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HG／T 3650-2012 烟气轮机技术条件

当需方在成品或半成品零件上发现冶金来源缺陷 要求时供方应予以补制

E.3标志和质量证明书

F.3.2每个轴锻件所附的质量证明书中，应填写供方名称、需方名称、合同号、标准号、钢牌号、冶炼方 法、炉号（包括母炉号和子炉号）、锭节号、规格、重量、发货日期及按本标准和合同或协议所规定的各项 检验结果（如进行复检，应包括两次检验结果），附高倍晶粒度及夹杂物评级照片，并应加盖供方检验部 门的印记。

CECS 377-2018-T 绿色住区标准附录适用于烟气轮机用GH2132合金大型轴锻

G.1外形尺寸及允许偏差

轴锻件外形尺寸及允许偏差在合同中注明或符合供需双方会签的图纸规定。 技犬西求

G.2.合金的化学成分应符合表G.1的规定

表G.1合金的化学成分

G.2.2. 1冶炼工艺

G.2. 3 交货状态

锻件经热处理并粗加工后交货

锻件经热处理并粗加工后交货

G.2.4.1900℃±14℃，大于2h，油冷；（705～730）℃±8℃，16h，空冷 G.2.4.2允许重复热处理一次，补充时效不算重复热处理

2.5.1供作轴的力学性能与晶粒度的试样取样部位应符合如下规定 a）对于长度约600mm的轴，取样部位在轴端； b）对于长度大于1200mm的大轴，取样部位在轴大端。 对于a）、b）截取直径Φ250mm，厚20mm试样一片，再切向截取试样 2.5.2室温拉伸性能应符合表G.2的规定

表 G.2室温拉伸性能

G.2. 9.2 复验

G.2.9.2.1供方提交图纸上所规定的试样片，分数量相等的三份，一份由供方做检验用，其 需方做复验及质量判断用。 G.2.9.2.2力学性能如有某一项试验结果不符合本附录规定，可从原试件片上再取双倍数 进行该不合格项目的复验，若结果仍有一个不合格，则该轴件报废

G.2.9.3质量异议

G.2.9.4仲裁试验

供需双方对某项试验结果（包括化学成分）有分歧时，可提请上级主管部门指定的或可由双方 意的仲裁单位进行仲裁试验，仲裁试验结果为最终结果

2.9.5冶金来源缺陷的

当需方在成品或半成品零件上发现冶金来源缺陷，并经供需双方确认后，需方可以退货，并且当需 方要求时供方应补制。

G.3标志和质量证明书

.3.1轴锻件应逐件打上合金牌号、熔炼炉号和锭节号。 每个轴锻件应附有质量证明书，质量证明书中应填写供方名称、需方名称、合同号、标准号、合金牌 号、冶炼方法、炉号（包括母炉号和子炉号）、规格、数量、重量、交货日期及按本附录和合同协议所规定的 各项检验结果（如进行复验，应包括两次检验结果），并具有供方检验部门的印记

适用于GH864合金制造的烟气轮机盘锻件（模

H.2.1.2分析自耗锭的N2、H2、O2含量，提供参考数据。 H.2.1.3自耗锭头部取样作合金化学成分的全分析，尾部取样分析C、AI、Ti、Mg元素含量。 H.2.2冶炼工艺 H.2.2.1采用直空感应炉熔炼加真空自耗炉重熔的双联工艺冶炼，或采用真空感应炉熔炼加电渣重

H.2.1.2分析自耗锭的N2、H2、O2含量，提供参考数据。 HL.2.1.3自耗锭头部取样作合金化学成分的全分析，尾部取样分析C、AI、Ti、Mg元素含量。

H.2.2治炼工艺 H.2.2.1采用真空感应炉熔炼加真空自耗炉重熔的双联工艺冶炼，或采用真空感应炉熔炼加电渣重 熔加真空自耗炉重熔的三联工艺冶炼。冶炼方式的选择由供需双方协商决定。 H.2.2.2成品电极不允许有接头。 H.2.2.3若真空感应熔炼电极不能直接自耗成整个大铸锭时，每一真空感应熔炼子炉号电极成分之 美不得超过表H.2的规定。

