GB／T 36701-2018 标准规范下载简介

GB／T 36701-2018 埋地钢质管道管体缺陷修复指南

7.2.1在修复腐蚀缺陷前，应对管道的外腐蚀区域进行彻底清理，以准确测定外腐蚀区域的尺寸，包括 纵向长度和最大腐蚀深度（见图3）。 7.2.2若腐蚀不位于凹陷内，且腐蚀区域的尺寸（包括外腐蚀、内腐蚀）满足以下两个条件之一，则无需 进行修复： a）最大腐蚀深度小于或等于管道公称壁厚的10%或设计壁厚的腐蚀裕量； b 当最大腐蚀深度大于管道公称壁厚的10%且小于或等于40%时，纵向长度不超过按式（1)计 算的纵向可接受长度或管道的最大操作压力满足式（2）。

7.2.1在修复腐蚀缺陷前，应对管道的外腐蚀区域进行彻底清理，以准确测定外腐蚀区域的尺寸，包括

图3腐蚀区域测量示意图

7.2.3对于焊缝选择性腐蚀，应采用B型套筒、钢质坏氧套筒或螺栓紧固夹具的方法进行修复；对于坏 向的、环焊缝上的或焊缝热影响区内的腐蚀，应按照环焊缝缺陷（见7.3.3）进行修复。 7.2.4对于外腐蚀，若最大腐蚀深度d小于或等于管道公称壁厚t的80%，可采用堆焊、补板、A型套 筒、B型套筒、钢质环氧套筒、复合材料补强、螺栓紧固夹具或带压开孔的方法进行修复；若最大腐蚀深 度大于管道公称壁厚的80%，则应采用补板、B型套筒、螺栓紧固夹其或带压开孔的方法进行修复。具 体的修复流程参见附录D图D.1。 7.2.5对于内腐蚀，若腐蚀程度不会继续发展超出其临界值，可采用A型套筒、B型套筒、钢质环氧套 简、复合材料补强或螺栓紧固夹具进行修复；若腐蚀可能继续发展，以上方法中的A型套筒和复合材料 补强和螺栓紧固夹具则仅作为临时修复措施，应监控使用。具体的修复流程参见图D.2。 7.2.6对于点蚀，若点蚀深度大于管道公称壁厚的80%GB／T 13871.1-2022 密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈 第1部分：尺寸和公差.pdf，可采用补板、B型套筒、螺栓紧固夹具的方法 进行修复。采用补板和B型套简修复时，应采取降压措施

.3.1对于直焊缝或螺旋焊缝上的体积缺陷和平面缺陷，可采用打磨、A型套筒、B型套简、钢质环氧套 简、复合材料补强、螺栓紧固夹具或带压开孔的方法进行修复。 .3.2对于电阻焊焊缝上或附近的缺陷，可采用B型套简、钢质环氧套筒或螺栓紧固夹具的方法进行 修复。 1.3.3在修复环焊缝缺陷前，应采用无损检测的方法对缺陷进行检测。具体的修复流程参见图D.3 要求如下： a 若缺陷为深度不超过公称壁厚10%的表面金属损失且焊缝内部无缺陷，可采用打磨或打磨后 堆焊的方法进行修复；

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b）若缺陷为深度超过公称壁厚10%的表面金属损失或内部缺陷（气孔、夹渣、未焊透等），则应采 用B型套简或螺栓紧固夹具进行修复： 若环向缺陷长度大于管道周长的1/12或存在较高的纵向应力，应优先采用B型套筒进行 修复。 7.3.4对于电弧烧伤，宜先对缺陷进行打磨，若打磨后异常金相组织已完全消除，则可单独采用打磨或 继续采用堆焊或复合材料补强的方法进行修复；若打磨后异常金相组织没有完全消除，则应继续采用A 型套筒、B型套筒、钢质环氧套筒、螺栓紧固夹具或带压开孔的方法进行修复。 7.3.5若采用套筒修复焊接缺陷，应采用预制了突起或凹槽的凸式套筒或凹槽式套筒，以加强套筒安 装的紧密度

