SY／T 7464-2020标准规范下载简介

SY／T 7464-2020 耐腐蚀合金双金属复合管焊接及无损检测技术标准.pdf

总则 104 术语和符号 ... 105 . 2.1术语 ... 105 基本规定 .. 106 3.1 焊接及无损检测 : 106 3.2 设备、工具 :107 3.3材料 .. 108 4 焊接工艺评定 : 110 4.1 一般规定 .: 110 4.2 检验、试验与评定 111 4.3 基本要素 : 111 5 焊接工艺规程 .: 112 5.1 一般规定 :112 5.2规程内容 ... 112 6　焊工考试 113 6.2上岗考试 113 生产焊接 114 7.1 一般规定 114 7.2 管子切割与坡口加工 ... 114 7.3 管口组对 114 7.4 预热与焊后热处理 :114 7.5 焊接 : 115 7.6 焊缝检测 : 115 7.7 焊缝返修 115 .. 8 且视检测 1

8.1 一般规定 117 8.3 检测准备 117 8.4 直接目视检测 117 相控阵超声检测 118 9.1 检测设备和器材·. 118 9.2 检测工艺文件 119 9.3 检测准备 119 9.5 检测 120 9.6 数据解释 :120 9.7 检测记录和报告· 121 0 自动超声检测 .. 122 10.1 检测设备和器材 122 10.3 检测准备 122 10.4 系统性能校验和检测 10.5 数据解释.. 123 2 质量验收 .. 124 12.2 相控阵超声和自 124

12.2相控阵超声和自动超声检测

1.0.1本条说明了编制本规范的目的。 1.0.2本条说明了本规范的适用范围，强调本规范不适用于带 压作业。 1.0.3复合管的焊接和无损检测除应执行本规范外，尚应符合 国家现行有关标准的规定。由于复合管的特殊性，普通超声波 险测手段不适用，强调本规范的焊接与无损检测规定应联合使 用，不可割裂。

1.0.1本条说明了编制本规范的目的。 1.0.2本条说明了本规范的适用范围，强调本规范不适用于带 压作业。 1.0.3复合管的焊接和无损检测除应执行本规范外，尚应符合 国家现行有关标准的规定。由于复合管的特殊性，普通超声波 险测手段不适用DB15／T 500.3-2020 防雷装置检测技术规范 第3部分：光伏发电站，强调本规范的焊接与无损检测规定应联合使 用，不可割裂，

现行国家标准《焊接术语》GB/T3375中所确立的相应术 语适用于本规范。此外，本规范规定了14个特定术语。 2.1.1～2.1.10这些术语是从焊接的角度赋予其含义的。 2.1.11 ~ 2.1.14 这些术语是从检测的角度赋予其含义的

现行国家标准《焊接术语》GB/T3375中所确立的相应术 语适用于本规范。此外，本规范规定了14个特定术语。 2.1.1～2.1.10这些术语是从焊接的角度赋予其含义的。 2.1.11 ~ 2.1.14 这些术语是从检测的角度赋予其含义的

3.1.2无损检测人员要求如下

1为控制复合管无损检测人员能力水平，要求无损检测人 员需要一定的检测经验，设定不少于3年的工作经验。 2为保障检测结果的准确性，明确检测单位审核人员的资 质级别应达到UT一Ⅲ级资质。 4，5为保证复合管无损检测人员能力水平，业主可要求 对无损检测人员进行能力评价。

3.1.3本条第2款考虑了造成腐蚀的主要因素，焊接工艺评定

可逆影响，故热处理时最高温度不应超过敏化温度范围下限值。 3.1.8为保证根焊耐蚀能力，规定复合管的焊接不应使用点焊 方式进行管口组对。 3.1.9为避免根焊氧化，规定焊缝厚度应在不小于6mm后方可 亭止背衬气保护。 3.1.11为避免根焊开裂，根焊焊道最短长度不应少于50mm。 3.1.12为避免缺陷累积，规定起弧和收弧位置应错开且不应小 于20mm，起弧与收弧位置应与制管焊缝错开不少于30mm。 3.1.13弧坑裂纹属于热裂纹，在焊接过程中可立即发现，且该 类裂纹修磨后不会对焊接接头安全性造成系统性危害。根焊与 过渡层6mm厚度范围内进行返修时会影响耐腐蚀能力，故应 制除

