标准规范下载简介
JBT 77**-2020 紧凑型锻钢阀门.pdfJB/T77**2020
*.3.2.2承插焊端面应垂直于端口轴线，
对接焊连接阀门的端部尺寸应符合附录C的要求DB**／T 891-2011 吸塑用复合聚氯乙烯装饰片材.pdf，或按订货合同要求。
法兰连接的端面密封面形式、尺寸应符合GB/T912*（所有部分）的规定，法兰密封面应 3/T912*的规定，或按订货合同的要求。
表2内螺纹、承插焊阀门结构长度
注：结构长度的偏差为±1.*mm。
*.*.2对接焊和法兰连接阀门的结构长度按GB/T12221的规定，或按订货合同要求。
*.5.1流道包括阀座内径、阀体流道以及阀体连接端。
*.5.1流道包括阀座内径、阀体流道以及阀体连接端。
表3流道标准孔径最小直径
JB/T 77**=2020
表3流道标准孔径最小直径（续）
表*流道全径孔径最小直径
余端部连接处以外，最小壁厚应不小于表5的规
JB/T77**—2020表5阀体和阀盖最小壁厚单位为毫米最小壁厚公称尺寸PN1*~PN1*0PN1*0~PN250公称尺寸Class150~Class800Class900~Class1500DN83.3 3.8 NPS1/*DN103.**.3NPS3/8DN15*.1 *.8 NPS1/2DN20*.8*.1 NPS3/*DN255.8 7.1 NPS1DN32*.18.*NPS1'/*DN*0*.*9.7NPS1'/2DN507.*11.9NPS2DN*58.*1*.2NPS2’/2DN809.71*.5NPS3DN10011.921.3NPS**.*.2阀盖填料以下部位（与介质直接接触部位）的最小壁厚应不小于表5的规定。*.*.3波纹管阀体加长部位最小壁厚应为表5规定的阀体最小壁厚或表*规定的最小壁厚中的较大值。表*阀体和阀盖加长部位最小壁厚单位为毫米PN1*PN25PN*0PN*3PN100PN1*0PN1*0PN250加长部位Class150Class300Class*00Class800Class900Class1500内径最小壁厚153.1 3.33.* *.0*.81*3.23.*3.8*.35.1173.2 3.* 3.8 *.35.1 183.3 3.53.9*.*5.3 193.* 3.* *.0*.*5.5203.* 3.* *.1*.7 5.7 253.8*.1 *.55.* *.730*.2 *.*5.0*.07.935*.*5.1 5.* *.*9.0*0*.95.55.7*.79.9505.5 *.3*.3 7.311.8*05.7*.* *.*8.113.*705.9*.97.39.015.580*.17.28.09.917.390*.3 7.58.*10.819.1100*.57.89.311.821.010
JB/T77**—2020表*阀体和阀盖加长部位最小壁厚（续）单位为毫米PN1*PN25PN*0PN*3PN100PN1*0PN1*0PN250加长部位Class150Class300Class*00Class800Class900Class1500内径最小壁厚110*.58.010.012.722.8120 *.78.310.713.*2*.7130*.8 8.711.*1*.52*.51*07.09.012.015.528.**.*.*闸阀及截止阀阀盖规定的最小壁厚（形成填料函入口通道的加长颈部位除外）应符合表5的规定。填料函加长部位的局部最小壁厚应按表*的规定。*.7阀体与阀盖*.7.1公称尺寸不大于DN50（NPS2）的阀体与阀盖应锻造成形。阀体与两端法兰可采用整体锻造也可采用对接焊焊接。