标准规范下载简介
GB／T 42033-2022 油气管道完整性评价技术规范.pdf5.3.1应检查数据的准确性、完整性和不同来源数据的一致性。 5.3.2准确性要求对现有管道内检测等数据源进行差异性分析，包括通过开挖测量数据验证检测和监 则数据的准确性。准确性的检查与评价包括数据对齐的一致性与质量、数据覆盖度、置信度等 5.3.3应根据数据分析的需要，判断数据源或内容是否缺失，以及关键信息数据是否缺失，当数据缺失 时，应采用合理的假设或标准来满足评价要求。 5.3.4在不同来源数据不一致的情况下，应验证数据的真实性。必要时通过现场调查和相关试验消除 偏差。
5.4.1应对不同来源对齐的数据进行综合统计分析，确定缺陷致因因素、影响程度等。 5.4.2宜通过数据统计分析给出缺陷可能产生的时间和原因。 5.4.3管道腐蚀缺陷的多源数据比对分析时，应对识别的活性腐蚀点增长原因进行分析，必要时，可采 用开挖验证明确外部活性腐蚀点的增长原因，油气管道腐蚀数据综合分析应按SY/T0087.5规定 执行。
5.5.1应通过管道多源数据整合JTS／T 292-2-2018 远海区域水运工程船舶机械艘(台)班费用定额，综合分析危害
5.5.2危害因素分为以下3种类型：
随时间劣化因素，包括外腐蚀、内腐蚀、应力腐蚀开裂/氢致开裂、回陷疲劳损伤等； 固有因素，包括制管焊缝缺陷、管材缺陷，焊接施工时产生的环焊缝缺陷、凹陷、划痕、屈曲/褶 皱等； 一随机性因素，包括运行期的机械损伤（凹陷、划痕）、自然与地质灾害导致的管体损伤， 5.5.3宜结合待评价管道的失效分析报告、风险评价报告、已有完整性评价报告等识别管道面临的危 害因素，也可从类似管道的相关失效事故、风险评价报告及完整性评价报告识别待评价管道面临的危害 因素
5.6.1应根据数据质量、缺陷致因分析、评价方法及等级、维修维护要求等全面评价数据的充足性，判 所是否满足评价需要 5.6.2若数据不满足评价需要，应确定补充数据的范围、类型、数量。 5.6.3数据补充应按照第6章开展，补充后的数据应按照5.2～5.5的要求与原有数据进行整合，并重 新进行数据质量分析、危害因素识别和致因分析
6.1.2针对管道本体缺陷检测，内检测器的选择见附录B中表B.1（表B.1给出常用内检测器的类型和 适用性）；针对管道附加应力检测，使用采用中心线测绘（IMU)法或使用轴向应力内检测器。内检测技 术选择流程见图2。
图2内检测技术选择流程
6.1.3内检测前应评价管道的可检测性。当存在限制条件时，宜通过改造或临时调整运行工况使其具 备内检测条件。 6.1.4各类型检测器性能指标应符合GB32167、GB/T27699和SY/T6597等标准的规定， 6.1.5宜采用同类型内检测器历史运行的验证测量数据、牵拉试验和开挖验证等方法对检测器性能和 检测结果进行评价验证，形成验证报告，明确检测技术适用性和检测数据有效性。首次应用的内检测技 术、新设备或检测新的缺陷类型应进行检测性能验证，并出具测试与评价报告。验证应按照GB32167、 GB/T27699和SY/T6597的规定执行
6.1.3内检测前应评价管道的可检测性。当存在限制条件时，宜通过改造或临时调整运行工况使其具 备内检测条件。 6.1.4各类型检测器性能指标应符合GB32167、GB/T27699和SY/T6597等标准的规定 5.1.5宜采用同类型内检测器历史运行的验证测量数据、牵拉试验和开挖验证等方法对检测器性能和 检测结果进行评价验证，形成验证报告，明确检测技术适用性和检测数据有效性。首次应用的内检测技 术、新设备或检测新的缺陷类型应进行检测性能验证，并出具测试与评价报告。验证应按照GB32167、 GB/T27699和SY/T6597的规定执行