.4.1在修复裂纹前，应采用无损检测的方法对裂纹进行检测，具体的修复流程参见图D.4。 .4.2对于最大深度小于或等于管道公称壁厚40%的浅裂纹，可采用打磨、堆焊、补板、A型套筒、B型 套筒、钢质环氧套筒、复合材料补强、螺栓紧固夹具或带压开孔的方法进行修复。若采用堆焊、补板、A 型套筒、钢质环氧套筒或复合材料补强的方法进行修复，应保证修复前裂纹已通过打磨完全消除。 1.4.3对于最大深度大于管道公称壁厚40%的深裂纹，可采用堆焊、A型套筒、B型套筒、钢质环氧套 商、螺栓紧固夹具、复合材料补强或带压开孔的方法进行修复。以上方法中，若采用除带压开孔以外的 其他方法进行修复，应保证修复前裂纹已通过打磨完全消除或修复后的裂纹长度始终小于裂纹扩展临 界值。

进行检测。若同时满足以下条件，则无需进行修复： 凹陷为普通平滑凹陷（凹陷处不存在导致应力集中的其他缺陷）； b) 管体上的凹陷深度小于管道外径（OD)的6%，焊缝上的凹陷深度小于管道外径的2%； c） 凹陷长度与深度的比值（L/d）不小于20； d) 凹陷处的腐蚀深度不大于管道公称壁厚的10%。 7.5.2若凹陷影响到清管，则应采用换管的方法进行修复。 7.5.3对于普通平滑凹陷，若凹陷位于管体或直焊缝上，可采用A型套筒、B型套筒、钢质环氧套筒、复 合材料补强或螺栓紧固夹具的方法进行修复；若凹陷位于环焊缝上，以上方法中的A型套筒和复合材 料补强则不适用。 7.5.4对于含应力集中的凹陷，若凹陷位于管体或直焊缝上，可采用打磨、A型套筒、B型套筒、钢质环 氧套筒、复合材料补强、螺栓紧固夹具或带压开孔的方法进行修复；若凹陷位于环焊缝上，以上方法中的 A型套筒、复合材料补强和带压开孔则不适用。具体的修复流程参见图D.5。 7.5.5采用A型套筒、钢质环氧套筒或复合材料补强修复凹陷时，应同时满足以下要求： a）凹陷深度不大于管道外径的15%； b) 已通过打磨消除了凹陷处的其他应力集中缺陷； C）已使用合适的填充材料填补了凹陷

四陷深度不大于管道外径的15%： 已通过打磨消除了凹陷处的其他应力集中缺陷 已使用合适的填充材料填补了凹陷

7.6鼓泡和氢致开裂修复

A型套筒、B型套筒、钢质环氧套筒或螺栓紧固 的方法进行修复；若管道已发生泄漏，则只能用B型套简的方法进行修复

7.6.2若使用B型套筒进行修复，应采用超声检测对鼓泡和裂纹进行定位，以避免在鼓泡和裂纹上进 行焊接。

，，1对于借级或出曲，者看通过无损检测的方法确认不存在导致应力集中的其地缺陷，且划量的错级 高度满足式（5），则无需进行修复。褶皱高度测量示意图见图4。 7.7.2若褶皱或屈曲影响到清管，则应采用换管的方法进行修复。 7.7.3褶皱或屈曲可采用B型套筒或钢质环氧套筒的方法进行修复，套筒的设计应与管道缺陷形状， 尺寸相符。具体的修复流程参见图D.6

图4褶皱高度测量示意图

式中： 褶皱高度，单位为毫米（mm）； D 管道外径，单位为毫米（mm）； 最大环向应力，单位为兆帕（MPa）

式中： h—褶皱高度，单位为毫米（mm）； D 一 管道外径，单位为毫米（mm）；

管体缺陷修复作业的全过程，应有可靠的安全防护措施： a 开工前，施工单位应组织施工人员进行安全教育，确保所有施工人员充分理解并严格遵守安全 操作规程，严格按照经审批的施工方案进行施工组织； b 施工人员应按规定正确使用防护服、安全帽、防护眼镜、手套、工作鞋等劳动防护用品； c) 施工现场应根据消防要求配置消防设施和消防器具，并保持消防通道畅通； d) 开挖作业坑时，应根据土质情况决定边坡坡度，必要时，应采取防塌方措施； e) 施工现场应设置明显的安全警示标志，作业坑边应设置临边防护；