焊接部位的最终厚度应不小于本标准表5中列出的阀体壁厚。焊接材料的耐腐蚀能力至少等同于阀体材料，焊接要求应符合GB/T150.*的规定。*.7.2Y形截止阀和截止止回阀，其阀瓣升降应在阀体中腔设导向结构。*.7.3旋启式止回阀阀体上应设有阀瓣开启的限位机构，保证阀瓣有足够的开启角度及介质逆流时能正常关闭。*.7.*阀体和阀盖可采用法兰、螺纹、焊接及压力自密封的连接方式。*.7.5法兰连接的阀门可采用双头螺柱或螺栓连接，双头螺柱应符合GB/T898的规定，螺栓应为带凸台的六角头螺栓，且数量应不少于*个。*.7.*螺栓、螺柱、螺母螺纹的基本尺寸应按GB/T19*的规定，公差应按GB/T197的规定，*.7.7主要零部件阀体、阀杆、螺栓、螺母等材料推荐选用表7中的材料。表7！典型阀体、内件、连接螺栓/螺母的材料阀体内件连接螺栓/螺母A105*12Cr13、20Cr13等35CrMo/350*Cr18Ni100*Cr18Ni10等0*Cr18Ni10/0*Cr18Ni100*Cr17Ni12Mo20*Cr17Ni12Mo2等0*Cr17Ni12Mo2/0*Cr17Ni12Mo212Cr5Mo12Cr13、20Cr13等35CrMoV/25CrMo15CrMo12Cr13、20Cr13等35CrMoV/25CrMo12Cr2Mo112Cr13、20Cr13等35CrMoV/25CrMo022Cr19Ni110*Cr18Ni10、022Cr19Ni11等0*Cr18Ni10/022Cr19Ni11022Cr17Ni12Mo20*Cr17Ni12Mo2、022Cr17Ni12Mo2等0*Cr17Ni12Mo2/022Cr17Ni12Mo20*Cr18Ni11Ti0*Cr18Ni11Ti、0*Cr18Ni11Nb等0*Cr18Ni10、0*Cr17Ni12Mo2、0*Cr18Ni11Ti等0*Cr18Ni11Nb0*Cr18Ni11Nb、0*Cr18Ni11Ti等0*Cr18Ni10、0*Cr17Ni12Mo2、0*Cr18Ni11Nb等w（C）要求小于0.2*%。11
JB/T77**2020
*.7.8阀体、阀盖采用法兰连接时，可根据不同压力和工作温度选择下列一种垫片，裸露于工作环境 中的垫片其金属腐蚀性应不低于壳体材料的耐腐蚀性： a）金属波齿垫； b）金属包覆垫； c）金属环垫； d）金属缠绕垫。 *.7.9阀体、阀盖为焊接连接时，焊缝焊接要求应符合GB/T150.*的规定。 *.7.10公称压力不小于PN1*0或压力等级不小于Class900的阀体、阀盖可采用压力自密封结构，密 封圈应采用金属密封圈或金属加柔性石墨的复合型密封圈。采用金属密封圈时，其材料耐腐蚀性能应不 氏于内件材料，且密封面表面粗糙度Ra应不大于0.*μm，同时阀体与密封圈接触部位应堆焊硬质合金 或不锈钢。
盖采用法兰连接时， 可根据不同压力和工作温度选择下列一种垫片，裸露于工作环境 腐蚀性应不低干壳体材料的耐腐蚀性，
*.7.11短管焊接到阀体两端时，短管材料的选用应不低于阀门壳体材料，焊后进行消除应
*.7.11短管焊接到阀体两端时，短管材料的选用应不低于阀门壳体材料，焊后进行消除应力处理。 *.7.12若订货合同有要求，可以在阀体上设置放泄孔，放泄孔应按GB/T1222*的规定，且公称尺寸应 不大于DN15（NPS1/2）。
*.9.1阀座可采用压入、胀滚或焊接等形式与阀体连接，也可置接在阀体上堆焊形成阀座。截止阀、 升降止回阀阀座采用压入、胀滚形式时应增加密封焊。 *.9.2阀门密封副材料应满足订货合同的规定，且密封副的堆焊层材料的耐蚀性应不低于阀体材料。 密封副堆焊后应按材料要求进行相应热处理，加工后堆焊层有效厚度应不小于1.*mm，硬度应符合相关 材料的规定。
