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SY/T 5918-2017 埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术规范

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9.7无溶剂液体聚氨酯

无溶剂液体环氧的施工应执行9.6的规定；待无溶剂液体环氧实干后进行聚烯烃胶粘带施工，聚 烯烃胶粘带施工应执行9.2的规定，轴向包覆宽度应超出无溶剂液体环氧防腐层两端各50mm。

HG／T 2122-2020 釜用机械密封辅助装置.pdf沥青防腐层修复施工应执行SY/T0420的规定。

某焦油瓷漆防腐层修复施工应执行SY/T0379的

10保温层及防护层施工

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10.1.1粘弹体施工应执行9.5.1的规定，管体表面缠绕时宜采用宽度为100mm的粘弹体胶带。 10.1.2保温层端面防水处理时，宜采用宽度为200mm的粘弹体胶带，缠绕时与主管道防护层搭接宽 度不小于50mm，并覆盖聚氨酯泡沫保温层截面及经表面处理后的管体表面。

10.2.1聚氨酯泡沫保温瓦块

10.2.1.1采用聚氨酯保温瓦块修复时，应选择合适尺寸的预制保温瓦块，并确保保温瓦块与管道防 离层紧密贴合。应将保温瓦块切割至修复区域的宽度，并将两瓦块扣合，然后用编织带捆紧。若修复 区域大于单片保温瓦块宽度，则可用多片保温瓦块拼接修复。 10.2.1.2保温瓦块缝隙宜采用发泡或涂胶方式进行填充，待填充完成后，应将保温层表面修整，确 保修复区域保温层完整无缝隙，

10.2.2聚氨酯泡沫现场发泡

3.1保温层修复完成后进行外护层施工，应清除保温层及原外护层表面杂物。 3.2粘弹体+外护带施工应执行9.5的规定，粘弹体与原聚乙烯外护层搭接宽度不小于50mm。 3.3压敏胶型热收缩带施工应执行9.3的规定。 3.4 热熔胶型热收缩带应按照产品说明书的要求进行安装，并应符合以下规定： a）热熔胶型热收缩带安装：将热熔胶型热收缩带中心线对准修复区域轴向中心位置，如单个热 熔胶型热收缩带不能覆盖修复区域，则自修复区域的轴向边缘开始安装，与原外护层的搭接 宽度不小于100mm，热熔胶型热收缩带之间的搭接宽度应不小于100mm。将热熔胶型热收缩 带印有搭接线一端压贴于钢管表面2点或10点左右位置，用压辑从中间分别向两端压平；将 热熔胶型热收缩带另一端对准搭接线标记粘好，环向搭接宽度应不小于100mm，用压辊从中 间分别向两端压平；然后从一侧缓慢移走防粘膜，移走过程应注意防止防粘膜残留在胶面上。 b）固定片安装：将固定片平整地搭在热熔胶型热收缩带重叠部位，加热固定片胶层至充分软化 后，接缝处用压反复碾压固定片以及两层热熔胶型热收缩带接缝处，并避免固定片上下部

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位的热熔胶型热收缩带起皱。 c）加热收缩：用火焰加热器从热熔胶型热收缩带中心位置沿圆周方向均匀烘烤加热，使热熔胶型 热收缩带中部首先完成环形收缩，然后向两侧移动加热器，使热熔胶型热缩带环形收缩向两边 扩展，直至热熔胶型热缩带整体完成收缩；继续加热使热熔胶型热收缩带禁在修复区域表面， 至防护层搭接区坡口形状突显、边缘无翘边无缝隙并有热熔胶均匀溢出时，停止加热。 d）表面辊压：采用压辊将热熔胶型热收缩带表面及边缘辊压平整，并驱除气泡。 0.3.5补口外防护层修复宜采用热熔套，电热熔套的安装应执行SY/T0324的规定，热熔套的安装 可参照SY/T0324的规定