2.2.3若真空感应熔炼电极不能直接自耗成整个大铸锭时，每一真空感应熔炼子炉号电极 不得超过表H.2的规定。

表.2直空感应熔炉炉号电极成分之差

锻件的总锻造比应不小于7.若用自由锻成型工艺，要求最后是一火次成型。

H.2.5.1锻件热处理工艺：1020℃士10℃，4h，油冷或水冷；845℃±10℃，4h，空冷；760℃士 10℃，16h，空冷。

经热处理的盘锻件，在半径1/2处取样

HG/T3650—2012H.2.6.1试样的室温和高温力学性能，应符合表H.3的规定。H.2.6.2组合试样断裂应在光滑处，单个缺口试样（缺口半径R=0.2mm）断裂时间应大于光滑试样断裂时间。表H.3力学性能抗拉强度Rm/MPa≥1 200瞬时拉伸性能屈服强度0o.2/MPa≥825室温断后伸长率A/%≥10断面收缩率Z/%≥>12抗拉强度Rm/MPa≥1 060瞬时拉伸性能屈服强度00.2/MPa≥715540℃断后伸长率A/%≥10断面收缩率Z/%≥12高温持久性能持久寿命t/t≥23732℃/550MPa伸长率A/%≥5室温硬度硬度HB341~401H.2.7晶粒尺寸及夹杂物H.2.7.1成品盘件低倍晶粒应基本均匀，无细晶区和粗晶区的明显偏析；宏观晶粒直线尺寸应不大于2mm。H.2.7.2经热处理的盘锻件在半径1/2处部位及盘件轮缘部位晶粒度要求不低于4级，允许个别为3级。H.2.7.3夹杂物含量与分布按GB/T14999.5中A类标准评定，应小于3级，报实测数据供参考。H.2.8质量H.2.8.1模锻件及成品盘件经酸洗后，不允许有肉眼可见的裂纹、折叠、空洞、夹渣等缺陷。H.2.8.2局部缺陷允许用倾斜法打磨清除，打磨的宽深比应不小于6，打磨深度不得超过实际加工余量的50%。H.2.8.3盘件轮缘部位不允许出现点偏析、树枝晶残余，其他部位出现轻微点偏析、树枝晶残余时，供需双方协商解决。H.2.8.4锻件在加工成饼坏、圆饼及成品后均需逐个进行超声波探伤检验。H.2.8.4.1标准试块试块材料为GH864合金，2mm平底孔埋藏深度分别为25mm、50mm、75mm、100mm和125mm。H.2.8.4.2检查方式用2.5MHz直探头和30～40°人射角的斜探头对整个盘件进行扫描。应用2.5MHz直探头适当调节仪器灵敏度，使试块中灵敏度最低的$2mm平底孔反射波高度达到仪器荧光屏幅度的80%。H.2.8.4.3判废条件按如下规定：a）用2.5MHz直探头探测盘件，底波衰减大于20dB者判废（10dB20dB作记录）。b）盘件轮缘区出现讯号大于同深度2mm平底孔反射讯号者或讯号等于同深度2mm平底孔反射讯号个数超过5个或讯号等于2mm，虽个数未超过5个，但其中任意2个讯号间距小于100mm者则判废。讯号小于2mm平底孔反射讯号者作记录。c）盘件轮辐区及轮毂区出现讯号大于同深度2.5mm平底孔反射讯号者或讯号在2mm33

2.5mm之间个数超过10个以及讯号在2mm～2.5mm之间，个数未超过10个，但其中任意2个讯 号间距小于缺陷长度10倍者判废。 E.2.8.4.4用入射角30°40°的斜探头探伤出现异常讯号时，应由供需双方协商解决。

H.3试验方法及检验规则

试验方法及试样数量应符合表H.4的规定。

表H.4试验方法及试样数量

H.3.2本标准中所规定的力学检验项目，如有一个试样不合格，可在盘件上取双倍数量的试样进行复 验，若结果仍有一个试样不合格，则该盘件报废。 H.3.3复验以一盘锻件为单位，若有某项试验不合格，则该锻件报废。 H.3.4按图纸规定的部位取样，分数量相等的三份。份由承制厂作检验用，其余两份交用户作复验 及质量判断用。复检余料及质量判断用料由用户保存。

