标准规范下载简介

HG／T 5639-2019 煤调湿蒸汽回转干燥机.pdf

本标准规定了煤调湿蒸汽回转干燥机的分类与型号、结构和基本参数、设计要求、制造、装配与 安装、空负荷试运转、检验与检验规则、产品标志、包装、运输与贮存。 本标准适用于煤化工行业、焦化行业、电力行业及相关行业炼焦煤粉、烟煤、褐煤、泥煤等湿物 料干燥用内径在$1200mm$4800mm之间的煤调湿蒸汽回转干燥机（以下简称干燥机），超出上 述范围时仅供参照使用，

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150.1 压力容器 第1部分：通用要求 GB/T150.2 压力容器 第2部分：材料 GB/T 150.3 压力容器 第3部分：设计 GB/T150.4 压力容器 第4部分：制造、检验和验收 GB/T151 热交换器 GB/T1184—1996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T1348 球墨铸铁件 GB/T1720—1979 漆膜附着力测定法 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T3077 合金结构钢 GB/T3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB/T3181 漆膜颜色标准 GB3836.1—2010 爆炸性环境 第1部分：设备通用要求 GB/T4208 外壳防护等级 GB/T5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T6404.1一2005齿轮装置的验收规范 范第1部分：空气传播噪音的试验规范 GB/T6479 高压化肥设备用无缝钢管 GB/T7233.1—2009铸钢件超声检测 第1部分：一般用途铸钢件 GB/T8165 不锈钢复合钢板和钢带 GB/T94432007 铸钢件渗透检测 GB/T 10095.1—2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T10095.2—2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义利 值 GB/T13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 GB/T13306 标牌 GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管

（A）SL／T208-1998 河流泥沙测验及颗粒分析仪器（清晰无水印），测试方法应符合GB/T6404.1一2005中带电动机的声功率级的标准精度等级3的规定。 5.1.9煤粉属易燃易爆，电机、电器及随机仪表等应根据可燃性粉尘层或粉尘云的点燃温度按 GB3836.1一2010中规定的ⅢC类电气设备采取防爆、隔爆措施。 5.1.10机身承压部件的焊缝应采用全焊透结构，并符合GB/T150.3的规定。 5.1.11机身承压部件材料应符合GB/T150.2的规定。其他非承压部件设计应符合NB/T47003.1 的规定。

（A），测试方法应符合GB/T6404.1一2005中带电动机的声功率级的标准精度等级3的规定。 5.1.9煤粉属易燃易爆，电机、电器及随机仪表等应根据可燃性粉尘层或粉尘云的点燃温度按 GB3836.1一2010中规定的ⅢC类电气设备采取防爆、隔爆措施。 5.1.10机身承压部件的焊缝应采用全焊透结构，并符合GB/T150.3的规定。 5.1.11机身承压部件材料应符合GB/T150.2的规定。其他非承压部件设计应符合NB/T47003.1 的规定。

5.2安全防护措施的设计

5.2.1干燥机出料箱体及干燥尾气管道上应设置自动启闭式防爆门，且有效泄压面积应按照泄压比 不小于0.025进行设计。 5.2.2干燥机应设置氧含量监测报警器，控制氧含量。干燥机内氧含量控制要求应符合GB/T32966 的规定。 5.2.3机身内部的所有螺栓均应采用防松结构。 5.2.4干燥机尾气管道应设置氧含量检测仪表，实时检测氧含量。 5.2.5干燥机进料螺旋及干燥尾气管道上应设置情性气体入口，有效控制氧含量。 5.2.6干燥机出料箱体上应设置防治煤粉超温和着火爆炸的加湿水雾化喷入口。 5.2.7外壳防护等级要求应按GB/T4208的规定依据使用环境选择。