11.1表面处理质量检验

表面处理质量检验应符合以下要求： a）应对修复区域管体进行目视检查，表面除锈质量应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级或St3级。 b）宜采用粗糙度测量仪或错锚纹深度测试纸检测锚纹深度，局部修复时，宜每处修复点检测1 次；连续修复时，应每4h检测1次。锚纹深度应符合产品说明书的要求。 c）应对修复区域周围管体防腐层搭接部位的表面处理质量进行目测检查，处理结果应符合产品 说明书的要求。 d）局部修复时，每修复点宜检测1次钢管表面灰尘度；连续修复时，应每4h至少检测1次钢管 表面灰尘度。每处至少随机抽查一点，灰尘度等级应达到GB/T18570.3规定的2级。

[1.2防腐层质量检验

11.2.1.1液体涂料湿膜厚度检查

液体涂料施工过程中，应采用湿膜测厚仪测量防腐层湿膜厚度，确保厚度达到要求，且均匀一 致。湿膜厚度采用四象限测量方法（即时钟位置0：00，3：00，6：00和9：00）。测试厚度不满足 要求的区域，应及时补涂。

11.2.1.2液体涂料固化度检查

固化度检查仅针对反应固化型液体涂料。按涂料说明书指示的涂料固化时间进行检查： a）表干：用手轻触防腐层不粘手，或虽发粘但无漆料粘在手指上。 b）实干：用手指用力推防腐层不移动。 c）固化：用手指甲用力刻防腐层不留痕迹

11.2.1.3复合结构内层检查

复合结构内层质量检查应符合以下规定： a）粘弹体胶带施工完成后应逐一进行外观、厚度及漏点检测，检测应符合下列要求： 1）外观：外观应平整，搭接均匀，无皱褶，无气泡；粘弹体胶带与管体防腐层搭接宽度应不 小于50mm。 2）厚度：采用无损测厚仪进行检测，每道补口至少选择一个截面上均匀分布的4点，粘弹体 胶带防腐层厚度应不小于1.5mm。若不合格，应缠绕粘弹体胶带至规定厚度。

3）漏点：采用电火花检漏仪对粘弹体胶带防腐层进行全面检查，以无漏点为合格；检漏电压 为10kV，探头移动速度约为0.2m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。若有漏 点，应采用粘弹体胶带进行修补并检漏，直至合格。 b）无溶剂液体环氧施工完成后应进行外观、厚度及漏点检测检测应符合112.2的要求

[1.2.2.1防腐层外观

应对防腐层表面进行100%目测检查，防腐层外观应符合如下要求： a）聚烯烃胶粘带：防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。 b）液体涂料：目视检查防腐层表面应平整、色泽均匀，不应有褶皱、漏涂、流挂、龟裂、鼓泡 和分层等缺陷。 c）无溶剂环氧玻璃钢：防腐层表面应平整、颜色均匀一致，无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层、 发白以及玻璃纤维外露等缺陷，压边和搭接应均匀且粘结紧密，玻璃布网孔应为漆料所灌满。 d）压敏胶型热收缩带及补伤片：表面应平整，无鼓包、无气泡、无烧焦碳化现象，四周应溢胶 均匀。

11.2.2.2防腐层厚度

采用液体涂料进行连续修复时，应在防腐层实干后进行厚度检测，厚度应满足以下要求： a）四象限测量（即时钟位置0：00，3：00，6：00和9：00）。作为最低要求，沿管道长度方向 每个作业坑应至少测量一组数据。 b）厚度要求：防腐层的最小厚度应符合要求，每组测量平均值不应低于规定的最小厚度，90% 的单个测量点值不应低于规定的最小厚度，单个测量点值不应低于规定最小厚度的90%。 c）如果任意作业坑内的干膜厚度不符合本条b）的要求，则应进行附加测量以确定不符合要求 的区域，按照第9章的要求进行修补

11.2.2.3漏点检测

所有防腐层修复管段应100%进行电火花漏点检测，无漏点为合格。防腐层漏点检测应满足以下 要求： a）聚烯烃胶粘带液体涂料固化后，方可进行漏点检测。 b）液体涂料或无溶剂环氧玻璃钢防腐层检漏电压为5V/μm；聚烯烃胶粘带及其他防腐层检漏电 压为10kV。 c）检测期间，应每天对电火花检漏仪输出电压进行校核