*.10.1阀杆可设计成上螺纹结构，若订货合同有要求可设计成下螺纹。带下螺纹的阀杆限用于公称压 力不大于PN1*0或压力等级不大于Class800，且公称尺寸不大于DN*5（NPS2'/2）的闸阀和截止阀。 *.10.2阀杆应为整体材料，不允许由两个或两个以上件焊接而成，且当阀杆直径不小于30mm时应为 整体锻造。
*.10.*阀杆与阀杆螺母的螺纹应为梯形螺纹，其尺寸应符合GB/T579*（所有部分）的要求，且顺时 针方向旋转手轮时为关闭阀门。阀杆螺纹的大径比本标准表8、表9的阀杆直径减少应不超过1.5mm。
针方向旋转手轮时为关闭阀门。阀杆螺纹的大径比本标准表8、表9的阀杆直径减少应不超过1.5mm。
JB/T7Z**2020
表8标准孔径阀门的阀杆最小直径
9全径阀门的阀杆最小
*.10.5在闸阀承压区域内的阀杆与闸板的连接处，阀杆各部分的强度应大于螺纹根部的强度，阀杆损 坏时损坏部位（强度最薄弱处）应出现在承压区域之外。 *.10.*闸阀的阀杆与闸板连接应防止阀杆旋转及闸板脱落。上螺纹闸阀的阀杆应具有一体的T形头， 下螺纹闸阀的阀杆和截止阀的阀杆应具有一体的圆柱状头部。截止阀阀杆与阀瓣接触的推力点应为球状 且连接零件应进行固定锁紧，以防止阀腔内介质冲*或管道振*引起的松*。截止止回阀阀杆与阀瓣应 有合理间隙量，同时在阅门打开时阀杆头部应在阀辨导向孔内。
JB/T77**—2020*.10.7阀杆接触填料位置标准孔径闸阀和截止阀阀杆最小直径d.应符合表8的规定，全径闸阀和截止阀阀杆最小直径ds应符合表9的规定。该值不是设计最小值，制造厂应根据阀杆材料、操作和使用条件确定阀杆直径。*.10.8阀杆与填料接触部分的表面粗糙度Ra应不低于0.8um，若有特殊要求应在合同中注明。*.11启闭件*.11.1密封面闸板、阀瓣或其他关闭件的密封面应与启闭件是一体或在启闭件上堆焊。堆焊密封面精加工后硬化层的厚度应不小于1.*mm。*.11.2闸板*.11.2.1闸板应为整体式单闸板结构。*.11.2.2闸板应有全行程导向结构。*.11.2.3设计时应保证阀门全开时闸板不遮挡通道。*.11.2.*设计时应考虑闸板密封副的宽度，闸板密封面中心应高于阀体密封面中心；闸板磨损的最小量见表10及图10。表10闸阀闸板的磨损余量单位为毫米公称尺寸最小磨损余量公称尺寸≥DN8～DN201.0≥NPS1/*~NPS3/*≥DN25~DN321.5≥NPS1~NPS1'/*≥DN*0~DN*52.0≥NPS1/2~NPS2'/2≥DN80~DN1003.0≥NPS3~NPS*阀体密封面中心线阀门密封面位置(新阀门)(磨损后)新阀座磨损后阀座图10闸板磨损行程图*.11.2.5闸板基体材料选用见表7。*.11.3阀瓣*.11.3.1截止阀阀瓣与阀杆应为分体连接，升降式止回阀阀瓣可为活塞式、球形。*.11.3.2截止阀、止回阀阀瓣密封面结构采用锥面或平面；节流阀阀瓣密封面采用锥形结构，如图31*
JB/T 77**2020
所示。 *.11.3.3截止阀阀瓣与阀杆的连接应能保证不会因介质冲击或相连管道移*产生的振*而使阀瓣从阀 杆上脱落下来，且阀瓣与阀杆的连接应使阀瓣与阀座可对中调节。 *.11.3.*截止止回阀阀瓣与阀杆连接部位应有足够的导向面，并能相对**。 *.11.3.5升降式阀瓣应有足够的导向面，导向长度与直径之比应不小于0.8。阀瓣导向面上应设有平 衡孔。 *.11.3.*升降式止回阀阀瓣完全开启时，关闭件和阀座间的净流道面积应大于或等于表3所示直径的 面积。 *.11.3.7升降式止回阀阀瓣全行程范围内应设有可靠的导向结构。阀瓣可根据实际订货需求加载弹簧 以保证阀门启闭正常，同时满足阀门密封性能。 *.11.3.8旋启式止回阀应采用机械方法将阀瓣与摇杆间的固定螺母锁紧，防止介质或相连管道移*产 生的振*而使阀瓣从摇杆上脱落。
