标准规范下载简介

T／CSTM 00208-2020 无损检测 车轮超声检测方法.pdf

ICS77.040.20 H.26

无损检测车轮超声检测方法

中关村材料试验技术联盟

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GB／T 12085.7-2022 光学和光子学 环境试验方法 第7部分：滴水、淋雨.pdfT/CSTM002082020

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本部分参照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 青注意本标准的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由中国材料与试验团体标准委员会无损检测技术及设备领域委员会（CSTM/FC94）提出 本标准由中国材料与试验团体标准委员会无损检测技术及设备领域委员会（CSTM/FC94）归口

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无损检测车轮超声检测方法

本标准规定了轨道交通车辆车轮的轮辋（或轮箍）、轮缘、轮辐部位超声自动检测方式 本标准适用于动车组、机车、客车、地铁轨道交通车辆车轮在运用阶段的超声检测，新造轮对超声 检测可参照此标准。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T9445 《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T12604.1 《无损检测术语超声检测》 GB/T27664.1 《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》 GB/T27664.2 《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》 GB/T32563 《无损检测超声检测相控阵超声检测方法》 JB/T10061 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 JB/T10062 《超声检测用探头性能测试方法》

对比试样轮（实物试块）ReferenceWheel 带有已知人工缺陷的、与被检测车轮外形、材质及声学特性相近，用于校验检测设备的 和验证检测区域可靠性的车轮。 3.2 检测系统信噪比SignaltoNoiseRatio（SNR）ofDetectionSystem 基准缺陷超声信号幅度与超声波检测设备显示的最大背景噪声幅度之比 3.3 基准缺陷ReferenceDefect 用于缺陷检测灵敏度的校准与评估，具有已知形状、尺寸和位置等的人工缺陷。 3.4 疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹。

对比试样轮（实物试块）ReferenceWheel 带有已知人工缺陷的、与被检测车轮外形、材质及声学特性相近，用于校验检测设备的超声灵敏度 和验证检测区域可靠性的车轮。 3.2 检测系统信噪比SignaltoNoiseRatio（SNR）ofDetectionSystem 其准缺陷超声信号幅度与超声波检测设务显示的大背是噪声幅度之比

疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹

疲劳缺陷FatigueDefect 由于交变载荷引起工件部件或材料内部产生的裂纹

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表1车轮各区域检测方法

图2轮辋/轮箍内部缺陷检测示意图1 图3轮辋/轮箍内部缺陷检测示意图2

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图4轮缘顶部、根部缺陷检测示意图1 图5轮缘顶部、根部缺陷检测示意图2

检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高。

检测方法的优点及特点： a)检测区域覆盖全； b)检测缺陷类型全； c)检测结果重复稳定性好； d)检测效率高； e)操作简单，自动化程度高

检测方法的局限性： a)对于辐板区域内缺陷，只限于超声波一次声程覆盖范围； b)对操作人员经验要求较高。

T／CIS 71001-2021 化工安全仪表系统安全要求规格书编制导则.pdf图6轮辐区域周向、径向、斜向缺陷检测示意图

轨道交通车轮运用过程中的超声检测，

轨道交通车轮运用过程中的超声检测

4. 4. 2 主要用途

GB／T 12243-2021 弹簧直接载荷式安全阀.pdf检测方法的主要用途： a)检测车轮材质缺陷； b)检测车轮在役过程中产生的疲劳缺陷。

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影响检测方法的相关因素： a)检测时耦合状态； b)振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰； c)电源接地、供电质量； d)工作环境温度