5.2.1干燥机出料箱体及干燥尾气管道上应设置自动启闭式防爆门，且有效泄压面积应按照泄压比 不小于0.025进行设计。 5.2.2干燥机应设置氧含量监测报警器，控制氧含量。干燥机内氧含量控制要求应符合GB/T32966 的规定。 5.2.3机身内部的所有螺栓均应采用防松结构。 5.2.4干燥机尾气管道应设置氧含量检测仪表，实时检测氧含量。 5.2.5干燥机进料螺旋及干燥尾气管道上应设置情性气体入口，有效控制氧含量。 5.2.6干燥机出料箱体上应设置防治煤粉超温和着火爆炸的加湿水雾化喷入口。 5.2.7外壳防护等级要求应按GB/T4208的规定依据使用环境选择，

5.3.1进料螺旋进料口应采用软连接结构，壳体应设置载气人口。 5.3.2螺旋叶片宜采用全叶片结构。进料螺旋壳体宜采用双通道结构，外侧通道为载气通道 通道为物料通道。

5.3.1进料螺旋进料口应采用软连接结构，壳体应设置载气人口 5.3.2螺旋叶片宜采用全叶片结构。进料螺旋壳体宜采用双通道结构，外侧通道为载气通道，内侧 通道为物料通道。 5.3.3进料螺旋轴宜采用双轴承支撑的悬臂结构。

5.4.1汽室应按GB/T150.3的规定设计。汽室及换热管所有焊缝应采用全焊透结构。换热管与汽 室管板的连接密封结构可采用强度胀接加密封焊结构。 5.4.2当换热管采用不锈钢钢管时，换热管应符合GB/T13296或GB/T14976的规定；当换热管 采用碳素钢和低合金钢管时，换热管应符合GB/T3087、GB/T5310或GB/T6479的规定。 5.4.3换热管宜采用同心圆等间距布置形式，换热管与换热管间隙为40mm～80mm，壳体到最外 层换热管最小间隙为40mm~80mm。 5.4.4换热管规格宜优先采用$141.3、$114.3、$101.6、$88.9、$76.1、$60.3。换热管不应多于 7圈。 5.4.5内圈，碳钢换热管壁厚应不小于4.5mm，不锈钢换热管壁厚应不小于4.5mm；外圈，碳钢 6 (10)

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换热管壁厚应不小于3.5mm，不锈钢换热管壁厚应不小于2.5mm。 5.4.6换热管对接焊缝焊接宜采用氩弧焊打底。 5.4.7出料口部位内圈换热管应设置保护套管。保护套管壁厚应不小于4.5mm、长度应不小于 1500mm，与换热管间隙应小于3mm。保护套管与管支撑板应进行连续角焊。 5.4.8汽室应按GB/T150.3的规定对拉撑结构进行核算。 5.4.9汽室内的分室隔板应按照隔板数量均分设置，并应连续焊接。 5.4.10汽轴宜采用双套管结构，应设置3片～6片导水叶片。

换热管壁厚应不小于3.5mm，不锈钢换热管壁厚应不小于2.5mm。 5.4.6换热管对接焊缝焊接宜采用氩弧焊打底。 5.4.7出料口部位内圈换热管应设置保护套管。保护套管壁厚应不小于4.5mm、长度应不小于 1500mm，与换热管间应小于3mm。保护套管与管支撑板应进行连续角焊。 5.4.8汽室应按GB/T150.3的规定对拉撑结构进行核算。 5.4.9汽室内的分室隔板应按照隔板数量均分设置，并应连续焊接。 5.4.10汽轴宜采用双套管结构，应设置3片～6片导水叶片。 5.5机身筒体的设计 5.5.1机身筒体应按照350kPa的内部抗爆压力进行设计。 5.5.2机身筒体材料使用复合钢板时，复合钢板应符合GB/T8165或NB/T47002.1的规定，且应 进行晶间腐蚀检验。 5.5.3食 筒体外壁应设置加强圈，且加强圈应整体焊接在筒体外壁上。 5.5.4筒体外壁应设置牢靠的保温结构