类裂纹修磨后不会对焊接接头安全性造成系统性危害。根焊与 过渡层6mm厚度范围内进行返修时会影响耐腐蚀能力，故应 割除。

3.2.1为保证测量准确性，氧含量测定仪等计量器具应经计量 检定合格并在有效期内，使用多组分焊接保护气或背衬保护气 时应配备覆盖全部组分的气体成分分析仪。 3.2.2为保证评定、考试和现场焊接的一致性，规定焊接工艺 评定、焊工考试所用设备、工具应与生产焊接一致。 3.2.3为保证设备在极端环境下能正常施工，对设备、仪器进 行相关要求。

评定、焊工考试所用设备、工具应与生产焊接一致。 3.2.3为保证设备在极端环境下能正常施工，对设备仪器进 行相关要求。

3.2.5为保证焊接参数的操作性和可追溯性，自动焊接设备

具备与焊接参数记录系统连接的功能，焊接参数记录系统应具 有记录与热输入相关焊接参数的能力。

所用工具与管材CRA层接触部分应为不锈钢材质。 3.2.8为保证根焊与填充、盖面角磨机不被混用，防止损伤、 污染管子、管件，以避免CRA层和CRA焊缝被碳钢及低合金 钢污染，故做本条规定。

3.3.4为保证预制坡口不被损伤、污染，需要对长期暴露的预 制坡口进行保护。 3.3.5为保证堆焊效果，确保CRA的完全隔离，堆焊需要两层 以上。

1为保证焊缝耐腐蚀性，填充材料中Cr、Ni、Mo、Cu含 量不应低于管子（管件）CRA层或CRA纯材中含量，C、Si、 S、P含量不应高于CRA层中含量。 2埋弧焊剂同时起到造渣保护和治金作用，使用后的焊剂 受到杂质污染和高温氧化物增多，重复使用易造成治金性能改 变和焊缝夹杂物增多。 5为防止氢致裂纹，双相不锈钢所用焊接材料应满足熔覆 金属扩散氢含量不超过5mL/100g。

1为防正金属污染，CRA焊接材料应与其他焊接材料分 开存放，使用和管理应按照产品说明书要求进行。 2不同等级、品牌和批号的焊材应单独存放，便于储存、 保管和领发。 4为便于材料追溯，防止领用错误，焊丝盘或盒应存储在 制造商提供的原厂箱或桶中。 5为防止材料误用，当填充金属材料和焊剂不能辨识、破 损、变质或没有可追溯性时不应使用。

于耐腐蚀合金焊接，保护气和背衬气的质量直接关系到CRA耐 腐蚀性。

应低于99.99%。 3为防止氢致裂纹，不应将H2加入低镍合金及其复合管 悍接保护气体中：为防止产生有害中间相，根焊、过渡层及第 层填充焊焊接保护气中不应含CO2 4实心焊丝焊接保护气应选用纯Ar，或Ar与O2、He的 混合气体，为增加熔池的流动性，其中02含量不应超过3%。 He保护时的电弧温度和能量密度相对Ar保护时更高，而CRA 焊接热导率较低，保护气中He比例提高会明显增大焊接热输 入，故不应使用纯He作为唯一保护气。为增加抗点蚀能力，当 焊接保护气中含2%～5%的N2能增加耐蚀性时，应进行焊接 工艺评定。 5为增加熔池流动性，当焊接除双相不锈钢外的其他高镍 合金纯材时，焊接保护气中可添加不超过5%的H2。 6为保证保护气的保护效果和提供抗点蚀当量，当焊接 双相不锈钢纯材或双向不锈钢复合管时，背衬保护气宜选用 99.99%的Ar气中添加同样纯度的2%～5%N2组成的混合气体 其他管材的焊接背衬保护气应为的Ar气，过渡层与填充焊道可 使用N，作为背衬保护气。

