区域 5.12.2.8 司钻控制系统应配备钻台和井架空间区域管理系统。

6.1钻井系统应满足国家或行业健康、安全、环保相关标准的规定。 6.2钻井绞车、提升用辅助绞车、载人设备应配置应急下放功能。 6.3水平行走的载运设备应配置防倾翻装置。 6.4所有提升设备应标明安全工作载荷，所有旋转设备、高压电气设备及其他所有可能对人有损害 的位置应设置安全警示标识。 6.5所有安装于月池甲板、主甲板和钻台面2m以上的设备应采取防坠落安全保护措施（如参见 DROPS《防坠落推荐作法》）。 5.6井架二层台应配置应急逃生装置。 6.7钻台和振动筛区域的钻井液、污油、污水应配置回收处理装置。 6.8钻台和泥浆净化区域宜配置驱虫风机，钻台、泥浆净化区域、钻井泵舱和散料区应配置洗眼器

A.190/6750钻井系统简述

一般配有提升系统、旋转系统、管柱自动化处理系统、钻柱升沉补偿系统、隔水管张紧系统 隔水管系统、井控系统、水下设备转运系统、循环系统、散料系统、液压和气动系统、电控仪表系 统等。 钻井系统采用发电机组作为主动力，提供的50Hz/60Hz交流电，经VFD变频后分别驱动绞车、 顶部驱动装置和钻井泵交流变频电动机。 本附录不适用于双作业钻井系统，

90/6750钻并系统基本参数如下所示： a）最大钩载：6750kN。 b）名义钻深范围：149mm（57/sin）和168mm（65/gin）钻杆，6000m～9000m。 c）钻井绞车额定功率：宜2200kW（2950hp）以上。 d）推荐钻井钢丝绳公称直径：Φ45mm。 e）提升系统绳系宜：7×8顺穿。 f）指梁排放能力：需考虑149mm（57/gin）和168mm（65/gin）常规钻杆排放，总排放能力宜满 足9000m。 g）转盘通孔直径：Φ1536.7mm（60/2in），根据隔水管型号确定。 h）管柱自动化处理系统宜适应管径范围：73mm～914.4mm（27/gin～36in），立根处理能力宜： 73mm~244.5mm（27/gin~95/gin）或73mm~346mm（27/gin~135/gin)。 i）钻柱升沉补偿系统宜选用：最大钩载6750kN，最大钻柱补偿载荷3630kN（800kip），补偿行 程7.62m（25ft）或根据平台的运动参数确定。 i）隔水管张紧系统：最大张力应根据最大作业水深、水下设备重量和最大钻井液密度等确定， 补偿行程根据平台的运动参数确定。 k）隔水管：主管外径533.4mm（21in）；浮力材料外径1143mm（45in）、1371.6mm（54in）或根 据设计水深确定。 1）钻井泵单台输入功率：≥1640kW（2200hp）。 m）钻井泵台数：≥3台。 n）泥浆净化系统处理能力：满足最大泥浆返回量。 o）BOP：最大工作压力103.5MPa（15000psi），通径Φ476.3mm（18/in）

A.3钻井系统的基本配置

90/6750钻井系统的基本配置见表A.1

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表A.190/6750钻并系统的基本配置

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B.1120/9000钻井系统简述

附录B （资料性附录） 120/9000钻井系统的推荐配置

一般配有提升系统、旋转系统、管柱自动化处理系统、钻柱升沉补偿系统、隔水管张紧系统、 隔水管系统、井控系统、水下设备转运系统、循环系统、散料系统、液压和气动系统、电控仪表系 统等。 钻井系统采用发电机组作为主动力，提供的50Hz/60Hz交流电，经VFD变频后分别驱动绞车、 顶部驱动装置和钻井泵交流变频电动机。 本附录不适用于双作业钻井系统。