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施工期间应避免管输介质出现剧烈的压力波动，严禁施工期间进行清管、内涂或内检测作业， 有条件的应停输或降压运行； 名 施工现场环境有影响施工人员健康的粉尘、噪声、有害气体时，应采取有效的防护措施 现场动火作业前应进行可燃气体检测，动火全过程应有专人监护； i）其他未提及内容按SY/T6444的相关要求执行

应清理和要善处理施工过程产生的废 除的旧防腐层、泄漏的管道介质等；对施工造 土地、植被等原始地貌、地表破坏，应按设计要求予以恢复

管体缺陷修复工程的施工质量验收应满足以下要求： a) 参与施工质量验收的各方人员应具备相应的资格： b) 施工质量应符合本标准及相关专业验收标准的规定，以及设计文件的要求； c) 施工质量的验收应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行； d) 隐蔽工程应在隐蔽前已由施工单位通知有关单位进行了验收，形成验收文件； e 验收检验项目的抽检结果应符合本标准的相关要求，其检验结果应得到验收组成员共同确认

管体缺陷修复工程的施工质量验收应满足以下要求： 参与施工质量验收的各方人员应具备相应的资格： 施工质量应符合本标准及相关专业验收标准的规定，以及设计文件的要求； c） 施工质量的验收应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行； d 隐蔽工程应在隐蔽前已由施工单位通知有关单位进行了验收，形成验收文件； 验收检验项目的抽检结果应符合本标准的相关要求，其检验结果应得到验收组成员共同确认，

修复作业完成并进行了现场检验后，应按以下要求开展后期工作： 由方案中的指定人员告知管道调度运行单位，管道已处于可投入运行状态； 管道重新启动或恢复压力后，应对修复管段进行现场监控以防泄漏，直至管道恢复正常运行； 应仔细做好防腐、回填工作，确保不损坏原有或新换管道防腐层，且不产生应力集中； 在永久修复完成后，应恢复现场地貌，并在地面上埋设标志桩； 编制竣工资料，应包括但不局限于以下内容：缺陷类型、修复方法、所用材料、焊接记录、无损检 测记录、防腐施工记录以及缺陷开挖验证材料等

附录A （规范性附录） 管道在役焊接作业

本附录适用于采用手工电弧焊对在役埋地钢质管道的管体缺陷进行的维抢修焊接作业，包括堆焊 修复、补板修复、套筒修复、换管修复和带压开孔修复

管道在役焊接前，应根据管道材料、运行参数以及焊接材料等信息制定预焊接工艺规程，按照 GB/T31032一2014附录D的相关要求进行焊接工艺评定，并依据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺 规程。

A.4焊条的保管和运输

A.4.1焊条的保管和运输应符合生产厂家的规定，应避免损坏、受潮。包装开启后，应保护焊条不变 质，有损坏或变质迹象的焊条不应使用。 A.4.2低氢焊条应妥善保管和使用，以确保其低氢水平。低氢焊条应进行烘干处理，焊条从烘箱中取 出后，应立即进行焊接，1h内未使用完的焊条要放回烘箱继续烘干。

A.5在役焊接前的准备工作

.5.1管道在役焊接前，应对焊接区域进行彻底清理直至漏出金属光泽，必要时，还应通过打磨以满足 早接要求。 A.5.2应使用超声波测厚仪测量焊接位置的管道剩余壁厚，管道在役焊接位置的最小剩余壁厚应不小 于3.2mm，且输气管道在役焊接位置的最小剩余壁厚应不小于4.8mm。 .5.3管道在役焊接时，管道允许带压施焊的压力应满足式（A.1)的要求：

A.5.1管道在役焊接前，应对焊接区域进行彻底清理直至漏出金属光泽，必要时，还应通过打 焊接要求。 管道在役接信墨的是小利全是

中 力 管道运行带压施焊的压力，单位为兆帕（MPa）； d. 管材的最小届服极限，单位为兆帕（MPa)； 焊接处管道实际壁厚，单位为毫米（mm）； 因焊接引起的壁厚修正量，单位为毫米（mm），按表A.1取值；

