标准规范下载简介
JB／T 13624.2-2019 数控内齿珩轮强力珩齿机 第2部分：技术条件.pdfICS25.040.20 156
JB/T13624.220
CJJ／T 296-2019 工程建设项目业务协同平台技术标准数控内齿珩轮强力珩齿机
数控内齿轮强力齿机 第2部分：技术条件
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表1附件和工具 表2轴承温度及温升限值
JB/T13624《数控内齿珩轮强力珩齿机》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13624的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：南京二机齿轮机床有限公司、重庆机床（集团）有限责任公司、天津第一机床 总厂。 本部分主要起草人：李光华、吕福根、蒋小彦、张玉、喻可斌、柴宝连。 本部分为首次发布。
JB/T13624.22019
数控内齿轮强力珩齿机第2部分：技术条件
数控内齿轮强力珩齿机第2部分：技术条件
JB/T13624的本部分规定了数控内齿珩轮强力珩齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径至300mm、最大切削模数至4mm、最大珩轮外径至400mm的数控内 齿轮强力珩齿机（以下简称机床）。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T253732010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356—2016 机床包装技术条件 JB/T13624.12019 数控内齿珩轮强力珩齿机第1部分：精度检验
3.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、G 25376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的Ⅲ级精度机床的要求检验。
4.1机床应随行供应表1所列的附件和
4.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。
表1附件和工具（续）
.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户的要求
5.1机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 5.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。 5.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号，并使机床 运动停止。 5.5按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过80dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。
6.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570一2009的规定。机 床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 6.2机床灰铸铁件应符合JB/T39972011的规定。 6.3刀架体、工作台壳体、工作台主轴、尾架体、立柱体、立柱主轴、床身等为重要零件，应在粗加 工后进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。 6.4轴向导轨副、径向导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.5进给丝杠副、直线导轨副、珩轮主轴、立柱主轴等主要零件应采取与机床寿命相适应的耐磨措施。 6.6下列结合面按“重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和GB/T 25376—2010的规定： a）刀架体与刀架主轴的结合面； b）工作台与工作台滑板的结合面； c）立柱体与径向滑板转台的结合面； d）尾架体与床身的结合面。 6.7工作台与床身、轴向滑板与床身、径向滑板与轴向滑板、立柱与径向滑板、立柱与刀架的导轨面 应按GB/T25376一2010和GB/T25373一2010规定的“滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.8尾架与床身的导轨面应按GB/T25376—一2010和GB/T25373一2010规定的“移置导轨”的要求 考核。 6.9机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验。润滑、液压系统的清洁度按质量法检验（抽 查），其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min 后，立即在液压（或润漫）系统的回油处取样20kV及以下配电网工程计价定额使用疑难200问（电力工程造价与定额管理总站2019年3月），一般不应小于200mL，其杂质法物不应超过100ma/
7.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运 转时间不应少于2min。高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2对工作台应在无负荷状态下做低、中、高速运转试验，其高速运转时间不少于10min，运转应 正常。 7.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程 试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。
7.2.1工作台主轴和刀架主轴轴承达到稳定温度时，在靠近被测轴承的外壳处测量轴承的温度和温升， 其值不应超过表2的规定
表2轴承温度及温升限
7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升， 温度不应朝超过55℃，温升不应超过25℃。 注：油液达到热平衡温度系指温升幅度不大于2℃/h
GB／T 38202-2019 全焊接球阀的安装使用维护方法7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
检验主轴转速和进给机构进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的土5%。试验时机床各运动部 件运动应平稳、可靠。
机床动作试验一般包括下述内容： a）连续起动、停止各运动机构10次以上，动作应灵活、可靠。 b）工作台在低、中、高速度下运动灵活、可靠，无阻滞现象；变速和换向应灵活，无明显的冲击 和抖动。 c）各运动机构在低速时不应有明显的爬行现象；在高速时不应有明显的换向冲击。 d）对机床安全防护装置进行试验，功能应可靠，动作应准确。 e）有修形机构的机床，修形机构动作应准确、可靠。 f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障。 g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反起动、停止（或制动）、工作进 给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠。 h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给坐标超程保护、坐标 位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别 进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。