11.2.2.4粘结力测试

局部修复的防腐层宜进行粘结力检查。连续修复的防腐层应按下列要求进行粘结力检查： a）聚烯烃胶粘带、压敏胶型热收缩带、粘弹体+外护带：按附录D的规定进行剥离强度测试， 包括带/钢、带/带剥离强度测试，粘弹体+外护带测试复合结构与管体的剥离强度测试及粘 弹体的覆盖率测试。每1000m连续修复段应至少抽查1个作业段（100m），每个作业段抽查 2处。剥离强度应满足5.3的要求，若1处不合格，应在同一作业段再抽查2处，如仍有不合 格，该作业段应全部返修；同时另外抽查一个作业段，如果不合格，该1000m应全部返修。 b）液体涂料、无溶剂环氧玻璃钢：按附录E的规定进行粘结强度测试，每1000m连续修复段应

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至少抽查1个作业段（100m），每个作业段应抽查2处，粘结强度应达 处不合格，应在同一管段再抽查2处，如仍有不合格，应全部返修。 c）粘结力测试所破坏的防腐层应立即修补，修补完成后应进行漏点检测，

11.2.3防腐层补涂、修补及复测

修复后的防腐层若存在厚度不够、漏点等缺陷或不符合要求都应进行补涂、修补及复验。检测 破坏的防腐层也应进行修补。

11.3保温层质量检验

[1.3.1 聚氨酯泡沫瓦块

聚氨酯泡沫瓦块应捆扎牢固，与管道及两端原保温层贴合紧密，且接缝处应填充平整，无明显 高度与原防护层一致。

[1.3.2聚氨酯泡沫现场发泡

聚氨酯泡沫现场发泡质量检验应满足以下规定： a）聚氨酯泡沫现场发泡后应逐一进行目视检查，保温层应无收缩、发酥、开裂、烧心等缺陷， 不应有明显空洞。 b）用手指按压聚氨酯泡沫，应无碎末脱落，且无明显凹坑。

11.4防护层质量检验

11.4.1采用粘弹体+外防护带、压敏胶型热收缩带或热熔胶型热收缩带进行外护层修复后应进行站 面密封检验，密封应完好，外观检验应执行11.2.2.1的规定。 11.4.2热熔套安装完成后外观检验及气密性检验应执行SY/T0324的规定。

12.1.1防腐层/保温层修复完毕、经检查/检验确认合格后，方可进行土方回填。对于胶粘带或粘弹 体+外护带防腐结构，回填时应避免在中午太阳直射的高温状态下进行，并应从管道两边将管道底部 回填土夯实。耕作土地段的管沟应分层回填，表面耕作土应置于最上层。 12.1.2管沟内如有积水，应抽干积水后再回填干土。管道水平中心线以下的回填土不应为湿的松软 土壤。 12.1.3对于弹性敷设的管段，如管体有较大变形，回填前应在全段应力释放侧用干土草袋垒实加固。 12.1.4回填完成后，连续修复的管段应进行地面检漏。

12.2.1一般地区管道回填宜按以下步骤进行： a）管沟底至管顶上方200mm，用过筛细土进行小回填，细土的粒径应小于或等于5mm。 b）应采用人工分层回填并夯实，每层厚200mm；在管道无法夯实的情况下，应采取加固措施。 c）地面整形：管道水平中心线以上应松填，一般应高出地面30cm～50cm。有管堤的管道，管 堤应统一整形，以管道中心线为基准达到面、角整齐。

12.2.2高寒冻土地区管道回填宜按以下步

2.2.2高寒冻王地区管道回填宜按以下步骤进行： a）管沟回填前，应将沟底积雪和杂物清理干净并整平沟底，而后按要求分层进行回填。管沟的 回填应连续作业，一次完成。 b）管周围宜采用砾石回填，回填至管顶上方300mm，然后可回填原状土，且冻土块最大粒径不 应超过200mm，如有冻结，应机破碎后再回填。 c）回填应采取人工回填，并在光缆下部夯填，光缆应留有下垂余量，防止土方下沉造成光缆断裂