12.1填料根据使用的介质、温度和压力，可采用柔性石墨、聚四氟乙烯等材料。 12.2填料安装后未受压的最小总高度应按表11的规定，阀杆直径大于表8和表9时，制造厂 是否增加未压缩填料的高度。
表11填料未压缩时的最小高度
.12.3填料函的表面粗糙度Ra应不低于3.2μm，填料函底部应是平面。 12.*应考虑在不拆卸阀杆的情况下，在线更换密封填料
*.13阀杆与阀杆螺母的旋合
阀杆与阀杆螺母的旋合长度，明杆式应不小于阀杆螺纹大径的1.5倍，暗杆式应不小于阀杆螺 1.3倍。 新制造的阀门在关闭时，明杆式闸阀阀杆部分应伸出阀杆螺母3mm～7mm，暗杆式闸板的手 与压盖螺母顶面之间的距离应不小于10mm
*.13.2新制造的阀门在关闭时，明杆式闸阀阀杆部分应伸出阀杆螺母3mm～7mm，暗杆式闸板的手 轮底面与压盖螺母顶面之间的距离应不小于10mm
轮底面与压盖螺母顶面之间的距离应不小于10mm
JB/T 77**2020
*.1*.1用螺栓连接的填料压盖可采用整体结构或由压板和压套组成，压板和压套应能自*对中。 *.1*.2填料压盖压紧后填料压套的剩余调整长度应为压套压入总长的75%～80%。 *.1*.3压套上部应有一台肩，以防压套全部进入填料函中影响调节填料。 *.1*.*压板应有两个安装螺栓用的螺栓孔，不允许开槽。 *.1*.5压盖法兰螺栓可为活节螺栓、双头螺柱，螺母应使用六角螺母。
*.15.1手轮操作的阀门，在最大压差下其手*操作力应不大于3*0N。 *.15.2手轮应是轮辐和轮缘设计，应具有足够的尺寸，顺时针旋转手轮为关闭，在轮缘上应有明显的 箭头和“开”“关”指示字样。 *.15.3应采用带螺纹的手轮螺母将手轮固定在阀杆或阀杆螺母上。
1*.1波纹管与阀杆和阀盖的连接应采取焊接或压紧结构，以防止介质泄漏。 1*.2波纹管材料应选用奥氏体不锈钢或按订货合同要求。 1*.3波纹管端部配件和最终连接点不应降低波纹管的耐腐蚀性
*.17.2阀杆螺母应采用具有高度耐磨、耐腐蚀和最低熔点为9*5℃的材料制成 *.17.3手轮应采用碳素钢、可锻铸铁或球墨铸铁制成，不允许使用灰铸铁。 *.17.*阀座堆焊密封面应采用有耐腐蚀性能的不锈钢或硬质合金，见表12。
表12密封面堆焊材料
阀体密封面和闸板密封面的最小硬度为250HBW，两者最小硬度差为50HBW。 b阀体密封面和闸板密封面的硬度区分由制造厂确定。
阀体密封面和闸板密封面的最小硬度为250HBW，两者最小硬度差为50HBW。 b阀体密封面和闸板密封面的硬度区分由制造厂确定。
*.17.5对焊连接阀门用碳素钢材料W（C）应不大于0.2*%，碳当量CE应不大于0.*3%，碳当量CE w（C)+w（Mn）/*+w（Cr+Mo+V）/5+w（Ni+Cu）/15。 *.17.*密封副之间应保持最小50HBW的硬度差，当两个表面为硬质合金或奥氏体不锈钢时，允许不 要求硬度差。硬质合金应为司太立STL或订货合同规定的材料。 *.17.7金属缠绕式垫片应符合GB/T**22.3的规定，柔性石墨填料应符合JB/T**17的规定，聚四氟 乙烯编织填料应符合JB/T**2*的规定。
JB/T77**2020