6.1.3内检测前应评价管道的可检测性。当存在限制条件时，宜通过改造或临时调整运行工况使其具
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基于历史数据验证内检测性能规格和检测结果时，应分析的影响因素包括但不阳 输送介质； 内检测器运行速度； 管道运行压力和温度； 管道壁厚； 焊缝类型； 传感器等重要部件； 数据分析模型， 应根据试验目的分析各种因素对测量结果的影响设计牵拉试验，包括但不限于： 特征类型； 特征尺寸； 特征位置； 与其他特征的相互影响；
6.1.6内检测实施过程应按照GB/T27699和SY/T6597执行，并做好运行记录。 6.1.7应按照GB/T27699和SY/T6597的要求提交检测报告和检测特征列表，报告要求见附录C。 6.1.8内检测器运行后应根据检测结果开展开挖验证，评价和验证检测结果是否可接受、 开挖不同的检测缺陷时，应选择以下方法进行验证： a 管道本体开挖无损检测，包括金属腐蚀部位外观检查、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述，以及巴 陷、变形等损伤检查；必要时还应进行腐蚀产物分析。对外腐蚀进行验证时，宜对土壤剖面分 层情况以及土壤干湿度进行检查。 b）对于管道环焊缝异常，应进行外观检查和缺陷无损检测，可采用的方法包括但不限于射线、走 声、相控阵、磁粉、渗透。
.应按照GB/T27699和S 求C。 8内检测器运行后应根据检测结果开展开挖验证，评价和验证检测结果是否可接受 开挖不同的检测缺陷时，应选择以下方法进行验证： a 管道本体开挖无损检测，包括金属腐蚀部位外观检查、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述，以及凹 陷、变形等损伤检查；必要时还应进行腐蚀产物分析。对外腐蚀进行验证时，宜对土壤剖面分 层情况以及土壤干湿度进行检查。 b）对于管道环焊缝异常，应进行外观检查和缺陷无损检测，可采用的方法包括但不限于射线、超 声、相控阵、磁粉渗透
5.2.1管道开展直接检测前应进行以下判断，以确认管段是否具备直接检测条件： a）防腐层剥离引起的电屏蔽部分管段、附近埋设有金属构筑物的管道不宜开展外腐蚀直接检测 b）有内防腐层和衬里的管道不宜开展内腐蚀直接检测。 6.2.2检测前应分析目标管道可能存在的随时间劣化的危害因素类型，选择适宜的直接检测、评价 技术。 6.2.3直接检测宜包括外腐蚀直接检测、内腐蚀直接检测、应力腐蚀开裂直接检测等。直接检测流程 见图3。
测以及管道开挖检测等。 管道外腐蚀直接检测应按照SY/T0087.1开展以下内容： 防腐保温层状况检测宜采用皮尔逊法、交流电位梯度法（ACVG），直流电位梯度法（DCVG） 交流电流衰减法（ACAS)、防腐层电阻率法等非开挖检测方式，以及开挖处防腐层剥离检 测等。 b） 管线阴极保护状态检测宜采用密间隔电位测试（CIPS）、试片电位法等检测方法。 交直流十扰及排流情况宜通过监测、检测管道或者干扰严重地段的十扰电流、十扰电压、蚀 速率等参数获得。 应根据管道非开挖直接检测结果确定开挖点数量及位置。开挖处检测宜包括管道本体损伤检