管道外径，单位为毫米（mm）： 安全系数，按表A.2取值

管道外径，单位为毫米（mm） 安全系数.按表A.2取值

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A.5.5缺陷修复工件的装配与组对应满足以下要求： a）套筒、补板或对开三通与管道之间的间隙不应太大，宜使用机械外力，使其紧贴管壁，必要时可 在管道上焊接预堆层以减小间隙； b 对焊接缺陷修复工件部位的管道螺旋焊缝和直焊缝宜打磨至母材高度； C 对开三通法兰沿管道轴线方向的两端到管顶的距离差应小于1mm，对开三通法兰轴线与其 所在位置管道轴线间距应不大于1.5mm

度，还能促进氢、水分及其他污

A.6.1管道在役焊接应执行焊接工艺规程，焊工应取得相应的焊接资质并通过上岗考试。 A.6.2焊接套筒或对开三通时，应先同时焊接两侧纵向对接焊缝，再焊接环向角焊缝，且两道环向角焊 缝不应同时焊接；对于其他类型的工件，应采用把残余应力减至最小的焊接顺序，

A.6.3纵向对接焊缝的焊接应满足以下要求！

a 焊接套筒或对开三通的纵向对接焊缝时，宜在对接焊缝下装配低碳钢垫板，以防止焊接到管道 上，垫板长度应与套筒或对开三通的护板长度相同或略长，宽度为对接焊缝宽度的2倍 3倍； b） 套筒或对开三通的纵向对接焊缝应100%焊透，根部间隙（对接面的间隙）宜为3mm～6mm 焊道应主要位于套筒或对开三通的护板上，位于垫板上的焊道不应超过2mm宽，否则易烧穿

d）套筒或对开三通的护板长度大于750mm时，每道纵向对接焊缝应由至少2名焊工同时施 由1名焊工焊接每道纵向对接焊缝时，应按图A.1a)所示焊接顺序同时施焊；由2名焊工焊 每道纵向对接焊缝时，应按图A.1b）所示焊接顺序同时施焊

a）2名焊工同时焊接

向角焊缝的焊接应满足以

说明：数字代表焊接顺序

D）4名焊工同时焊接

图A.1纵向对接焊缝焊接顺序

图A.2环向角焊缝堆焊焊接形式示意图

b）第一条焊道与B型套筒或对开三通的护板距离应小于2mm，但不应与护板连接； c）在管道外径大于或等于325mm的管道上进行B型套筒或对开三通的环向角焊缝的焊接 每道焊缝应由至少2名焊工同时施焊，且两电弧间应至少相距50mm，焊接顺序见图A.3：

a）2名焊工同时焊接

D）4名焊工同时焊接

图A3环向角焊缝焊接顺序

d）B型套筒或对开三通的护板厚度小于或等于管壁厚度的1.4倍时，角焊缝的焊脚高度和宽

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应等于护板厚度，见图A.4a）； B型套筒或对开三通的护板厚度大于管壁厚度的1.4倍时，应把B型套筒或对开三通护板的 外表面磨成坡度为1：1的斜面，且角焊缝的焊脚高度和宽度应等于管壁厚度的1.4倍，以减 少应力集中，见图A.4b）。

a）护板厚度小于或等于管壁厚度的1.4倍

护板厚度小于或等于管壁厚度的1.4倍

1和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应

b）护板厚度大于管壁厚度的1.4倍

图A.4环向角焊缝焊脚尺寸

A.7.1管道在役焊接主要存在烧穿和氢致开裂两个风险，应综合考虑管道操作压力、流动状态和焊按 处剩余壁厚等影响焊接安全可靠性的因素，采取适当的控制措施。 A.7.2为防止烧穿，在役焊接应采取以下控制措施： a）当管道剩余壁厚小于6.4mm时，打底焊应使用直径不大于2.5mm的焊条； b）当管道剩余壁厚大于或等于6.4mm时，打底焊应使用直径不大于3.2mm的焊条，