*.19.1闸阀静压寿命次数应不小于3000次，波纹管阀门静压寿命次数应不小于2000次或按合同订 货要求。 *.19.2截止阀静压寿命次数应不小于3000次，波纹管阀门静压寿命次数应不小于2000次或按合同 订货要求。
不锈钢锻制承压部件的外表面及可及内表面，应进行渗透检测。检查结果应符合下列要求： a）无任何裂纹和白点； b）任何线性显示的长度不大于2mm； c）单个圆形缺陷的尺寸不大于4mm（对阀杆为1mm）； d）缺陷累积长度在任何100mm×100mm的面积中不大于2mm。
锻制承压部件应进行超声检测。检查结果应符合下列要求： a）单个缺陷尺寸应不大于当量直径Φ2mm（对阀杆为Φ1mm）； b）无密集缺陷，50cm范围内的当量直径Φ1.5mm不超过5个回波； c）横波检查：不允许出现任何裂纹，对比样V形槽深为工件壁厚的3%，最大值为3mm。
铸件承压部件，PN160～PN250（Class900～Class1500）的铸件应逐件100%进行射线检查。检查绍 果应符合下列要求： a）气孔（A）：不小于2级； b）夹砂（B）：不小于2级； c）缩孔（CA、CB、CC、CD)：不小于2级； d）热裂纹和冷裂纹（D、E）：无； e）嵌入物：无。
碳素钢、合金钢锻制、铸造承压部件的外表面及可及内表面，应逐件进行磁粉检测。检查结果应符 合下列要求： a）无任何裂纹和白点； b）任何线性显示的长度不大于2mm； c）单个圆形缺陷的尺寸不大于4mm（对阀杆为1mm）； d）密集缺陷（尺寸小于0.5mm的集中缺陷）累积长度在任何100mm×100mm的面积中不大于 2mm。
碳素钢、合金钢锻制、铸造承压部件的外表面及可及内表面，应逐件进行磁粉检测。检查结果应符 合下列要求： a）无任何裂纹和白点； b）任何线性显示的长度不大于2mm； c）单个圆形缺陷的尺寸不大于4mm（对阀杆为1mm）； d）密集缺陷（尺寸小于0.5mm的集中缺陷）累积长度在任何100mm×100mm的面积中不大于 2mm。
JB/T77462020
4.21.1深度不大于设计壁厚的10%且不侵入最小壁厚的结疤、裂纹、折叠、夹渣等缺陷，允许修磨清 除，消除缺陷后剩余的壁厚应不小于最小壁厚。 4.21.2铸件内外表面应光洁，不应有裂纹、砂眼、夹杂、疏松等缺陷，铸件缺陷允许修磨清除，消除 缺陷后剩余的壁厚应不小于最小壁厚。
2.1用测量仪或量具测量壳体壁厚、流道尺寸。 2.2测量阀杆最小直径、阀体结构长度和连接端尺寸。 2.3闻阀关闭达到密封状态，测量阀体通道内下端部位，闻板密封面超出阀座密封面的高度
对主要承压件进行化学成分分析，每批同炉号的材料至少检验一次，应按GB/T223（所有部分 电定进行检验。
对主要承压件材料每批（同炉号、同热处理条件）至少检验一次，检验方法应按GB/T228.1的 行。
固溶、敏化处理后的奥氏体不锈钢应按GB/T4334进行晶间腐蚀试验，试样弯曲不允许有晶间 纹。
度计在阀杆两端，闸板（阀座）两密封面的中心区域测量，测量三点取平均值，测量方法应按 .1、GB/T231.1的规定进行
5.7关闭件组合拉力试验
将楔式闻板、阀杆和阀杆螺母组合到一起，用专用夹具连接闸板中心，并用专用工装安装到阀杆螺 母上（拉伸时，使阀杆螺母的支撑面受力类似闸阀的安装使用状态），用拉伸试验机夹紧工装夹具，拉 伸直至拉断破坏，且阀杆拉断位置应位于阀门承压边界以外，阀杆螺纹收尾或空刀处。
无损检测应按NB/T 压力试验 每台组装的阀门应按GB/T26480的规定。
无损检测应按NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5或订货合同的规定