宜通过超声、射线等方法开展管道本体损伤检测， 6.2.5管道内腐蚀直接检测宜通过分析管道流动状态随高程里程的变化，预测内腐蚀高风险点分布 开挖处管道本体损伤检测等方式进行。 管道内腐蚀直接检测应按照SY/T0087.2开展以下内容： a）管道内腐蚀风险管段分布预测宜通过建立流动及腐蚀模型，并结合管道历史运行情况确定； b）应选择管体内腐蚀风险管段进行开挖验证，宜通过超声导波、超声测厚、射线等方法进行无损 检测。 6.2.6可通过管道应力腐蚀敏感段识别、敏感管段地面检测以及开挖处管体检测等方式判断并获取管 道应力腐蚀开裂数据。管道应力腐蚀直接检测程序和方法应执行GB/T36676和SY/T0087.4规定 6.2.7在检测评价过程中，应结合现场检测参数对检测数据进行调整和修正
6.4管道本体应力应变监测
6.4.1宜对管道可能承受地质灾害、土体移动等引起外部载荷的滑坡区、断裂带、采空区、冻胀或融沉 区等区域进行本体应力应变监测，可采用振弦式应变计、光纤光栅或电阻式应变计等方法。 6.4.2监测装置宜在管道建设期布设，并考虑与运营期信息平台的对接。 6.4.3宜对管道初始应力进行检测，可采用的方法包括超声临界折射纵波法、纳米压痕法等无损检测 方法。
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6.4.4监测数据的采集范围和频次应能反映管道受力行为和状态， 6.4.5可根据所安装的传感器监测数值计算出缺陷位置的应力变化水平，并考虑初始应力的影响，作 为缺陷评估时的裁益
6.5.1缺陷的性质及尺寸可通过开挖验证无损检测确定。 6.5.2宜根据地表位移监测、卫星遥感、深部土体位移监测等地质灾害监测数据，建立管土耦合等价模 型等分析方法，作为缺陷的附加载荷因素进行评估 6.5.3可采用非开挖检测方法识别管体损伤、应力集中等异常情况，例如磁力层析检测、瞬变电磁检 则等。 6.5.4若管材性能不明或需要用材料的实测数据进行评价时，可采用取样或无损/微损的方法进行测试。 6.5.5当缺少管段完整性评价的历史数据时，可与同期建设、相同材质且制管工艺、焊接工艺、输送工 艺等条件相似的管道进行类比分析
6.5.1缺陷的性质及尺寸可通过开挖验证无损检测确定。 6.5.2宜根据地表位移监测、卫星遥感、深部土体位移监测等地质灾害监测数据，建立管土耦合等价模 型等分析方法，作为缺陷的附加载荷因素进行评估 6.5.3可采用非开挖检测方法识别管体损伤、应力集中等异常情况，例如磁力层析检测、瞬变电磁检 则等。 6.5.4若管材性能不明或需要用材料的实测数据进行评价时，可采用取样或无损/微损的方法进行测试。 6.5.5当缺少管段完整性评价的历史数据时，可与同期建设、相同材质且制管工艺、焊接工艺、输送工 艺等条件相似的管道进行类比分析
适用性评价应包含以下内容：损伤机制确定、评价方法选择、结论与建议等。适用性评价流程
图4管道适用性评价流程
7.1.2当管道运行条件与设计使用条件发生重大偏离时，宜进行重新评价
7.1.2当管道运行条件与设计使用条件发生重大偏离时，宜进行重新评
7.2基于内检测的适用性评价
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.2.1对缺陷数据进行统计分权
缺陷总体统计分析； 缺陷分类统计分析； 缺陷数目沿检测里程段（如每100m）分布统计分析； 缺陷沿检测里程与时钟方位分布统计分析； 缺陷深度、轴向长度和环向宽度沿检测里程分布统计分析； 缺陷位于弯头、焊缝等位置的统计分析； 缺陷与地理环境、高程对应关系统计分析； 两次或多次时间周期内缺陷变化的统计分析。 .2.2适用性评价应结合缺陷致因分析的结果开展。 .2.3缺陷评价方法选择时应分析的因素，包括但不限于： 缺陷类型、性质及管材属性； 缺陷处管道承受的载荷类型； 评价数据的质量和类型： 评价方法的适用范围与局限性； 开挖验证信息与历史失效分析。 