5.5.2机身筒体材料使用复合钢板时，复合钢板应符合GB/T8165或NB/T47002.1的规定，且应

5. 6管支撑结构的设讯

5.6.1管支撑板应按照每圈换热管的根数进行设计，宜为每圈3根或6根换热管设置一个管支撑。 每组管支撑的个数如果为奇数，则每组设置前后3排；每组管支撑的个数如果为偶数，则每组设置前 后2排。 5.6.2第一组支撑离进料端的距离应不大于1500mm，两组管支撑之间的最大间距应不超过 3300mm，滚圈两侧750mm范围内不可设置管支撑板。 5.6.3换热管与管支撑的间隙应不大于1.5mm。 5.6.4 管支撑板管孔边沿应圆弧过渡，圆角应不大于3mm。 5.6.5管支撑板设置加强筋，管支撑板和加强筋与筒体焊接应采用全焊透结构。 5.7旋转接头的设计 5.7.1 设计压力范围：0.4MPa～2.0MPa。设计温度范围：100℃～350℃。 5.7.2方 旋转接头应采用三端面结构。 5.7.3 密封环应采用耐高温浸锑石墨环。 5.7.4中心管表面堆焊或喷涂硬质合金，硬度HRC55～HRC65，表面粗糙度Ra≤0.4μm。 5.7.5补偿弹簧应采用耐高温的材料，选材与计算参照GB/T23935。

5.6.1管支撑板应按照每圈换热管的根数进行设计，宜为每圈3根或6根换热管设置一个管支撑。 每组管支撑的个数如果为奇数，则每组设置前后3排；每组管支撑的个数如果为偶数，则每组设置前 后2排。

5.8.1出料箱的尾气出口、出料口应设置车

1出料箱的尾气出口、出料口应设置软连接。

5.8.2出料箱顶部应对称设置防爆门。 5.8.3出料箱下部两侧应对称设置保护氮气接入口、消防水接入口。 5.8.4出料箱壳体外壁应设计蒸汽伴热盘管及保温。 5.9支撑系统的设计 5.9.1滚圈厚度应不小于150mm~350mm。 5.9.2托轮宽度应大于滚圈宽度30mm~60mm。 5.9.3托轮组的夹角一般为28°~30°。 5.9.4固定端支撑应设置机械挡轮系统或液压挡轮系统。液压挡轮系统须具备输出恒定压力及补偿 压力的功能；液压挡轮系统应设置限位器；液压挡轮系统使用寿命应不小于2a。 5.9.5滚圈宜采用大型碳素结构钢锻件、球墨铸铁或低合金钢铸件。锻件应符合JB/T6396一2006 中IⅡI级锻件的规定，球墨铸铁应符合GB/T1348的要求，铸钢件应符合JB/T5000.6一2007的 要求。 5.9.6托轮宜采用大型碳素结构钢锻件、球墨铸铁或低合金钢铸件，挡轮应采用大型碳素结构钢锻 件。锻件应符合JB/T6396一2006中Ⅱ级的规定，球墨铸铁应符合GB/T1348的要求，铸钢件应符 合JB/T5000.6—2007的要求。 5.9.7托轮轴、挡轮轴合金钢锻件，其化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定。

表3滚圈、托轮常用材质硬度对照表

5.10传动系统的设计

5.10.1大齿圈宜采用中碳钢或低合金钢铸件，铸件应进行正火加回火处理。 5.10.2传动小齿轮、传动小齿轮轴宜采用合金钢锻件，其化学成分和力学性能应符合GB/T3077 的规定。 5.10.3传动小齿轮宽度应大于大齿圈宽度30mm~50mm。 5.10.4传动小齿轮与大齿圈的中心连线与铅垂线的夹角为20°～45° 5.10.5直径大于3200mm的干燥机应设置带离合器的盘车系统，盘车筒体转速范围为0.15r/min~ 0.2r/min。 5.10.6传动系统采用非变频电机时，电机与减速机间应设置液力耦合器。 （12)