4焊接工艺评定4.1一般规定4.1.1本条规定了焊接工艺评定的内容。4.1.2为保证规程的严肃性，规定相关责任人进行审核。规定预焊接工艺规程需焊接责任工程师签字批准。4.1.3为防止焊缝稀释并产生马氏体等脆硬组织，规定不应采用碳钢和低合金钢焊接材料在CRA层母材、过渡层焊缝和CRA层焊缝上施焊。4.1.5为防止CRA层遭受应力腐蚀，焊缝流变强度应采用超强匹配。4.1.7为保证让试件能最大限度反应现场情况，试件的焊接应模拟现场极限环境。4.1.12为排除焊接的偶然性，焊接试件应有一定的量。规定连续焊接不少于3道焊口，且全部焊口应外观检测和无损检测合格。4.1.13自动焊接工艺评定应符合下列规定：1为确保焊接工艺能够保证在现场生产条件下正常焊接，自动焊工艺评定未在生产条件下完成时，应进行生产条件下的焊接工艺认证。2为排除焊接的偶然性，每种焊接工艺应在生产条件下连续完成不少于3道焊口。4.1.14返修焊工艺评定应符合下列规定：1为防止热影响区与焊缝金属重复受热导致失强，返修焊坡口中心线应从被返修焊缝熔合线开始。2为防止返修造成CRA层耐腐蚀性下降和氧化，规定返— 110 —

修焊工艺评定应明确返修焊缝坡口底部与CRA根焊内表面的 距离。 3为提高返修效率，规定内返修应使用带视频辅助功能的 全自动内焊机或在自视可及且能够进行人工修磨和焊接操作的 条件下进行。

4.1.17为防止冷却介质和焊缝接触产生有害化合物，加速冷却 不应使冷却介质接触焊缝与热影响区。

4.1.18背衬气保护可采用两种方式：直吹法，在焊缝全

采用均匀分布的多喷嘴排气将焊缝及热影响区笼罩在保护气环 境中；置换法，将管道内部焊缝两侧一段距离封堵后，从较低 位置送气，较高位置排气，利用气体密度不同将空气排出焊接 区域。

4.2检验、试验与评定

4.2.4应确保焊缝在受到拉应力时不出现应力腐蚀开裂，故对 试验结果提出此要求。

4.2.4应确保焊缝在受到拉应力时不出现应力腐蚀开裂，故对 试验结果提出此要求。 4.2.12腐蚀检验试样取件应在焊接接头CRA层，即面向腐蚀 介个质一侧，且应保留焊缝原始内表面。对于每一个焊接工艺 每一次试验都应包括至少3个有效试样的平行试验。对于加载 拉应力的应力腐蚀试验，试验报告还应包括加载记录曲线

4.2.12腐蚀检验试样取件应在焊接接头CRA层，即

4.3.16内对口器和外对口器组对会对复合管根焊流程产生影 响，对口器的变化对保护气效果、组对应力产生影响，故提出 此要求。

5.1.3背衬气保护方式对焊接工艺措施、流程和质量控制产生 较大的影响，每个焊接工艺规程应专门制订专用背面保护工艺 规程。

5.1.3背衬气保护方式对焊接工艺措施、流程和质量控制产生

5.2.13为防止清理坡口时发生材料污染，故规定清理、打磨焊 道时使用的工具，以及打磨材料的化学成分。

6.2.3为确认焊工真实水平，规定应在施工现场或模拟野外

6.2.3为确认焊工真实水平，规定应在施工现场或模拟野外焊 接条件下一次连续完成2道考试焊口。

7.1.1现场焊接的焊工应取得相应项目的资格证和上岗证后， 方可依据评定合格的焊接工艺规程进行焊接 7.1.5为防止根部焊缝受力产生缺陷，规定在未完成过渡层焊 缝，或焊缝厚度少于50%时，不应移动管子。