7.2.4不同缺陷类型参照以下方法进行评价，缺陷类型与常用缺陷评价方法见附录D。 a） 腐蚀、制造缺陷与划痕等金属损失缺陷的失效模式主要为塑性失效，参照SY/T6151、SY/T6477 SY/T10048等标准进行评价。 6 分层缺陷参照SY/T6477进行评价。 宜采用基于深度或基于应变的准则对回陷进行评价，同时考虑其他耦合缺陷或特征对结构完 整性的影响，参照SY/T6996、SY/T6477等标准进行评价。 裂纹类缺陷应考虑断裂失效模式与塑性失效模型，参照GB/T19624和SY/T6477等标准进 行评价。 e） 环焊缝缺陷宜区分为体积型缺陷和平面型缺陷，参照GB/T19624或SY/T6477相应的方法 进行评价。对于类型不明的缺陷宜结合历史失效事故或现场检测进一步验证，或按照平面性 缺陷进行保守处理。碰死口、返修口处的环焊缝缺陷通常承受较大的装配应力或残余应力，评 价时宜重点考虑。对于X70及以上钢级的环焊缝条状缺陷，可参照平面型缺陷保守评价。 f） 斜接环焊缝应首先判断是否存在焊缝本体缺陷和超出设计状态的附加应力。斜接环焊缝上的 焊缝本体缺陷评价时应综合分析斜接引起的附加载荷。超出工程验收标准的单独斜接参照 SY/T6477进行评价。 g） 考虑圆变形对静态条件下结构完整性影响较小，可根据清管或内检测器的通过性评估其可 接受性。 .2.5 应根据缺陷评价方法、管道及数据的具体情况确定评价时使用的安全系数。对于失效后果严重 的管段，或评价参数不确定性较大时，可适当增大安全系数。 7.2.6应根据评价的目的和数据情况，确定评价的等级。 .2.7考虑检测的精确度，在评价缺陷的剩余强度或疲劳强度时，可对缺陷的测量尺寸增加适当的检 验公差。
作为评价参数的输人开展适用性评价。 7.2.9应结合行业实践、管道企业的运行策略和管道的历史失效事故，开展剩余强度评价与剩余寿命 预测，并确定不同类型缺陷的响应准则。常见缺陷的响应准则见附录E。 7.2.10对于与时间相关的缺陷，应基于管道投用时间、缺陷致因等信息，选用合适的管道缺陷增长预 则模型，预测缺陷增长趋势。可通过多次检测/监测数据对比分析或模拟试验得出缺陷增长速率。腐蚀 快陷的增长速率计算见附录F。 7.2.11评价结果应给出主要缺陷及评价结论，指出管道缺陷的成因和状态，明确应采取的应对措施及 运行建议。至少应包括： 立即响应缺陷列表； 计划响应缺陷列表； 最高允许操作压力； 再评价周期与方法，
7.3基于直接检测的适用性评价
发生的原因，并应评价当前腐蚀防护猎施是否有效。 7.3.6内腐蚀原因分析时应识别影响管道内腐蚀的非稳态流、清管历史、介质属性等相关因素。 7.3.7应根据检测评价结论确定是否需要采取减缓措施以及减缓措施的优先次序。 7.3.8宜根据开挖检测评价结果及原因分析修正评价分级准则；开挖检测过程中发现比非开挖检测评 价结果更严重时，可重新检测评价或采用其他完整性检测评价方法， 7.3.9直接检测评价宜结合管道内检测数据开展，开展内检测的管道，开挖位置与数量的选择应与内 检测结果相结合。 7.3.10直接检测评价报告应明确采用的检测评价方法的有效性和局限性，以及根据检测评价结果计 算的评价对象的剩余使用寿命、再评价周期和维修维护建议等
7.4基于压力试验的适用性评价