HG/T5639—2019 润滑。 5.12.2润滑形式：石墨润滑、滴油润滑、浸油润滑。 5.12.3大齿圈与传动小齿轮啮合面应采用滴油润滑、浸油润滑。 5.12.4集油槽焊缝应采用连续焊接，组装前应进行渗油试验。 5.12.5防滑罩密封面垫片应选用耐油橡胶。 5.13保温的设计 5.13.1 保温元件外表面应设置保温螺钉。 5.13.2 最外层保温护板接缝应搭接，保温螺钉不宜穿透保温护板 5.13.3 保温材料应选用防水、防絮化的材料。

HG/T5639 润滑。 5.12.2润滑形式：石墨润滑、滴油润滑、浸油润滑。 5.12.3大齿圈与传动小齿轮啮合面应采用滴油润滑、浸油润滑。 5.12.4集油槽焊缝应采用连续焊接，组装前应进行渗油试验。 5.12.5防滑罩密封面垫片应选用耐油橡胶。 5.13保温的设计 5.13.1 保温元件外表面应设置保温螺钉。 5.13.2 最外层保温护板接缝应搭接，保温螺钉不宜穿透保温护板。 5.13.3保温材料应选用防水、防絮化的材料。

5.14材料的一般要求

5.14.1受压零部件和传动零部件的材料应具有质量合格证。

干燥机受压元件的制造应符合GB/T150.4的规定，非受压元件的制造应符合NB/T47003.1的 规定。

钢结构件在焊接过程中，应采取措施控制焊接变形在图样规定的范围内。较大机加工结构件焊接 后应进行退火处理，消除应力

件在机加工前应进行退火处理，消除应力

6.5.1机身长度尺寸偏差应不大于士4L/10000[L为机身长度的数值，单位为毫米（mm)]。 6.5.2两滚圈中心距尺寸偏差应不大于士3L,/10000[L，为两滚圈中心距的数值，单位为毫米 (mm）。 6.5.3机身上每节简体同一截面上最大内径与最小内径之差应不大于表6的规定

表6筒体同一截面上最大内径与最小内径之差

6.5.4筒节环焊缝对口错边量应不小于1.5mm，纵焊缝对口错边量应小于1mm，棱角误差应不大 于2mm。 6.5.5机身组对成形后，同轴度、直线度公差值应不大于表7的规定。

6.5.4筒节环焊缝对口错边量应不小于1.5mm，纵焊缝对口错边量应小于1mm，棱角误差应不大

表7同轴度、直线度公差

6.5.6机身纵、环焊缝应进行不少于20%射线检测，应按NB/T47013.2一2015执行，技术等级为 AB，Ⅲ级为合格。 6.5.7筒节纵、环焊缝的坡口宜采用机加工，每个筒节纵焊缝应不多于2条。拼板时，拼板弧长应 不小于1/4周长，筒节长度应不大于1500mm，相邻筒节纵焊缝应错开，沿周长距离应不大于 800mm。

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6.7.3齿形加工应符合GB/T10095.1—2008和GB/T10095.2—2008的8级精度的规定，齿 面不应有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，且不允许补焊。 6.7.4齿廊表面应进行渗透检测，应按GB/T9443一2007的1级为合格。 6.7.5大齿圈加工完成后，在其侧面刻出分度圆线，宽2mm、深1mm，便于安装时的找正。 6.8传动小齿轮 6.8.1铣齿前应进行超声检测，应按NB/T47013.3一2015的IⅡ级为合格。 6.8.2齿形加工应符合GB/T10095.1—2008和GB/T10095.2—2008的8级精度的规定。 6.8.3齿面热处理后的硬度应高于大齿圈齿面硬度，其硬度差值应不小于HB30。 6.8.4齿廊表面应进行渗透检测，应按NB/T47013.52015的I级为合格。 6.8.5传动小齿轮制成后，在其侧面刻出分度圆线：宽2mm，深1mm