120/9000钻并系统基本参数如下所示： a）最大钩载：9000kN。 b）名义钻深范围：149mm（57/sin）和168mm（65/gin）钻杆DB34／T 2826-2017 蒸压加气混凝土砌块（板）企业 清洁生产评价指标体系，9000m～12000m。 c）钻井绞车额定功率：宜2985kW（4000hp）以上。 d）推荐钻井钢丝绳公称直径：Φ52mm。 e）提升系统绳系宜：7×8顺穿。 f）指梁排放能力：需考虑149mm（57/gin）和168mm（65/gin）常规钻杆排放，总排放能力宜满 足12000m。 g）转盘通孔直径：Φ1536.7mm（60/zin）或Φ1917.7mm（75/zin），根据隔水管型号确定。 h）管柱自动化处理系统宜适应管径范围：73mm～914.4mm（27/gin～36in），立根处理能力宜： 73mm~244.5mm（27/gin~95/gin）或73mm~346mm（27/gin~135/gin)。 i）钻柱升沉补偿系统宜选用：最大钩载9000kN，最大钻柱补偿载荷4540kN（1000kip），补偿行 程7.62m（25ft）或根据平台的运动参数确定。 i）隔水管张紧系统：最大张力应根据最大作业水深、水下设备重量和最大钻井液密度等确定， 补偿行程根据平台的运动参数确定。 k）隔水管：主管外径533.4mm（21in），浮力材料外径1143mm（45in）、1371.6mm（54in）或根 据设计水深确定。 1）钻井泵单台输人功率：≥1640kW（2200hp）。 m）钻井泵台数：≥4台。 n）泥浆净化系统处理能力：满足最大泥浆返回量。 o）BOP：最大工作压力103.5MPa（15000psi），通径Φ476.3mm（18/in）

120/9000钻并系统基本参数如下所示： a）最大钩载：9000kN。 b）名义钻深范围：149mm（57/sin）和168mm（65/gin）钻杆，9000m～12000m。 c）钻井绞车额定功率：宜2985kW（4000hp）以上。 d）推荐钻井钢丝绳公称直径：Φ52mm。 e）提升系统绳系宜：7×8顺穿。 f）指梁排放能力：需考虑149mm（57/gin）和168mm（65/gin）常规钻杆排放，总排放能力宜满 足12000m。 g）转盘通孔直径：Φ1536.7mm（60/zin）或Φ1917.7mm（75/zin），根据隔水管型号确定。 h）管柱自动化处理系统宜适应管径范围：73mm～914.4mm（27/gin～36in），立根处理能力宜： 73mm~244.5mm（27/sin~95/gin）或73mm~346mm（27/gin～135/gin)。 i）钻柱升沉补偿系统宜选用：最大钩载9000kN，最大钻柱补偿载荷4540kN（1000kip），补偿行 程7.62m（25ft）或根据平台的运动参数确定。 ）隔水管张紧系统：最大张力应根据最大作业水深、水下设备重量和最大钻井液密度等确定， 补偿行程根据平台的运动参数确定。 k）隔水管：主管外径533.4mm（21in），浮力材料外径1143mm（45in）、1371.6mm（54in）或根 据设计水深确定。 1）钻井泵单台输人功率：≥1640kW（2200hp）。 m）钻井泵台数：≥4台。 n）泥浆净化系统处理能力：满足最大泥浆返回量。 o）BOP：最大工作压力103.5MPa（15000psi），通径Φ476.3mm（183/in）。

B.3钻并系统的基本配置

120/9000钻并系统的基本配置见表B.1。

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表B.1120/9000钻井系统的基本配置

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中华人民共和国 石油天然气行业标准 石油天然气钻采设备 海上浮式平台钻井系统的基本配置 SY/T7423—2018 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印刷有限责任公司排版印刷 新华书店北京发行所发行 880×1230毫米16开本1.75印张49千字印1—500 2019年2月北京第1版2019年2月北京第1次印刷 书号：1550217930定价：35.00元 版权专有不得翻印