.4.1应根据压力试验采集的最高试验压力、稳压时间、是否存在压力测试条件下失效、失效压力值等 收据，结合现有管道参数和历史运行压力等数据评价管道完整性。 .4.2对于试压过程发生泄漏的管道，进行失效分析，明确管道危害因素与特征，明确缺陷的类型，判 缺陷是否随时间劣化，并估算缺陷的发展速度。 .4.3对于未泄漏管道，管道安全运行压力应根据最大试验压力、失效压力值、安全系数等确定；下次 完整性评价的时间间隔应根据现有管道壁厚、本次试验压力值、管道运行参数、预估缺陷增长特征、管道 地质及环境变化和管道维护水平等组合因素确定
评价等制定管道运行压力恢复方案。
7.6其他特殊情况评价
7.6.1存在较大附加应力的管段，应进行应力分析计算。应力分析计算应结合实际工况，采用数值模 拟或者应力测试方法，分析管道的应力状态。 7.6.2有下列情况之一的管道，应按照GB50251和GB50253规定方法进行耐压强度校核： 一管道最大允许操作压力提高，或者运行温度改变的： 一输送环境发生重大改变，管道地区等级升级的。 7.6.3有下列情形之一的钢质管道，应按照GB/T30582进行材料适用性评价： 一输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的； 腐蚀环境发生显著改变的
7.7.1应结合管道运行相关标准、行业惯例和运行策略，综合分析管道历史失效事故，确定不同类型缺 备的当前完整性，包括可接受准则和目前缺陷的可接受性。 7.7.2对于随时间劣化的缺陷，应根据缺陷增长预测结果评估其未来完整性，给出下一评价周期内缺 自的可接受性 7.7.3应根据缺陷失效模式、高后果区失效后果的严重程度、缺陷预计剩余寿命，给出缺陷修复计划、 尤先级和修复方法建议。应评估检测和完整性评价结果的及时性，缺陷修复时间从现场检测完成之日 起计算。
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8.1完整性评价报告宜包括如下内容： 管道概况； 评价所用管道的相关参数； 一缺陷开挖验证结果； 一评价数据收集和整理； 一缺陷统计及缺陷致因分析； 一一不同类型缺陷的完整性评价； 一评价结论和维护建议； 再评价计划建议和管道安全运行建议。 8.2应结合评价对象、评价方法和评价结果给出结论与建议，包括管道当前与未来完整性、再评价周期 及安全运行建议 8.3完整性评价结论和安全运行及维修维护建议应综合考虑剩余强度计算结果、高后果区、风险评价 介质温度、压力变化及土壤应力等情况 8.4对于随时间劣化的腐蚀、疲劳等缺陷，宜定期监测发展趋势，根据缺陷发展情况，调整缺陷修复计 划及再评价周期
管段属性数据包括但不限于： a) 起始/结束位置； 材质； c) 直径； d) 壁厚； e) 设计温度及压力； f) 焊缝类型及焊缝系数。 .2 建设数据 建设数据包括但不限于： a) 建设单位； b) 设计单位； c) 监理单位； d) 施工单位； e) 开工日期； f) 竣工日期； g) 投运日期； h) 弯管及弯头信息； i) 连接方式、工艺及检验结果； j) 管道纵断面图、埋深数据； k) 交叉（与公路、铁路、高压输电线路、河流等）)； 1) 压力测试； m) 现场涂装方法； n) 土壤信息； 0) 阴极保护信息； p) 涂层信息； q) 制造商； r) 制造日期； s) 其他相关数据
运行数据包括但不限于： a) 输送介质属性； b) 最大/最小运行压力： 最大/最小运行温度； d）泄漏/失效历史；
运行数据包括但不限于： a) 输送介质属性； b） 最大/最小运行压力； 最大/最小运行温度； d) 泄漏/失效历史； 16
e）涂层状态； f) 阴极保护系统性能及历史数据； 内外壁腐蚀监控； h) 压力波动； i) 调节/泄放装置性能； j) 管道的破坏、损伤及维修历史； k）其他数据