1.7.1管道在役焊接主要存在烧穿和氢致开裂两个风险，应综合考虑管道操作压力、流动状态和焊 处剩余壁厚等影响焊接安全可靠性的因素，采取适当的控制措施。 A.7.2为防止烧穿，在役焊接应采取以下控制措施： 当管道剩余壁厚小于6.4mm时，打底焊应使用直径不大于2.5mm的焊条； b) 当管道剩余壁厚大于或等于6.4mm时，打底焊应使用直径不大于3.2mm的焊条。 A.7.3 为防止氢致开裂，在役焊接应采取以下控制措施： a) 使用低氢焊条或低氢焊接工艺方法； b) 采用足够的热输入量，规定最小热输人量要求等级，但应防止烧穿； c) 采用合理的焊接顺序，宜采用回火焊道焊接工艺，多组施焊时，焊接顺序应对称布置； d) 合理装配缺陷修复工件，以减少焊缝根部的应力集中； e) 按A.5.7的要求进行预热，并在焊接后维持加热15min，厚壁管宜适当延长加热时间

A.8.1焊接质量的检验、缺陷的清除和返修应按GB/T31032一2014的相关规定执行。 A.8.2与管道相连的焊缝易产生焊道下裂纹或延迟裂纹，应按NB/T47013.3、NB/T47013.4或 VB/T47013.5的要求对焊缝进行渗透检测、磁粉检测、超声检测或两种检测方法的组合。 A.8.3若套筒或对开三通的护板较厚，其纵向对接焊缝和环向角焊缝采用磁粉检测时，宜采用分层检 测的方

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根据缺陷评估结果和管道运行情况，制定复合材料补强修复方案，修复层的设计应满足以下要求： 修复层与缺陷处管道剩余壁厚之和的承压能力应不小于待修复管道的设计压力 复合材料的使用温度范围应包含待修复管道的运行温度范围； ? 复合材料的性能应不受管道输送介质的影响； d) 专用树脂的玻璃化转变温度应比待修复管道的运行温度高15℃以上

C.2.1复合材料应符合设计要求，使用前宜对关键技术指标进行性能抽检复验， C.2.2复合材料应具有产品说明书、合格证、性能检验报告、安全数据表等技术资料；复合材料的存储、 运输和详细的设计、安装要求应符合制造商的相关规定。 C.2.3复合材料应在保质期内使用，若纤维布放置时间超过2个月，使用前应在烘箱内用60℃干燥 2h后方可继续使用

C.3.1补强修复的施工过程应遵守制造商和管道使用单位的相关规定，作业人员应经过充分培训。 C.3.2现场开挖应以缺陷点位置为中心，开挖尺寸、放坡要求、土壤堆放等应按照SY/T5918的相关规 定执行。

定执行。 C.3.3补强修复前，应清除管道表面防腐层，管体表面处理应满足以下要求： a 清除原有防腐层的长度应至少超出缺陷外侧边界各500mm，清除后的管道表面应无明显的 涂层残留，清除过程中应避免损伤管体金属； 待修复区域管道表面的除锈等级应达到GB/T8923.1一2011中规定的Sa2.5级或St3级，并 应采用干燥的空气吹扫或清洁刷除去表面的粉尘和残留物； c) 管道表面除锈后，补强修复应在4h内进行，若超出规定时间，应重新进行表面除锈。 C.3.4 修复施工的环境条件应符合复合材料产品说明书的规定。若无明确规定，应满足以下要求： a 管体温度应高于露点3℃且不高于60℃，环境相对湿度应不高于85%； b) 施工环境应无粉尘，在雨雪、风沙等天气条件下，应采取有效的防护措施后再进行施工。 C.3.5 高强度填料和专用树脂应按产品说明书提供的工艺条件进行配制，并搅拌均匀；加入固化剂后 应在有效的工作时间内使用完毕。 C.3.6 采用湿缠绕法修复施工时，纤维布缠绕应满足以下要求： a) 应根据设计确定的修复层轴向总长度，以缺陷处为中心进行缠绕，使纤维与管道轴向垂直； b) 修复层末端距离缺陷外侧边界应不小于100mm，且修复焊接缺陷时应不小于400mm；

a 应根据设计确定的修复层轴向总长度，以缺陷处为中心进行缠绕，使纤维与管道轴向垂直； b） 修复层末端距离缺陷外侧边界应不小于100mm，且修复焊接缺陷时应不小于400mm； 若缺陷之间轴向距离小于25mm或环向距离小于管道公称壁厚的6倍，则视为同一缺陷区 域可进行连续缩绕修复：