H.3. 5 质量异议

当需方接到供方盘件及试样后，应尽快按本标准的规定对材料进行复验。供万在接到需万顶重开 议通知后，应及时与需方协商处理

当供需双方对某项试验结果有异议时，应进行仲裁试验。仲裁单位由供需双方协商确定，件 结果为最终结果。

H.3.7冶金来源缺陷处理

H.4标志和质量证明书

H.4.1盘锻件应逐个打上合金牌号、熔炼炉号和锭节号。 H.4.2每个盘锻件应附有质量证明书。质量证明书中应填写供方名称、需方名称、合同号、标准号、合 金牌号、冶炼方法、炉号（包括母炉号和子炉号）、锭节号、规格、重量、发货日期及按本标准和合同、协议 所规定的各项检验结果（如进行复验，应包括两次检验结果），附夹杂物评级照片和高倍晶粒度评级照 片，晶界析出相和强化相的扫描电镜照片是否提供由供需双方协商决定，并应加盖供方检验部门的 印记。

本附录适用于GH2132合金制造的烟气轮机轮盘锻件（模锻件或自白由

1.1外形尺寸及允许偏差

1.2.2.1采用真空感应炉熔炼加真空自耗炉重熔或电弧炉熔炼加真空自耗炉重熔的双联冶炼工艺 1.2.2.2成品锭电极不允许有接头。

I.2.5.1980℃±15℃，大于1h，油冷；730℃±15℃，16h，空冷；（750～770）℃±10℃，16h，空冷； 650℃±15℃，16h，空冷。 1.2.5.2供方根据情况可以省去730℃±15℃，16h，空冷。 1.2.5.3锻件允许重复热处理一次，补充时效不算重复热处理。 126取样位

1.2.6.1直径不大于800mm订货盘件毛坏，取样部位在轮缘。 1.2.6.2直径大于$800mm订货盘件毛坏，取样部位在盘件毛坏半径1/2处。 1.2.7力学性能 1.2.7.1经热处理后的盘锻件，在供需双方确认的部位取样，室温和高温力学性能应符合表I.1的 规定。

1.2.6.1直径不大于800mm订货盘件毛坏，取样部位在轮缘。

经热处理后的盘锻件，在供需双方确认的部位取样，室温和高温力学性能应符合表1.1的

表1.1室温和高温力学性能

持久试验100h后，可以每隔8h～16h(最好8h～10h)按35MPa递增应力，以使试样断裂。组合 试样应断裂在光滑处，单个缺口试样（缺口半径R=0.2mm）断裂时间应大于光滑试样断裂时间。如果 T≥48h断裂，允许A≥5%

[.2.7.2螺变性能

王540℃，应力585MPa条件下，经100h.要求蟠变残余变形量不大于0.1%或幅

EG/T36502012

等于0.1%时，所需拉伸时间应不小于100h。 I.2.7.3室温硬度HBS为269～341。如果室温和高温力学性能符合要求，则硬度值不作为判废标准。

2.8晶粒尺寸与夹杂物

1.2.8.1成品盘件低倍晶粒应基本均匀，无细晶区和粗晶区的明显偏析。 I.2.8.2经热处理的盘锻件，在供需双方确认的部位取样，晶粒度应为4级或更细，允许个别为3级。 I.2.8.3整个盘体低倍宏观晶粒尺寸应不大于2mm。在轮辐及轮毂部位如有超过2mm的晶粒，其 面积应不大于轮辐及轮毂总面积的5%。如出现不小于2.5mm的晶粒，则该盘件报废。 I.2.8.4夹杂物含量与分布按GB/T14999.5中A类标准评定，应小于3级，如等于或大于3级，则由 供需双方协商解决。

2.9.1盘件应有均一的质量和状态，无外来夹杂和有害于产品使用的 2.9.2局部缺陷允许用倾斜打磨法清除，打磨处的宽深比应不小于6，且打磨深度不得超过 二余量的50%。