7.2.1应避免使用铁基材料接触CRA层造成铁基材料污染。 7.2.2为保证组对精度，应进行坡口加工精度控制。 7.2.4为保证检测评定的一致性，现场坡口加工后的检测应由 担任生产焊接检测的机构执行。 7.2.5为防止杂波影响超声波评定，对采用超声波检测的环焊 缝，复合管应对管端内表面不少于50mm进行堆焊加工，并在 维焊完成后对管端内表面50mm范围进行鐘托加工。为保证管 道测量的平均值，应对管道四周进行均布测量

7.2.5为防止杂波影响超声波评定，对采用超声波检测的环焊 缝，复合管应对管端内表面不少于50mm进行堆焊加工，并在 维焊完成后对管端内表面50mm范围进行托加工。为保证管 道测量的平均值，应对管道四周进行均布测量。

7.3.3，7.3.4为防止组对应力对焊接质量造成影响，保证CRA 层焊接无外加强制应力，不应进行锤击或者加热进行管口组对。 管线组对时应使用垫木等刚性支撑，垂直方向和水平方向都应 支撑稳固

7.4预热与焊后热处理

点、6点、9点和12点位置进行。 7.4.5因为过热后CRA层耐腐蚀能力下降，规定预热或热处理 的过热焊口应割除。

点、6 点、9点和12 点位置进行

1本杀刘焊按设备按 1为保证焊接参数温度输出、反馈，防止打火，故施焊前 立确保良好的地线、感应线连接。 2为防止由于地线钳与管体接触污染CRA层，故应采用 与焊接工件相同材质或同类别更高组别材质的不锈钢地线钳。 3为避免线缆接触不良造成打火，造成电弧烧伤CRA层 改地线钳不应放置在坡口内和焊接到管道组成件上。 7.5.3为保证测量数据真实性，规定根焊前应沿管子圆周均布 四点进行剩磁测量。

7.6.2无损检测应符合下列规定

2对设备无法进入的焊口，为保证焊缝成形和氧化程度控 制，应在业主或者业主代表见证下，通过观察窗，采用强光手 电等辅助器材进行内表面成形与氧化程度检测。 5为保证返修质量，返修焊缝除采用原检测方法进行检 则，还应增加RT和MT或PT。 6为保证焊接质量，防止误判，对检测结果有疑问的部位 应补充其他方法进行检测。

7.7.2为加强返修质量控制，严肃返修纪律，规定返修或割除

7.7.2为加强返修质量控制，严肃返修纪律，规定返修或割除 立获得业主或业主代表的单独授权确定。

情况不充许根部返修。

7.7.5为防止碳渗入，规定不应采用碳弧气刨。 7.7.6为防止返修造成CRA层耐腐蚀性下降和氧化，规定缺陷 清除后应保证最终打磨形成的坡口凹槽底部和管子内表面之间 厚度不应少于6mm。 7.7.7为防止CRA层污染，内部返修焊接前应使用不含氯离子 的无害溶剂清除坡口PT检测残留物。为保证CRA层隔离效果 过渡层焊接完成后，增加1层CRA焊接。 7.7.9为保证焊接质量，规定当复合管为机械复合管且管端采 用封焊工艺时，割除的环焊缝应包括受损封焊焊缝在内的整个 接头，并按封焊焊接工艺规程重新进行封焊。 7.7.10为防止返修造成CRA层耐腐蚀性下降和氧化，规定 次返修后仍然有非裂纹类缺陷，且缺陷长度超过50mm，缺陷清 除后坡口底部距煌缝内 小王8mm，不允许二次返修

次返修后仍然有非裂纹类缺陷，且缺陷长度超过50mm，缺陷清 除后坡口底部距焊缝内表面的距离小于8mm，不允许二次返修。

目视检测中激光扫描主要用于根焊内表面成形检测，主要 检测错边、未焊透、余高、内凹、烧穿、裂纹，激光扫描结果 应符合本规范第12.1.5条的规定，且不应有任何裂纹。数码相 机成像主要用于根焊氧化程度检测，且能接受的根焊内表面颜 色为银白色或干草黄。