6.9.1机加工表面不应存在裂纹、夹层、夹渣等缺陷。 6.9.2工件应进行超声检测，应符合JB/T5000.14一2007的规定，机加工表面1/3厚度范围内合 格级别为JB/T5000.14—2007的1级。 6.9.3全部机加工表面应进行磁粉检测，应符合JB/T5000.14一2007的规定，合格级别为JB/ T5000.142007的1级。 6.9.4机加工表面硬度应符合图样要求，但应保证工作表面至100mm深度范围内其变化值不超过 HB15（由制造厂提供热处理试样的硬度分布曲线）。 6.9.5工作表面粗糙度值Ra≤3.2μm。

6.10.1当托轮、挡轮材料为锻件时，对其机加工表面应进行超声检测，应接NB/T47013.3一2015 的Ⅱ级为合格；当托轮、挡轮材料为铸钢件时，对其机加工表面应进行超声检测，机加工表面下1/3 享度范围内应按GB/T7233.1一2009的3级为合格。 6.10.2机加工表面应进行渗透检测，锻件应按NB/T47013.5一2015的IⅡ级为合格，铸钢件应按 GB/T9443—2007的1级为合格。 6.10.3机加工表面硬度应符合图样要求，且高于滚圈机加工表面的硬度，其硬度差值为 HB15~HB30。

的Ⅱ级为合格；当托轮、挡轮材料为铸钢件时，对其机加工表面应进行超声检测，机加工表面下1/3 厚度范围内应按GB/T7233.12009的3级为合格。 6.10.2机加工表面应进行渗透检测，锻件应按NB/T47013.5一2015的I级为合格，铸钢件应按 GB/T9443—2007的1级为合格。 6.10.3机加工表面硬度应符合图样要求，且高于滚圈机加工表面的硬度，其硬度差值为 HB15HB30。

6.11托轮轴、挡轮轴、传动小齿轮轴

6.T2.T汽室焊接前应进行工艺评定，焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。 6.12.2汽室上的管板、平板可拼焊，但拼接块数应不多于3块。拼接焊缝的位置不应通过管孔，但 可通过支撑杆孔。拼接后整个工件的平面度公差值为3mm。拼接焊缝应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，IⅡ级为合格。 6.12.3汽室纵、环焊缝的焊接应符合NB/T47015的规定。焊后应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，Ⅱ级为合格。 6.12.4汽室上的角焊缝宜采用氩弧焊打底，焊后应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测应符合 NB/T47013.4—2015中I级的要求，渗透检测应符合NB/T47013.5—2015中I级的要求。 6.12.5汽室内的分室隔板应双面连续焊接，不应留有盲区。 6.12.6汽室组焊后，管板、平板的平面度应不超过其外径的0.1%。 6.12.7汽室经无损检测合格后，应进行消除应力热处理，然后进行液压试验。液压试验压力应符合 GB/T150.1的规定，试验方法应符合GB/T150.4的规定，保压时间应不少于30min，无泄漏为合 格。液压试验合格后再进行整体机加工。 6.12.8加工管板的管孔时，管孔直径应比换热管实际直径的平均值大0.5mm，孔径的加工极限偏 差为±0.05mm。 6.12.9换热管与汽室管板孔宜采用强度胀加密封焊。密封焊应采取可靠的焊接工艺，确保焊接 质量。