检测数据包括但不限于： a）内检测数据及报告； b）直接检测数据及报告
载荷数据包括但不限于： a 缺陷处管道承受的内部压力； b）弯曲载荷（应力控制、位移控制） c）轴向载荷； d）残余应力； e）其他载荷。
A.6材料力学性能数据
力学性能数据包括但不限于： a）母材与焊缝的强度（屈服强度、抗拉强度）； b）母材与焊缝的韧性（冲击韧性、断裂韧性）； c）母材与焊缝韧脆转变温度； d）其他力学性能。
其他数据包括但不限于： a) 地区等级及高后果区位置； b) 地理及环境信息； c) 风险评价结果； d）其他。
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检测报告内容包含但不限于： 检测工程概述，包括管道缺陷状况； b) 检测技术性能指标； c) 检测时间； d) 检测器运行数据； e) 管道列表（包括与上一轮检测的对齐列表）； f) 异常列表（包括与上一轮检测的对齐列表）； g) 壁厚分布列表（所有检测到的壁厚变化点必须全部报告）； h) 统计数据和概要； i) 缺陷评价方法； j) 严重缺陷开挖单； k) 地面参考点与管道上相对永久标志（如里程桩等)的对应关系 1) 应变评价报告和数据
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报告中对于检测器运行数据的描述包含但不限于： a）数据采样频率或间距； b）检测阅值； c） 报告阈值，如果双方未指定则采用POD三90%时的特征； 检测器运行速度曲线、压力曲线和温度曲线； e） 损坏的传感器统计
表D.1缺陷评价方法
“焊缝缺陷”评价时区分为平面型、体积型或其他类型，可结合历史失效事故或现场检测进一步验证缺陷其类 型，或按照平面型缺陷进行较为保守的评价。碰死口、返修口处的环焊缝缺陷通常承受较大的装配应力或列 余应力，评价时一并考虑，
E.1腐蚀缺陷的响应准则
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腐蚀缺陷的响应准则如下： a）满足下列条件之一的，立即响应： ·最大安全操作压力小于最大允许运行压力（MAOP）； ·缺陷最大深度达到或超过壁厚的80%。 b 以选定的腐蚀速率增长评估时，最大安全操作压力小于MAOP，或深度达到80%的，计划 响应
划痕的响应准则如下： a）满足下列条件之一的，立即响应： ·最大安全操作压力小于MAOP； ·缺陷最大深度达到或超过壁厚的60%。 当划痕处发生腐蚀并继续增长时，以选定的腐蚀速率增长进行评估，最大安全操作压力 MAOP，或深度达到80%的，计划响应
裂纹的响应准则如下： a）满足下列条件之一的，立即响应： ·以选定的评价方法进行评价，结果为不可接受； ·缺陷的最大深度达到或超过壁厚的50%。 b） 满足下列条件之一的，计划响应： ·缺陷的最大深度达到或超过壁厚的30%； 预测疲劳引起的裂纹失效
基于深度的评价响应准则如下： 满足下列条件之一的，立即响应： ·弯折凹陷； 、含有划痕、裂纹、电弧灼伤或焊缝缺陷的凹陷； 在焊缝上且深度大于4%管道直径的凹陷； ·含有腐蚀且腐蚀深度大于40%管道壁厚的凹陷； ·深度大于6%管道直径的凹陷 b）满足下列条件之一的，计划响应： 在高强钢（X65及以上钢级)环焊缝上且深度大于2%管道直径的凹陷： 含有腐蚀且腐蚀深度为10%～40%管道壁厚，腐蚀经评价需要响应的凹陷； 在螺旋焊缝和直焊缝上、位于管道上半部分且深度大于2%管道直径的凹陷：