8.1.2本条要求目视检测人员具备一定的自身防护能力

8.1.2本条要求目视检测人员具备一定的自身防护能力。 8.1.3目视检测人员视力经矫正后不得低于5.0。

8.3.2本条要求应按照厂家规定调试驱动爬行器、激光扫描与 数码相机成像设备。

8.4.5当被检表面光照度高于5001x时，仍无法达到足够照明条 件检测需求时，可将光照度调整至10001x。

相控阵超声检测相关要求参考《工艺管道》（Processpiping） ASMEB31.3

9.1.1本条要求所使用设备的质量合格，性能符合基本要求。

2通道的设置应满足双晶纵波检测的相控阵配置要求。相 控阵激发孔径越大，方向控制和聚焦能力越强，至少32个晶片 的发射或接受孔径能实现足够横向分辨率和测量精度，对CRA 焊缝考虑采用双晶检测技术，因此本款要求相控阵系统应具备 总数64以上的通道。 3数字化信号采样率按国家现行标准《承压设备无损检 测第3部分：超声检测》NB/T47013.3的要求一般波形采集 只需要5倍，本条对相控阵技术时间分辨率应更高。 4对多组的扇扫、线扫或全聚焦成像检测和记录功能的要 求是基于连续声束扫描成像或全聚焦成像技术。 9.1.3本条要求相控阵探头频率为1.5MHz～5MHz，由于 CRA焊缝的晶粒粗大，对高频超声波的衰减更大，建议采用比 常规检测更低的探头频率。 9.1.4扫查装置应至少支持在焊缝两侧各装1个相控阵探头： 次扫查完成焊缝检测。 9.1.5对比试块采用可扫查焊缝的横孔对比试块设置检测系统 和验证设置的稳定性。

超声特性差异较天，严重影响检测能力；对比试块应从两侧者都 能安装扫查绑带轨道；超声检测区域没有十扰信号。 4对比试块适用的被检焊缝规格尺寸应符合国家现行标准 《承压设备无损检测》NB/T47013的有关规定，壁厚变化影响 检测的覆盖范围，直径变化影响绑带安装和探头耦合。 5加工人工反射体时去除的管壁部分在加工完毕后应填充 完整，所用填充材料不应影响声速传播。 7对比试块中Φ3.2mm竖通孔的目的是设置和验证检测 覆盖全部焊缝及热影响区。尺寸来源于API规定。 10支架和附件应能使试块和生产接头在相同方位上悬空 并能支持扫香器装卸和扫香完整的焊缝。 9.1.6当检测环境温度为0℃以下时，水、机油等耦合剂容易发 生凝固现象，因此需采用乙醇水溶液等低熔点介质作为耦合剂。 9.1.8当楔块角度偏差大于0.5°时，折射角度偏差可能大于1°。 高度偏差大于0.5mm时，距离偏差可能大于1mm。折射角度 和距离偏差过大会影响测量结果，可修正聚焦法则并重新设置。 当楔块角度偏差大于3°时，或高度偏差大于2mm时，则超过 系统修正能力，影响聚焦法则的检测能力，应更换楔块。

9.2.1本条要求本规范表9.2.1中应包含所使用相控阵探头的具 本参数，以及电子扫描和成像要素，是由相控阵检测技术的特 征决定的

9.2.1本条要求本规范表9.2.1中应包含所使用相控阵探头的具 体参数，以及电子扫描和成像要素，是由相控阵检测技术的特 征决定的。 9.2.3本条要求操作指导书在首次验证前进行工艺验证，工艺 验证的目的在于验证该操作指导书的内容针对具体检测对象的 拾测能士溢豆拾测重书

9.3.2CRA双金属复合管有多种规格和坡口型式焊接

2CRA双金属复合管有多种规格和坡口型式焊接方法，不

司规格之间的材料声速相差较大，因此应采用实际测定的材料 声速修正聚焦法则和相关读数

9.3.3探头设置应符合下列规定

1在对比试块上安装扫查器和探头时，其位置精度应不超 过土1mm。相控阵探头和焊缝中心间距的位置、设置扫描参数 和成像参数应在扫描参数仿真和成像参数设置时预定。 2当焊缝较厚时，采用一发一收的双晶纵波斜入射探头会 降低声束传播能量影响检测结果评定，因此宜采用自发自收斜 入射纵波探头。