d）纤维布轴向搭接长度应为纤维布幅宽的20%～40%，周向搭接长度应不小于200mm； 环向缠绕纤维布长度不足时，继续缠绕纤维布搭接长度应不小于200mm； f) 修复螺旋焊管上的缺陷时，纤维布缠绕方向应与管道螺旋焊缝走向相反； g) 复合材料层间应无气泡，纤维布应被树脂完全浸润； h) 修复弯头时，应采用适当宽度的纤维布以避免褶皱，弯头内侧纤维布轴向搭接长度应为纤维 布幅宽的75%～80%，外侧搭接长度应不小于纤维布幅宽的50%。 C.3.7米 采用预成型法修复施工时，预成型复合材料的粘贴应满足以下要求： a) 安装起始垫时，应确保管体缺陷位于预成型复合材料中间位置，距离缺陷外侧边界应不小于 100 mm; 预成型复合材料的起始端应紧贴起始垫，并与管道轴向垂直； c) 胶黏剂应涂抹均匀，预成型复合材料层间、预成型复合材料与管壁之间应无空隙。 C.3.8修复层固化期间，应使用遮挡物防止沙尘、雨水等污染修复层表面。若环境温度低于15℃，可 采取加热措施加快固化，加热温度应不高于60℃。 C.3.9修复层固化后，宜对修复区域进行定位标记.便于以后内检测定位

d）纤维布轴向搭接长度应为纤维布幅宽的20%～40%，周向搭接长度应不小于200mm； f) 修复螺旋焊管上的缺陷时，纤维布缠绕方向应与管道螺旋焊缝走向相反； g) 复合材料层间应无气泡，纤维布应被树脂完全浸润； h) 修复弯头时，应采用适当宽度的纤维布以避免褶皱，弯头内侧纤维布轴向搭接长度应为纤维 布幅宽的75%～80%，外侧搭接长度应不小于纤维布幅宽的50%。 C.3.7 采用预成型法修复施工时，预成型复合材料的粘贴应满足以下要求； a) 安装起始垫时，应确保管体缺陷位于预成型复合材料中间位置，距离缺陷外侧边界应不小于 100 mm; b） 预成型复合材料的起始端应紧贴起始垫，并与管道轴向垂直； 胶黏剂应涂抹均匀，预成型复合材料层间、预成型复合材料与管壁之间应无空隙。 C.3.8修复层固化期间，应使用遮挡物防止沙尘、雨水等污染修复层表面。若环境温度低于15℃，可 采取加热措施加快固化，加热温度应不高于60℃。 C.3.9修复层固化后，宜对修复区域进行定位标记，便于以后内检测定位

修复层固化后，应对施工质量进行现场检验，修复层应满足以下要求： ） 检查修复层的外观和几何尺寸，修复层实际的轴向长度应不小于设计要求，位置偏差应不大于 10mm，纤维布褶皱高度应不大于2.5mm，树脂颜色应均匀一致； b） 采用涂层测厚仪测量圆周方向均匀分布的4点的修复层厚度，结果应符合设计要求； 用小锤轻敲修复层表面了解空鼓情况，缺陷位置附近100mm内应没有空鼓，整体空鼓率应不 超过5%； 采用巴氏硬度计测量修复层的固化硬度，固化硬度应不小于40HBa； 每20处修复点至少抽1处按照GB/T23257规定的方法测定修复层的剥离强度，不足20处 时至少抽1处，剥离强度应不低于70N/cm

.1外腐蚀缺陷的修复流程见图D.1

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附录D （资料性附录） 埋地钢质管道典型缺陷的修复流程

图D.1外腐蚀缺陷的修复流程图

D.2内腐蚀缺陷的修复流程见图D.2.

图D.2内腐蚀缺陷的修复流程图

D.3环焊缝缺陷的修复流程见图D.3

D.3环焊缝缺陷的修复流程见图D.3

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环焊缝缺陷的修复流程

D.4裂纹的修复流程见图D.4

JTG D62-2004公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范.pdfD.4裂纹的修复流程则图D.4

图D.4裂纹的修复流程图

D.5凹陷的修复流程则图D.5

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GTCC-051-2018 铁路数字移动通信系统（GSM-R）模拟光纤直放站-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则图D.5凹陷的修复流程图

D.6褶皱或屈曲的修复流程见图D.6

图D.6褶皱或屈曲的修复流程图