无损检测应按NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5或证
每台组装的阀门应按GB/T26480的规定。
验应按GB/T26481的规定，或按订货合同要求
JB/T 77462020
闸阀静压寿命试验应按JB/T8858的规定，截止阀静压寿命试验应按JB/T8859的规定。 5.12标记、铭牌检验 目测检查。 5.13防护、包装和贮存检查 目测检查。
阀门的检验分为出厂检验和型式检验。 微验项目 技术要求和检验方法按表13的规定
表13检验项目、技术要求和检验方法
6.2.1有下列情况之一时，应对样机进行型式检验，检验合格后方可批量生产： 一新产品试制定型； 一产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能。 6.2.2技术协议要求进行型式检验时，应抽样进行型式检验。抽样可在生产线的终端经检验合格的产 品中随机进行，也可在产品成品库中随机抽取或者从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随
6.2.3型式检验的全部检验项目应符合表13的规定。
7.2阀体、阀盖上的标记
7.2.1在阀体上应有下列标记：
SZDB／Z 302-2018 集装箱门式起重机远程自动化控制系统检验规范制造厂名称或商标； 阀体材料或代号； 公称压力或压力等级； 公称尺寸； 熔炼炉号或锻打批号 产品生产系列编号； 介质流向。
7.2.2在阀盖上应有下列标记：
在阀门的铭牌上应有下列内容： 制造厂名称； 公称压力或压力等级； 公称尺寸； 一产品生产系列编号； 38℃时的最高允许工作压力； 阀体、阀座密封圈、阀杆材料； 最高允许使用温度和对应的最大允许工作压力； 制造年月。
阀门的防护、包装和储运应符合JB/T7928的规定。 所有压力试验完成后，应将阀门中腔内的液体排尽吹干，除奥民体不锈钢阀门外，其他阀 有防腐处理。 3应用木质材料、木质合成材料或塑料封盖，对阀门的连接管道的端口进行保护。 4 阀门应装在包装箱内，或按用户的要求包装。
先张法预应力混凝土实心方桩 jh加强型焊接JB/T77462020
JB/T7746—2020附录C（规范性附录）对接焊阀门端部尺寸对接焊阀门连接端尺寸见图C.1和表C.1。45miR3LR312.7 mina)管子壁厚t≤22mm的焊接端45mir10°±1°37.5′±230m1.5tb)管子壁厚t>22mm的焊接端图C.1连接端尺寸表C.1连接端尺寸单位为毫米管道公称尺寸管道编号外径A内径B壁厚t4015.82.88013.93.7 15 2116011.84.8XXS6.47.54020.92.9 8018.83.9202716015.65.6XXS11.07.823
JB/T7746—2020表C.1连接端尺寸（续）单位为毫米管道公称尺寸管道编号外径A内径B壁厚t4026.63.4 8024.34.52533 16020.76.4 XXS15.2 9.14035.13.68032.54.932 4216029.56.4 XXS22.89.74040.93.7 8038.15.1404816034.07.1 XXS27.910.24052.53.98049.35.5506016042.98.7XXS38.211.140635.15805976573160549.55XXS45144078 5.5480747.680891606711.15XXS5815.2540 102 680978.5510012011492 11.151608713.5XXS8017.124