9.3.5本条要求将每个相控阵探头对准试块焊缝两边各个分区

查器、探头及电缆，消除引起不良耦合的影响因素

9.5.1当被检测管道表面与对比试块表面粗糙度差别较大、声 能传输损失超过2dB时，将影响检测结果评定，因此应进行耦 合补偿，补偿量可通过垂直人射声束检测管壁底波的差值测量。 9.5.5噪声信号比参考灵敏度阈值低18dB以上即达到10%

9.5.5噪声信号比参考灵敏度阈值低18dB以

当确定超声响应是源自儿何形状或材料治金结构时，应分 类为工件几何响应，并遵循以下规则： （1）不需要测定特征或尺寸。 （2）不需要与验收标准进行比较， （3）应记录其最大指示幅度和位置。 也可应用其他无损检测方法或技术来将超声响应分类为工 件几何响应。

9.7.1本条要求检测对象应包括管道类别、管道规格、管道名 称、管道编号和坡口型式、焊接方法、热处理状态、环境温度、 检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机。检测设 备和器材应包括名称、规格型号和编号、扫查装置型号、编码 器型号、试块型号、耦合剂、探头型号及楔块型号。检测方法 和参数包括起始角度、终止角度、激发孔径、聚焦深度、晶片 一次激发数量、角度步进、超声波型。 9.7.2本条要求检测报告内容应包括工件名称、编号、规格 材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况，检测工艺卡编号 探头参数及楔块选择、扫查方式、检测使用的波形、检测系统 的设置、系统性能试验报告、角度增益修正文件、温度、数据 文件名称、缺欠位置与尺寸、质量级别及缺欠的图像！

10.1检测设备和器材

10.1.2检测通道应具备一个或多个起点和长度，可独立调节的 阀门，应可记录阀门区域最大或最靠近起点的信号。聚焦法则 中信号延时应校准至距离标记位置，但只用于实施模拟记录。 10.1.4当使用相控阵系统检测时，扫查器配置两个探头的功能 能够满足；当使用非相控阵系统检测时，扫查装置应配置4个 探头才能满足扫查需求。 10.1.5体积通道用来检测焊缝中的气孔、夹渣等体积型缺欠， 应采用平底孔作为目标反射体。自动超声波检测分区扫查厚度 分区的原则：根焊及过渡区厚度为4.5mm，填充区按照每层不 大于3.5mm均分，盖面区按照3.5mm～6mm，具体可根据实 际焊接层厚规定的原则分区。

10.3.1 应标明绑带位置或扫查轨迹，应和对比试块上的位置 一样。

10.4系统性能校验和检测

10.4.2采用独立的双晶爬波探头或采用较大楔块角度的相控阵 双晶探头产生接近90°的爬波声束检测盖面区GB-T14684-2011建筑用砂，当楔块的纵波

10.5.4当量法是以缺欠回波高度计算缺欠尺寸的方法。尺寸应 按下式计算：

5.4当量法是以缺欠回波高度计算缺欠尺寸的方法。尺寸应 下式计算：

式中Ai—缺欠波高（mm）； Ao一人工反射体波高（mm）； ho一人工反射体尺寸（mm）； hi—缺欠尺寸(mm)

h=A, : ho/Ac

12.2相控阵超声和自动超声检

12.2.1按照目视检测评定不充许存在开口的表面缺欠GB／T 16422.1-2019标准下载，不开口 缺欠在满足近表面条件时，作为本规范表12.2.3中的表面缺欠 评定。 12.2.3本规范表12.2.3中，单个气孔是指相邻气孔的间距应大 于最大的气孔的5倍。PAUT在检测范围内低于40%FSH但高 于20%FSH的信号测量长度作为体积通道指示，

中华人民共和国 石油天然气行业标准 耐腐蚀合金双金属复合管焊接及 无损检测技术标准 SY/T 74642020 * 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印刷有限责任公司排版印刷 新华书店北京发行所发行 350×1168毫米32开本4.875印张124千字印 2020年12月北京第1版2020年12月北京第1 书号：155021·8146定价：84.00元 版权专有不得翻印