2.3.1连续修复管段的两端、固定墩、阀室两端、进出站等部位回填时应采用自然放坡撼砂施工， 撼砂长度（含两侧自然放坡）不应小于30m，撼砂深度应至管道中心线。 12.3.2撼砂以外的其余管沟为人工夯实的回填土。 12.3.3地下水位较高且连续较长无法放坡时，连续修复管段两端应各撼砂20m，中间部位应每隔 10m撼砂2m，不足10m以10m计。 12.3.4撼砂点两侧用编织袋装砂子垒砌堆实。 2.3.5撼砂长度包括沙袋。

12.4地面设施及标识恢复

管沟回填过程中，沿线施工时破坏的地面设施及标识应按原貌恢复，并检查测试桩的电缆引线是 香良好

防腐保温修复过程中，施工单位应及时、真实记录并保存有关资料，宜参照附录C 特殊部位应拍照存档

14.1施工单位应编制HSE作业方案并报业主审批，在管道防腐层修复作业过程中执行。 14.2施工人员应穿戴合适的防护工作服，佩戴防护手套及相应的防护用具。 14.3从管体上清除下来的旧防腐层，不应随意丢弃，应统一回收处理。 14.4采用喷砂工艺时，宜在管沟上搭建临时防护棚，并对周围地面进行润湿处理。 14.5开工前，施工单位应组织施工人员进行安全教育，确保所有施工人员充分理解并严格遵守安全 操作规程。

施工单位应向业主提供以下资料： a）施工组织设计。

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b）工程变更申请单及批复。 c）修复段位置图，应包括管段的桩号、埋深、防腐层类型及等级、缺陷修复位置及修复方案， 新增地下隐蔽物等。 d）防腐层修复施工记录，修复区间应标明桩号。 e）质量检查及隐蔽工程验收记录。 f）防腐材料原始产品合格证、施工中的检验报告等。 g）合同中约定的其他资料。

b）工程变更申请单及批复。 c）修复段位置图，应包括管段的桩号、埋深、防腐层类型及等级、缺陷修复位置及修复方案、 新增地下隐蔽物等。 d）防腐层修复施工记录，修复区间应标明桩号。 e）质量检查及隐蔽工程验收记录。 f）防腐材料原始产品合格证、施工中的检验报告等。 g）合同中约定的其他资料。

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附录A （规范性附录） 允许悬空长度计算 液体管道包括热油管道和常温管道，悬空管段的应力安全评定宜采用GB/T19624一2004中附录 H【公式（A.1）】进行。依据压力、弯矩双重载荷下的极限方程，综合考虑悬空管道的各项应力、管 道体积缺陷和材料性能下降等因素，得到含体积型缺陷管道的缺陷、应力与允许悬空长度之间的关 系。计算中可假定体积缺陷位于悬空管段中部的最大应力点处（时钟6点或12点位置）。

M ≤ 0.44 P MLs

LS 式中： P一悬空管段的运行压力，单位为兆帕（MPa）； PLs一纯内压下的塑性极限内压，单位为兆帕（MPa）； M一定悬空长度下管道的弯矩，单位为牛米（N·m）； M.s一纯弯矩下的塑性极限弯矩，单位为牛米（N·m)。 对于一定体积缺陷的悬空管段，若公式（A.1）成立，则该悬空长度是安全的或可以接受的；否 则，认为不能保证安全或不可接受。 其中

式中： 缺陷轴向半长，单位为毫米（mm） B 缺陷环向半长，单位为毫米（mm）：

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缺陷深度，单位为毫米（mm）； R。——管道外半径，单位为毫米（mm）； R——管道内半径，单位为毫米（mm）； T——管道计算壁厚，单位为毫米（mm）

o,ln R. V3 R

悬空管道单位长度自重与管道中原油的重量之和，单位为千克每米（kg/m） 管道悬空长度，单位为米（m)。

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附录B （资料性附录） 管道开挖修复允许悬空长度 不同输送介质管道在不同管径、壁厚及运行压力情况下开挖时的允许悬空长度参见表B.1。 对壁厚减薄大于或等于50%的缺陷，无论缺陷尺寸、面积大小均应采用局部开挖方式，并先行 修复管体。待管体修复后，再按表B.1中的条件开挖修复防腐层。局部开挖长度不应过大，一般在修 复点两侧各挖出1m～2m的长度，满足管体修复所需作业空间即可