6.TZ.十汽室焊接前应进行工艺评定，焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。 6.12.2汽室上的管板、平板可拼焊，但拼接块数应不多于3块。拼接焊缝的位置不应通过管孔，但 可通过支撑杆孔。拼接后整个工件的平面度公差值为3mm。拼接焊缝应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，IⅡ级为合格。 6.12.3汽室纵、环焊缝的焊接应符合NB/T47015的规定。焊后应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，Ⅱ级为合格。 6.12.4汽室上的角焊缝宜采用氢弧焊打底，焊后应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测应符合 NB/T47013.4—2015中I级的要求，渗透检测应符合NB/T47013.5—2015中I级的要求。 6.12.5汽室内的分室隔板应双面连续焊接，不应留有盲区。 6.12.6汽室组焊后，管板、平板的平面度应不超过其外径的0.1%。 6.12.7汽室经无损检测合格后，应进行消除应力热处理，然后进行液压试验。液压试验压力应符合 GB/T150.1的规定，试验方法应符合GB/T150.4的规定，保压时间应不少于30min，无泄漏为合 格。液压试验合格后再进行整体机加工。 6.12.8加工管板的管孔时，管孔直径应比换热管实际直径的平均值大0.5mm，孔径的加工极限偏 差为±0.05mm。 6.12.9换热管与汽室管板孔宜采用强度胀加密封焊。密封焊应采取可靠的焊接工艺，确保焊接 质量。

6.13.1胀管前，加热管管头宜呈退火状态，退火长度应不小于100mm。 6.13.2胀管前编制胀管工艺规程，确定胀管形式及胀管压力。宜采用液压胀，胀度控制在1.0%~ 2.1%范围内。密封焊焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定，焊接工艺规程应符合NB/T47015的 规定。 6.13.3胀度应按GB/T151进行计算。读取测量数据时，数值修约间隔为0.01。 6.13.4每台干燥机每种规格加热管的胀口各抽样25%检查胀度

5.14干燥机密封装置

6.14.1密封部位应在组焊后进行退火处理消除焊接残余应力，再进行密封面的机械加工。 6.14.2机身筒体部位的密封面应进行机械加工，同心度应不大于3.0mm～5.0mm。 6.14.3转动工件、静止工件的工作表面粗糙度Ra≤3.2um。

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6.16未注公差尺寸和形状位置公差的规定

[6.17 涂漆与保温

6.17.1干燥机涂漆应符合JB/T4711的规定， 漆膜颜色减特合GB13181的规定， 漆膜附看力 不低于GB/T1720一1979中2级的规定。漆膜外观要求均匀，颜色一致，不应有气泡、龟裂、剥落、 漏涂、流挂等缺陷。 6.17.2干燥机出厂前，应在机身、汽室、出料箱的外表面焊接保温钉。

6.17.1干燥机涂漆应符合JB/T4711的规定， 漆膜颜色减特合GB13181的规定 漆膜附看力 不低于GB/T1720一1979中2级的规定。漆膜外观要求均匀，颜色一致，不应有气泡、龟裂、剥落、 漏涂、流挂等缺陷。 6.17.2干燥机出厂前，应在机身、汽室、出料箱的外表面焊接保温钉。

[7. 1 一般要求

所有零件、零部件须经检验合格，外购件、外协件应具有质量合格证明文件或厂内检验合格证 报告，方可进行装配。

所有零件、零部件须经检验合格，外购件、外协件应具有质量合格证明文件或厂内检验合格证明 报告，方可进行装配。

7.2.1主减速机应在减速机制造厂内完成组

主减速机应在减速机制造厂内完成组装及试验。

7.2.2工作状态下，传动小齿轮与大齿圈的轴向距离偏差应不超过1mm。 7.2.3冷态安装时，传动小齿轮与大齿圈的顶间隙：标准圆柱齿轮应在0.25m十（1.8mm~3.0mm）、 短齿齿轮应在0.3m十（1.8mm～3.0mm）的范围内，同时满足在齿宽方向侧隙偏差应不超过 0.5mm。传动小齿轮与大齿圈的接触斑点，沿齿高方向应不少于40%，沿齿宽方向应不少于50%。 注：m为齿轮模数。 7.2.4联轴节对中找正要求：同轴度公差应不大于0.15mm，平行度公差应不大于0.15mm；或不 大于说明书要求。