L.2.10锻件在加工成饼坏、圆饼及成品后均需逐个进行超声波探伤检验。

I.2. 10. 1标准试块

试块材料为GH2123合金，2mm平底孔，埋藏深度分别为25mm、50mm、75mm、100mm

L.2.10.2检查方式

2.10.3应用2.5MHz直探头，适当调节仪器灵敏度，使试块中灵敏度最低的2mm平底孔 高度达到仪器荧光屏幅度的80%。

L.2.10.4判废条件应按如下规定

a）用2.5MHz直探头探测盘件，底波衰减大于20dB者判废（10dB～20dB作记录）。 b）盘件轮缘区出现讯号大于同深度2mm平底孔反射讯号者或讯号等于同深度2mm平底孔 反射讯号而个数超过5个或讯号等于2mm，虽个数未超过5个，但其中任意2个讯号间距小于 100mm者均判废。讯号小于42mm平底孔反射讯号者作记录。 c）而盘件轮辐区及轮毂区出现讯号大于同深度2.5mm平底孔反射讯号者或讯号在2.0mm~ 2.5mm之间而个数超过10个或讯号在2.0mm~2.5mm之间，虽个数未超过10个，但其中任意2 个讯号间距小于缺陷长度10倍者均判废。 1.2.10.5用入射角30~40°的斜探头探伤时出现异常讯号，供需双方协商解决。

L3试验方法及检验规则

表1.2试验方法及试样数量

1.3.2本附录中所规定的力学检验项目，如有一个试样不合格，可在盘件上取双倍数量的试样进行复 验，若结果仍有一个试样不合格，则该盘件报废。 1.3.3复验以每一盘锻件为单位，若有某项试验不合格，则该锻件报废， 1.3.4按图纸规定的部位取样，分数量相等的三份。一份由承制厂作检验用，其余两份交用户作复验 及质量判断用。复验余料及质量判断用料由用户保存

当供需双方对某项试验结果有异议时，应进行仲裁试验。仲裁单位由供需双方协商确定， 结果为最终结果。

当需方在成品或半成品轮盘上发现冶金来源缺陷并经供需双方确认后，需方可以退货，并且当需方 要求时，供方应予补制。

[.4标志和质量证明书

I.4.1盘锻件应逐个打上合金牌号、熔炼炉号和锭节号。 1.4.2每个盘锻件应附有质量证明书。质量证明书中应填写供方名称、需方名称、合同号、标准号、合 金牌号、冶炼方法、炉号（包括母炉号和子炉号）、锭节号、规格、重量、发货日期及按本附录和合同、协议 所规定的各项检验结果（如进行复验，应包括两次检验结果），附高倍晶粒度及夹杂物评级照片，并应具 有供方检验部门的印记，

录适用于烟气轮机出厂前的热态机械运转试验。

附录J （规范性附录） 烟气轮机热态机械运转试验

J.1.1烟气轮机入口、出口采用管道连接，构成密闭回路。电动机通过增速箱驱动烟气轮机转，使空 气在密闭回路中不断循环，达到所规定的入口、出口循环温度。 J.1.2电动机驱动，通过液力偶合器调速和增速箱增速，达到所规定的各种转速。 J.1.3按J.3规定的试验程序，测量表J.1所规定的试验内容。 1.1.4在额定转速下,测量噪声。

J.2.1.1电动机应能满足烟气轮机在各种规定转速下所必需的功率要求 J.2.1.2电动机、液力偶合器、增速箱的调速范围，应能满足烟气轮机的超速试验要求。 J.2.1.3试验用的人口、出口连接管道上应设置热补偿装置，以使连接管道在试验时对烟气轮机入口、 出口法兰的力和力矩不超过附录A的规定值。 J.2.1.4冷空气补充系统和热空气排放系统，应分别设置调节阀，以调节循环空气温度。 J.2.1.5轴转速、轴振动、轴位移、轴承瓦块温度、轴承进排油温度和人口、出口循环空气温度监测系统 应符合J.2.2的规定，以保证记录数据可靠。 1.2.1.6采用的润滑油系统，应能满足整个试验过程的要求，

I.2.2试验仪器、仪表

J.2.2.1采用的测量仪器、仪表应进行严格的校验，并经计量部门检验合格后方可使用。 J.2.2.2轴转速、轴振动、轴位移采用非接触式探头测量。确定轴振动、轴位移的设定值时，应采用与 主轴相同材料的测块进行校验。 J.2.2.3轴承瓦块的测温元件采用铂热电阻。温度显示仪表的精度应不低于1级。 J.2.2.4轴承进、排油温度采用精度为1/10的标准水银温度计测量。 1.2.2.5人口出口循环空气温度采用热电偶测量。