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.4.2基于应变的评价响应准则如下： a）满足下列条件之一的，立即响应： · 弯折凹陷； ·含有划痕、电弧灼伤、裂纹或焊缝缺陷的凹陷； ·含有腐蚀且腐蚀深度大于40%管道壁厚的凹陷； ·应变大于6%的凹陷。 b）满足下列条件之一的，计划响应： ·在焊缝上且应变大于4%的凹陷； ·含有腐蚀且腐蚀深度为10%～40%管道壁厚，腐蚀经评价需要响应的凹陷； ·预测疲劳失效的凹陷
E.5焊缝缺陷的响应准则
E.5.1体积型焊缝缺陷的响应准则如
E.5.1体积型焊缝缺陷的响应准则如下： a）满足下列条件之一的，立即响应： ·选定的评价方法评价结果为不可接受； ·缺陷的最大深度达到或超过壁厚的60%。 b）缺陷的最大深度达到或超过壁厚40%的NB／T 35089-2016 水轮机筒形阀技术规范，计划响应 E.5.2平面型焊缝缺陷应按照裂纹评价，响应准则按照E.3裂纹处理
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通过统计方法分段分别计算内、外腐蚀缺陷点的腐蚀增长速率。按式(F.1)分别计算内、外腐 点的腐蚀速率
式中： G，一 腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a）； △d一一同一位置两次检测的壁厚差，单位为毫米（mm）； T 同一位置两次检测的时间差，单位为年（a）。 注：如只有一次检测，△d为原始壁厚和测量壁厚之差，△T为建设时间/投产时间与检测时间之差。 F.2按式（F.2)分别计算内、外腐蚀速率边界值。 G'=G+6G ·（F.2 式中： G，一腐蚀速率边界值，单位为毫米每年（mm/a）； uG一一管段所有腐蚀点腐蚀速率的平均值，单位为毫米每年（mm/a）； 6G一 管段所有腐蚀点腐蚀速率的标准差，单位为毫米每年（mm/a）。 F.3当腐蚀点自身腐蚀速率小于或等于腐蚀速率边界值时，以腐蚀速率边界值作为该腐蚀点选定的腐 独速率进行增长预测；当腐蚀点自身腐蚀速率大于腐蚀速率边界值时，以该腐蚀点自身腐蚀速率作为该 腐蚀点选定的腐蚀速率进行增长预测。
GDB11／T 1268-2015 文化场馆能源消耗限额.pdf，一腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a)； △d一一同一位置两次检测的壁厚差，单位为毫米（mm）； △T同一位置两次检测的时间差，单位为年（a）。 注：如只有一次检测，△d为原始壁厚和测量壁厚之差，△T为建设时间/投产时间与检测时间之差 F.2按式（F.2)分别计算内、外腐蚀速率边界值
G，一腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a)； △d一一同一位置两次检测的壁厚差，单位为毫米（mm）； △T 一同一位置两次检测的时间差，单位为年（a）。 注：如只有一次检测，△d为原始壁厚和测量壁厚之差，△T为建设时间/投产时间与检测时间之差。 按式（F.2)分别计算内、外腐蚀速率边界值
G，一腐蚀速率边界值，单位为毫米每年（mm/a）； uG一一管段所有腐蚀点腐蚀速率的平均值，单位为毫米每年（mm/a）； CG一管段所有腐蚀点腐蚀速率的标准差，单位为毫米每年（mm/a）。 .3当腐蚀点自身腐蚀速率小于或等于腐蚀速率边界值时，以腐蚀速率边界值作为该腐蚀点选定的腐 虫速率进行增长预测；当腐蚀点自身腐蚀速率大于腐蚀速率边界值时，以该腐蚀点自身腐蚀速率作为该 窝蚀点选定的腐蚀速率进行增长预测