7.3.1同一组托轮轴承座中心高的偏差应不超

7.3.2托轮轴承座及托轮底座上应刻有对中标志线，托轮底座上应刻有4个“十”字安装标志。对 中标志线上应做出永久性记号，以方便用户查找。制造厂应对托轮轴承座和托轮底座的装配位置进行 对中校正后，设备方能出厂。

7.4.1现场安装前，应用钢卷尺在147N的拉力 前后滚圈中心距在安装温度下的实际长度 7.4.2用同一把钢卷尺在147N的拉力下测量： a）前后托轮底座间水平距离的偏差应不超过1mm，且机身两侧水平距离间的差值应不大于

1mm b） 前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过1mm，且两对角线长度间的差值应不大于 1mm。 7.4.3托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度 每米应不大于0.05mm。 7.4.4前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。 测量时采用水准仪的精度每10m应不大于1mm。 7.4.5滚圈与挡轮的线接触率应不小于挡轮工作长度的75%。滚圈与托轮的线接触率应不小于滚圈 工作宽度的80%。 7.4.6旋转接头与干燥机同一斜度安装，顶部采用螺栓连接，应使其运转灵活，并调整好支吊装置， 确认上下跳动和轴向热膨胀不应受阻。 7.4.7机身、汽室、出料箱、旋转接头的保温施工在现场安装后进行，按设计要求厚度将保温材料 铺设均匀，捆扎牢固，并在最外层设置铝皮或彩钢板保护层，防止在运转过程中松散、脱落。

b）前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过1mm，且两对角线长度间的差值应不大于 1mm。 7.4.3托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度 每米应不大于0.05mm。 7.4.4前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。 测量时采用水准仪的精度每10m应不大于1mm。 7.4.5滚圈与挡轮的线接触率应不小于挡轮工作长度的75%。滚圈与托轮的线接触率应不小于滚圈 工作宽度的80%。 7.4.6旋转接头与干燥机同一斜度安装，顶部采用螺栓连接，应使其运转灵活，并调整好支吊装置， 确认上下跳动和轴向热膨胀不应受阻。 7.4.7机身、汽室、出料箱、旋转接头的保温施工在现场安装后进行，按设计要求厚度将保温材料 铺设均匀，捆扎牢固，并在最外层设置铝皮或彩钢板保护层，防止在运转过程中松散、脱落。

8.1确认干燥机的转动方向及工作转速。 8.2连续运转时间应不少于4h。 8.3若配有变频器的干燥机，应通过调控电机频率使干燥机在正常工作转速范围内运行，确保变频 器性能稳定。

8.1确认干燥机的转动方向及工作转速。 8.2连续运转时间应不少于4h。 8.3若配有变频器的干燥机，应通过调控电机频率使干燥机在正常工作转速范围内运行，确保变数 器性能稳定。 #8的规定

表8试运转时各主要部位跳动量

8.5前后托轮底座安装距离测量：

8.5前后托轮底座安装距离测量！

前后托轮底座间水平距离的偏差应不超过2mm，且机身两侧水平距离间的差值应 2.mm

FG/T 56392019

b）前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过2mm，且两对角线长度间的差值应不大于 2mm。 8.6托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度每 米应不大于0.05mm。 8.7前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。测 量时采用水准仪的准确度每10m应不大于1mm。 8.8托轮与滚圈的面接触率应不小于滚圈工作宽度的80%。挡轮与滚圈的面接触率应不小于挡轮工 作宽度的75%。 8.9传动小齿轮与大齿圈的接触斑点，沿齿高方向应不小于齿高的40%，沿齿宽方向应不小于齿宽 的60%。 8.10机组噪声（锤击器除外），在距传动装置及螺旋进料机1000mm处的噪声应低于85dB（A）。 8.11各轴承座温升应不超过30℃，温度应不超过85℃。 8.12空负荷试运转中，应手动通人少量的蒸汽，对旋转接头起到润滑作用，确保旋转接头石墨环不 因干磨损坏。 8.13空负荷试运转时，宜采用人工涂油的方式润滑，确保大齿圈与传动小齿轮之间，滚圈与托轮 档轮之间不断油。