J.3.1启动烟气轮机并稳定在额定转速的20%。记录表J.1中所规定的内容。 J.3.2以额定转速的10%递增量将烟气轮机转速增加到额定转速（对挠性转子，升速时应避免在临界 转速区停留）。在每次增加转速后稳定足够长的时间（见图J.1)以记录表J.1中所规定的内容。 J.3.3噪声测量点在距烟气轮机侧面1m且离地面高度也为1m处，测量时应排除背景噪声和反 射声。 J.3.4增速到额定转速的105%（跳闸转速）后，稳定运行10min以记录表J.1中所规定的内容。 J.3.5减速到额定转速后，不间断连续运转4h，在此期间，烟气轮机的出口循环空气温度控制在规定 值的士20℃内。按表J.1中所规定的内容，每小时记录一次。 J.3.6在额定转速下不间断运转4h后，以每小时50℃的速率逐渐降温。机壳温度降至250℃时， 将转速逐渐降至零。

J.3.8机械运转试验完成后，拆开烟气轮机进行各部件的检查。

1.3.8机械运转试验完成后，拆开烟气轮机进行各部件的检查。 J.3.9按表J.1提出烟气轮机热态空负荷机械运转试验报告

图J.1升降速曲线图

本附录适用于烟气轮机出厂时的资料提供！

埋地式高压电力电缆用氯化聚氯乙烯pvcc套管K. 1.1工程设计资料

K.1. 2 安装资料

K.1.2.1烟气轮机的安装要求：包括热态、冷态 K.1.2.2烟气轮机转子总装配图。 K.1.2.3大 烟气轮机各阶临界转速。 K.1.2.4 密封系统、冷却系统管道及仪表流程图。 K.1.2.5 烟气轮机动、静载荷点的位置、数值、方向。 K.1.2.6 烟气轮机进、出口法兰允许承受的管道力和力矩（沿X、Y、Z方向）及位移的数值和方向。 K.1.2.7 烟气轮机特性曲线。 K.1.2.8烟气轮机对基础振动的允许值。 K.1.2.9烟气轮机的总质量及转子等各主要部件的质量：最大维修件质量，最大安装件质量。 K. 1. 2. 10 烟气轮机轮盘的温度场分布。 K.1.2.11 烟气轮机轮盘的GOODMAN图。 K.1.2. 12 烟气轮机叶片自振频率的计算结果。 K. 1.2. 13 烟气轮机监测、控制仪表流程图。 K.1.2.14烟气轮机监测、控制仪表的开口方位、安装图和仪表清单。 K.1.2.15烟气轮机的安装、维护、使用说明书。

K.1.3烟气轮机供货清单

K.1.3.1烟气轮机专用工具（装拆转子）操作说明。 K.1.3.2转子动平衡试验报告。 K.1.3.3 主要零部件材料化学成分及力学性能（高温)检验报告 K. 1. 3. 4 主要零部件无损探伤的检查报告。 K.1.3.5 装配尺寸和间隙的检查记录。 K. 1. 3. 6 壳体水压试验的检查报告。 K. 1.3.7 闭路热循环机械运转试验和运转后的解体检查报告。 K.1.3.8轴振动、轴位移、相位探头规格型号清单。

K.1.3.9轴转速探头安装结构尺寸、规格型号清单。 K.1.3.10烟气轮机铭牌数据。

K.1.3.9轴转速探头安装结构尺寸、规格型号清单。 K.1.3.10烟气轮机铭牌数据。

K.2.提供转子各分段结构尺寸、质量、质心位置、转动惯量、过盈量数值及过盈部位、轴头详细尺寸 与支承部位的转子详图。 K.2.2整个转子部件的质量及质心位置。 K.2.3转子所用材料及各部分在操作温度下的E、G、Y(P)值。 K.2.4提供为计算径向滑动轴承油膜8个动态特性系数随转速变化的数据表（转速从400r/min至最 大连续运行转速的2.0倍）。 K.2.5转子上轮盘的回转惯性矩和直径惯性矩数值及部位。 K.2.6各轴承负载、轴承耗功。 K.2.7单机各阶横向临界转速和振型。 K.2.8各轴承座动刚度（或静刚度、参振质量）和阻尼系数（垂直、水平）。 K.2.9叶片个数、高度、质量及质心位置。 K.2.10动平衡试验中各加重面位置Q／CR 469-2015 高速铁路CRTS I 型板式无砟轨道用水泥乳化沥青砂浆，允许残余不平衡量大小