表B.1管道开控修复允许悬空长度

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SY/T5918—2017表B.1 (续)输送不同安全系数下的最大允许悬空长度序号材质管径壁厚压力介质mmMPammm1.2 1.4 1.668X70 (L485)101614.610 51 42 3369X70 (L485)71119.110 57 5145 70X70 (L485)7111610 54 天然气4742 71X70 (L485)71112.51049 423572X80 (L555)1219221073 645673X80 (L555)121918.410 675748注1：管材密度统一选用7850kg/m²；1个大气压下天然气密度选用0.7174kg/m²；原油密度选用830kg/m²；柴油密度选用850kg/m²；三层聚乙烯防腐层密度选用960kg/m。注2：管道设计系数取0.72，焊缝系数取1。33

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管道防腐层/保温层修复现场记录表分别见表C.1至表C.4。

管道开控后、防腐层/保温层修复前现场记

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2管道开挖后、防腐层/保温层修复前现场记

SY/T5918—2017表C.3管道防腐层/保温层修复现场记录表（连续修复）管道名称工程编号标段编号标段长度上游站场下游站场开工时间竣工时间起点位置*桩mGPS经度GPS纬度GPS高程终点位置mGPS经度GPS纬度GPS高程穿跨越外接物名称位置方式备注名称位置处理措施备注*桩m*桩m*桩m*桩m管沟开挖质量检查记录土壤类型管沟尺寸地下水口有口无旧防腐层清除与表面处理质量检查旧防腐层表面处理表面锚纹表面处理等级清除方法方法深度，μm防腐层/保温层施工及质量检查记录类型及结构涂装方式施工时环境温度材料厂商测试位置备注外观防厚度腐层粘结力测试电火花检漏保温聚氨酯泡沫保温层层防防护层外观及密封护情况层测试人：检测日期：业主：施工单位：监理单位：年月日年月日年月36

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4管道防腐层／保温层修复现场记录表（局部

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附录D （规范性附录） 防腐层剥离强度现场测试方法

本方法用于聚烯烃胶粘带、压敏胶型热收缩带及热熔胶型热收缩带防腐层剥离强度的现场检测， 包括防腐层与钢表面剥离强度及防腐层与防腐层之间的层间剥离强度测试。

GB／T 51353-2019 住房公积金提取业务标准防腐层现场剥离强度测试所需仪器如下： a）测力计（弹簧秤）：最小刻度为1N。 b）钢板尺：最小刻度为1mm。 c）裁刀：可以划透防腐层。

防腐层现场剥离强度测试所需仪器如下 a）测力计（弹簧秤）：最小刻度为1N。 b）钢板尺：最小刻度为1mm。 c）裁刀可以划透防腐层。

用刀环向划开宽20mm、长度大于100mm的防腐层，直至管体。然后用测力计（弹黄秤）与管 壁成90°拉开，如图D.1所示，记录测力计（弹簧秤）读数。聚烯烃胶粘带的拉开速度应为100mm/min， 压敏胶型热收缩带及热熔胶型热收缩带的拉开速度应为10mm/min。该测试应在防腐层施工完成4h以 后进行，

单位为N/cm，以三次测定结果的平均值作为测

D.1现场剥离强度测试

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附录E （规范性附录） 液体涂料类防腐层附着力现场测试方法

待防腐层完全固化后，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距10mm的平行线，再刻划 两条相距10mm并与前两条线相交成30°的平行线，形成一个平行四边形，要求各条刻线必须划透涂 层。然后，把刀尖插人平行四边形各内角的涂层下，施加水平推力直至平行四边形内的防腐层全部撬 离或防腐层表现出明显的抗撬剥性能为止。观察并记录防腐层捶剥情况

按下列分级标准评定防腐层的附着力等级： 1级：防腐层明显不能被撬剥下来。 2级：被撬离的防腐层不大于50%。 3级：被撬离的防腐层大于50%GB／T 24591-2019 高压给水加热器用无缝钢管，但是防腐层表现出明显的抗撬离性能。 4级：防腐层很容易被撬剥成条状或大块碎屑。 5级：防腐层呈一整片被剥离下来。 每处测量三点，以级别最低的测试结果代表该处防腐层的附着力级别