9.1.1汽室、换热管、简体、管支撑、托轮、挡轮、传动小齿轮、大齿圈等材料应由供货商提供产 品质量合格证。 9.1.2用常规量具检验符合6.5.1~6.5.4的要求。 9.1.3检验6.5.5中的机身直线度的方法：沿机身两端筒节圆周至少0、90°、180°、270°四个方位 水平拉钢丝（钢丝直径：$0.35mm$0.50mm）进行测量，测量位置离机身环向、纵向焊缝的距离 应不小于50mm，钢丝到机身外表面的距离为mm，取8max一min为机身直线度公差值，当机身筒 节壁厚不等厚时应考虑厚度差。 9.1.4检验6.5.5中机身同轴度的方法：宜采用在机身内前后端、两滚圈、大齿圈、中间两大段合 龙口处设置多点透光靶，用激光经纬仪进行测量，取激光打在各截面光靶上光点坐标半径2倍的最大 值为机身同轴度公差值（见图4）。

9.1.1汽室、换热管、简体、管支撑、托轮、挡轮、传动小齿轮、大齿圈等材料应由供货商提供产 品质量合格证。 9.1.2用常规量具检验符合6.5.1~6.5.4的要求。 9.1.3检验6.5.5中的机身直线度的方法：沿机身两端筒节圆周至少0、90°、180°、270°四个方位 水平拉钢丝（钢丝直径：$0.35mm～$0.50mm）进行测量，测量位置离机身环向、纵向焊缝的距离 应不小于50mm，钢丝到机身外表面的距离为mm，取max一min为机身直线度公差值，当机身筒 节壁厚不等厚时应考虑厚度差。 9.1.4检验6.5.5中机身同轴度的方法：宜采用在机身内前后端、两滚圈、大齿圈、中间两大段合 拢口处设置多点透光靶GB／T 50106-2010 建筑给水排水制图标准，用激光经纬仪进行测量，取激光打在各截面光靶上光点坐标半径2倍的最大 值为机身同轴度公差值（见图4）

a）产品名称； b）产品型号或位号； c） 主要技术参数（设计压力、设计温度、操作压力、操作温度、试验压力、机身规格、换热面 积、机身转速、主电机功率、设备总重等）； d）产品编号； e）制造厂名称； 制造日期

10.2.1产品的包装运输应符合JB/T4711的规定。 10.2.2电机、减速机配件及备件等按装箱单装箱出厂，其他部件裸装。 10.2.3大齿圈可从机身上拆下分两半运输，并采取有效的防护措施，确保在装卸、运输、存放过程 中不应变形。 10.2.4碳钢机加工外表面应涂防锈油，管口应封盖。 10.2.5旋转接头的吊装和运输应保持在水平状态下进行，在吊装和运输的过程中不应碰撞。 10.2.6长期堆放容易变形的滚圈、大齿圈、密封环等重要环状零件应单独水平放置，底面用钢性构 件填平充实，上面不应放置任何重物。 10.2.7包装箱应注明合同号、发货名称、收货站（港）及收货单位名称、发货单位名称。 10.2.8产品出厂随机文件应有产品合格证、质量证明书、使用说明书、装箱单、峻工总图、易损件 图及安装基础图。 10.2.9配件、备件、易损件装箱后，应根据需要按包装标志要求加标志，如吊装位置标志、防雨标 志等。 10.2.10运输除应符合JB/T4711的规定外，还应符合公路运输、铁路运输、船舶运输的规定。

10.3.1产品应放置在通风、干燥，并应有防雨设施的地方。 10.3.2产品应水平放置，底面应垫平。

JTG D62-2004公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范.pdf[1]GB/T23935圆柱螺旋弹簧设计计算

HG/T 56392019