SY／T 7406.2-2018 标准规范下载简介

SY／T 7406.2-2018 酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法

ICS75.020 E04 备案号：65485—2018

人民共和国石油天然气行业标准

TBT 3275-2018铁路混凝土SY/T 7406.22018

酸性环境下材料评价方法

2019一03一01实施

范围 规范性引用文件 术语和定义 试样准备 4.1涂层试样的制备 4.2 试样的数量 4.3试验前对试样的检查 涂层性能测试 涂层的酸性环境模拟试验 试验方法 6.2 试验设备 6.3 试验介质 试验周期 6.5 试验温度 6.6 试验步骤· 结果与评价 试验报告 录A（规范性附录）涂层下金属基底表面腐蚀等级的评价方法 录B（规范性附录） 涂层鼓泡等级的标准评价方法 时录C（规范性附录）设备内防腐涂层浸泡试验水溶液的配制及处理方法

SY/T 7406.22018

SY/T7407《酸性环境下材料评价方法》分为以下2个部分： 第1部分：弹性材料实验室评价方法； 一第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法。 本部分为SY/T7407的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。 本部分由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油集团工程技术研究院、西南 石油大学。 本部分主要起草人：张金钟、李天雷、施岱艳、姜放、韩文礼、何毅、李林辉、陈彬源、崔磊、 张仁勇、姜流、鲜宁、陈勇彬、马含月

SY/T7407《酸性环境下材料评价方法》分为以下2个部分： 第1部分：弹性材料实验室评价方法； 一第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法。 本部分为SY/T7407的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。 本部分由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油集团工程技术研究院、西南 石油大学。 本部分主要起草人：张金钟、李天雷、施岱艳、姜放、韩文礼、何毅、李林辉、陈彬源、崔磊、 张仁勇、姜流、鲜宁、陈勇彬、马含月

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3.2 基底substrate 涂装防腐涂料的金属载体。 3.3 涂层试样coatedspecimens 在金属基底表面涂装防腐涂料，并经过于燥等处理的试验样品

4.1.1涂层试样的制备可在设备内防腐涂层涂装过程中同时涂敷，也可在实验室进行模拟涂敷，基底 材质宜与设备材质一致。 4.1.2涂层试样尺寸宜为150mm×100mm×5mm。涂层试样的大小和形状应考虑试验容器的尺寸， 以及后续涂层性能参数测试的要求。涂层的表面积应大于或等于2600mm²，宽度不低于30mm。 4.1.3已确定酸性油气田设备内防腐涂层涂装工艺时，实验室涂层试样应按照确定的涂装工艺 制作。 4.1.4未确定酸性油气田设备内防腐涂层涂装工艺时，应按下列要求制作涂层试样： a）在涂装试样前，应按照SY/T0407的规定对基底进行预处理，处理后的基底表面等级应达到 GB/T8923.1规定的Sa2.5级要求，表面应无油、脂和污物、氧化皮、铁锈、涂层及外来杂 质，呈现均匀的金属光泽。 b）处理后的基底试样，应放置于干燥环境中，避免受潮、生锈或二次污染。在涂覆前，应确保 基底表面无表面氧化、锈斑，且清洁有光泽。 c）应按照涂料产品说明书的要求进行涂层试件的涂敷，制备好的涂层试样表面应平整、光滑， 无气泡、橘皮和流等缺陷，涂层厚度应符合性能评价的要求。 4.1.5涂层试样预处理： a）在涂层试样上打悬挂孔时，打孔的位置应在试样的边缘，孔径宜为3mm～8mm。宜在基底 上先打孔，再进行涂敷。若涂敷后打孔，宜采用适当材料进行封边。 b）若涂层试样的边缘或者钻孔附近有利边，应把利边打磨掉。打磨倒角的半径应不小于1.6mm。 c）可使用金刚钻、硬质工具刀头或者麻花钻等工具制造人为针孔。对小于或等于250μm的薄涂 层，针孔直径宜为25μm～76μm，对于厚度大于250um的涂层，针孔直径宜小于0.8mm。

4.1.5涂层试样预处

4.2.1每组涂层试样应不少于5块，并满足性能评价对试样数量的要求，所有试样的外观、厚度等应 无明显差异。 4.2.2应保留1块试样作为空白对照，至少1块试样用作试验前的涂层性能测试，用于浸泡试验的试 样数量应不少于3块。

4.3试验前对试样的检查

4.3.1试验前，应对涂层试样进 记录涂层的分层、剥离、凹陷、皱泡等缺陷， 4.3.2浸泡试验前对试样的检测，应采用不损伤涂层的方法进行，试验前的检测应不影响后续测试。 否则应增加涂层试样的数量，确保浸泡前后试样检测的完成

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6涂层的酸性环境模拟试验

签应在高压金中进行， 的涂层试样放置手模拟腐蚀环 涂层在模拟试验前后的性能变化，评价 同时进行试验

6.2.1高压釜应能够承受试验所需的压力和温度， 并配有应的压力表和温度控制器。 6.2.2高压釜应有连续记录功能，可监测整个试验周期内釜内的温度和压力。 6.2.3釜体及附件材质应承受试验介质的腐蚀。 6.2.4高压釜应能对腐蚀介质进行均匀加热，温度控制精度宜为±3℃

用于酸性油气田设备内防腐涂层的试验介质宜包括烃、水和气三相，可按以下方法进行制备： a）烃相组分应根据设备内涂层接触的腐蚀介质中的有机物选用煤油、甲苯、液态烷烃、凝析油 等及其混合物。 b）水相成分可为现场油气田水、凝析水、模拟油气田水等，并应按照附录C进行制备和处理。 c）气相可为单组分或多组分系统，HzS含量、CO2含量应根据现场工况确定。气相多组分系统 宜采取预混合方式，应根据腐蚀环境的成分和浓度确定的分压进行合理混合。 d）试验用的Nz或其他惰性气体的纯度应不小于99.99%，HS，COz和甲烷的纯度应不小于 99.5%。 e）液态试验介质量应根据涂层试样浸没的面积确定，每平方厘米的涂层至少需要2.3mL液态介 质。试验介质的各个相（如烃、水、气体）至少分别接触25%的试样表面积，

6.4.1内涂层筛选的试验周期应不少于7d。

6.4.1内涂层筛选的试验周期应不少于7d。 6.4.2内涂层评价的试验周期应不少于30d

6.6.1在试验前，应对试验溶液进行除氧处理。可采用向配制好的试验溶液连续通入情性气体（纯 度大于或等于99.99%）除氧，情性气体流量大于或等于100mL/min，每升溶液除氧时间应不低于1h。 除氧处理后的试验溶液应立即使用。 6.6.2根据试验条件、试片尺寸、高压釜尺寸等因素确定按照6.3预先准备的腐蚀试验介质用量。 6.6.3试验过程中，涂层试样宜先放入到高压釜中，试样之间应有一定间距。然后对高压釜进行惰性 气体赶氧，最后将处理好的腐蚀介质在与外界空气隔绝的条件下，注人高压釜。 6.6.4腐蚀介质注人到高压釜后，便开始对高压釜进行升温，升温过程宜采用阶梯式升温方式。 6.6.5升温完成后，记录下釜内蒸气压，尽快根据试验要求注入腐蚀气体。腐蚀气体分压达到试验要 求后，再使用甲烷或者高纯氮气或其他惰性气体补充总压。高压釜达到总压时为浸泡试验的开始 时间。 6.6.6当浸泡试验达到规定的时间后GB 51276-2018 煤炭企业总图运输设计标准，在降温降压过程中，应模拟设备内防腐涂层在使用过程中遇到 的设备快速减压，进行高压釜的强减压。强减压具体操作过程如下： a）对于93℃及以上的试验，冷却高压釜至93℃，应在15min～30min内匀速泄压至常压。低于 93℃的试验，可以直接泄压，应控制泄压时间15min～30min。 b）强减压过程中，当试验温度较低时，应采取相应措施应对冰堵现象。 c）应对减压的过程进行记录。 6.6.7浸泡试验完成后，将试样从高压釜取出，把试样冷却到环境温度，使用自来水清洗试样表面， 轻轻擦掉试样表面的污物。

7.1应将清洗后的涂层试样对比空白试样，目视检查涂层的颜色变化和鼓泡等外观现象，并进行厚 度、硬度、针孔和附着力等性能的测试，测试方法按第5章相应条款。对于表面完好的涂层试样应按 照5.5规定的方法进行漏点检测。 7.2将酸性环境模拟试验后涂层的外观和各个参数的检测结果，对比空白试样的检测结果，并结合 试样中涂层下金属基底表面腐蚀等级，进行涂层试样的综合评价。 7.3涂层变软用涂层的硬度降低进行评价。 7.4涂层溶胀用厚度增加进行评价。 7.5涂层下金属基底表面腐蚀应按照附录A进行评价。 7.6浸泡后涂层的鼓泡应按照附录B进行评价。 7.7在相同的条件下涂层的性能评价结果应具有重现性，若一个性能评价结果不具重现性，则对评 价结果应进行进一步的分析或者直接重复试验

试验报告应包含以下内容： a）样品描述： 1）样品来源： 2）涂层种类（若有），如环氧、聚氨酯、富锌树脂等； 3）制样方法：成品试样或实验室涂覆。 b）试样及试验方法描述：

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1）试样尺寸； 2）浸泡前的涂层性能测试； 3）浸泡试验条件，包括温度、压力、周期（高压釜温度上升时间、达到温度后高压釜开始加 压的间隔时间、压力升高各阶段时间、浸泡时间等）、介质组成等信息； 4）压力释放方法和泄压时间和温度变化； 5）性能测试时的标准实验室温度。 c）试验结果： 1）以本部分条款中的规定形式表示各项试验结果，至少应包括空白试样试验结果、硬度及其 变化、溶胀、颜色变化、附着力及其变化。 2）试样外观变化情况。 3）试验日期

1）试样尺寸； 2）浸泡前的涂层性能测试； 3）浸泡试验条件GB／T 12085.9-2022 光学和光子学 环境试验方法 第9部分：太阳辐射与风化.pdf，包括温度、压力、周期（高压釜温度上升时间、达到温度后高压釜开始加 压的间隔时间、压力升高各阶段时间、浸泡时间等）、介质组成等信息； 4）压力释放方法和泄压时间和温度变化； 5）性能测试时的标准实验室温度。 ）试验结果： 1）以本部分条款中的规定形式表示各项试验结果，至少应包括空白试样试验结果、硬度及其 变化、溶胀、颜色变化、附着力及其变化。 2）试样外观变化情况。 3）试验日期。