标准规范下载简介
GB／T 15382-2021 气瓶阀通用技术要求.pdf6.8.1最小关闭力矩试验
将装任试装直上，处于开后状 个节流装置；将阀浸人水中，从阀进气口充人 氮气或空气至力压力，同时调节节流装置避免气体大量流出；缓慢关闭阀，至阀出气口没有气泡产生， 记录此时的关闭力矩，检查其结果是否符合5.3.3.1的规定
JGJ／T455-2018标准下载6.8.2超额力矩试验
将阀装在试验装置上，按表1中T。的力矩关闭和开启阀，然后拆解阀，检查各个零件是否符 .3.2的规定
6.8.3失效力矩试验
6.8.3.1手轮阀的失效力矩试验
将阀装在试验装置上，缓慢增加关闭力矩，直至阀发生机械失效，然后拆解阀，检查各个零件是否 .3.3.3的规定；将阀装在试验装置上，缓慢增加开启力矩，直至阀发生机械失效，然后拆解阀，检查 零件是否符合5.3.3.3的规定
6.8.3.2手柄阀的失效力矩试验
将阀装在试验装置上，缓慢增加关闭力矩，直至阀发生机械失效，记录该力矩：然后应将另一只阀装 在试验装置上，缓慢增加开启力矩，直至阀发生机械失效，记录该力矩；取二者的小值作为阀的T：值， 本值用于计算表1中的T。和T。值
6.9.1型式试验的气密性试验
型式试验时的气密性试验按以下要求进行： a）阀应进行外部气密性试验、内部气密性试验、真空气密性试验（如有要求）：
b） 阀应按表4规定的温度（室温、一40℃、一20℃、十65℃）和试验顺序，以表2规定的压力逐项 进行试验； 阀在低温和高温气密性试验时，至少应在该温度下保持30min以上，确保阀在测漏前已达到 相应的温度； d 阀在进行一20℃气密性试验时，可直接从一40℃升至一20℃，不需要先升至室温后，然后再 降温； e） 阀在经过一20℃气密性试验后，应通过自然条件升至室温，然后再升至十65℃； f 在进行一40℃的内部气密性试验时，应在室温下先关闭阀，然后再降温，
6.9.1.2外部气密性试验
将阀装在试验装置上，封堵阀出气口，以表1中T。（耐用性试验后用T。d）的力矩将阀开启至 王意开启状态，从阀的进气口充人表2规定的压力，至少保压1min，检查其结果是否符合5.3.4的 规定。
6.9.1.3内部气密性试验
将阀装在试验装置上，以表1中T。star（耐用性试验后用T。erd）的力矩关闭阀，拆除阀出气口封堵， 从阀的进气口充人表2规定的压力，至少保压1min，检查其结果是否符合5.3.4的规定。 注：出厂检验时的气密性试验仅在室温下进行，其试验压力分别为pt、0.05MPa及真空度（如有要求）
6.9.1.4真空气密性试
将阀装在试验装置上，阀出气口与真空泵相连，阀进气口与真空计相连，使阀处于开启状态，开启真 空泵，待阀内压力达到设定值，以表1中Testar（耐用性试验后用Teend）的力矩关闭阀，持续5min，阀内 压力不应上升
6.9.2出厂检验的气密性试验
出厂检验时的气密性试验在室温下按6.9.1.2、6.9.1.3和6.9.1.4的方法进行试验
按图7所示将阀装在试验装置上，从阀进气口充人氮气或空气至P压力，以图8所示的循环方式 进行以下步骤的试验： a 以表1中T。start的力矩将阀关闭（排气阀已关闭）； b 保持6s，检测出气口处的压力传感器，如压力下降超过1MPa，该试验停止，为不合格； 开启排气阀，将阀出气口端的压力降至大气压力，关闭排气阀； 保持6s，检测出气口处的压力传感器，如压力上升超过0.5MPa，可加大关闭力矩，当力矩超 过表1中的Tend，该试验停止，为不合格；
f）保持6s，待管路中的气体静止和温度平衡。 阀在经过2000次循环次数后，检查其结果是否符合5.3.6的规定 主1：填料函密封式阀如出现外部泄漏，可在试验过程中扳紧压帽，继续试验 注2：保压阀在进行耐用性试验前先解除余压保持装置的功能。
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图7耐用性试验示意图
6.12零件完整性检查
图8耐用性试验的动作循环示意图
牛拆解，检查各个零件是否符合5.3.7的规定。介质为氧气或强氧化气体的阀，应检验阀内是否涂有润 滑脂，以确定耐氧气压力激燃性试验之前是否进行耐用性试验
6.13耐机械冲击性试验
耐机械冲击性试验步骤如下： a 按图9所示将阀装在试验装置上，关闭阀，调整冲击点至进气口螺纹与气瓶顶部相交的平面至 阀体最远端（L）的2/3处，冲击方向与阀的纵轴线相垂直； b） 选择阀体最薄弱的位置作为冲击点，冲击点不应有障碍，如出气口螺纹、安全泄压装置、手 轮等； C 冲击球头为13mm淬硬钢球，以最小为3m/s速度，按5.3.8规定的冲击能量，冲击阀； d 阀被冲击后，允许变形，以表1中T。的力矩关闭阀，从阀进气口充人洁净的水至P压力，确认 阀是否破裂； e 如阀没有破裂，从阀进气口充人氮气或空气至P压力，阀的泄漏量（包括阀内部密封的泄漏 量、阀与试验装置相连接的螺纹接头的泄漏量）不应超过100cm"/h，但阀体的变形处应无 泄漏。
6.14耐氧气压力激燃性试验
图9耐机械冲击性试验示意图
6.14.1.1试验前，根据6.12的检查结果，如果没有润滑脂或润滑脂能承受P压力，阀直接进行耐氧气 压力激燃性试验；如果润滑脂不能承受力v压力，则阀先按6.11的试验方法进行2000次耐用性试验，再 进行耐氧气压力激燃性试验。 6.14.1.2试验介质为纯度≥99.5%的氧气，其碳氢化合物应符合GB/T3863的规定，试验压力为Pvt， 氧气加温至（60±3）℃。 6.14.1.3试验前应检查耐氧气压力激燃性试验装置的升压情况，在铜管的末端连接压力传感器，按
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耐氧气压力激燃性试验按以下步骤进行： a）按图11所示将阀的进气口与铜管相连接，关闭阀； 用温度为（60土3）℃的氧气通过启动快速开关阀，经过内径为5mm，长1000mm的铜管直接 进入阀内，保持力压力3s以上； C 关闭快速开关阀，通过排气阀将阀及铜管内的压力降至大气压，持续3s以上，该时间应保证 一个循环的总时间为30S； d 重复上述b）、c）步骤20次； e）将阀冷却至室温； f）开启阀，重复上述b）、c)、d)步骤。 通过上述试验后，将阀拆解，检查其结果是否符合5.3.9的规定
图10氧气压力循环特性图
6.15活门密封性试验
图11耐氧气压力激燃试验示意图
将阀的活门（含密封件)取出，用酒精灯外焰对活门的密封件进行燃烧，密封件熔化脱落或烧毁后， 不应对活门作任何清理，将活门重新装入阀内，以不大于12N·m的力矩关闭阀，从阀进气口充人氮气 空气至力压力，检查其结果是否符合5.3.10的规定
6.16耐盐酸腐蚀性试验
耐盐酸腐蚀性试验按以下步骤进行： a）将阀内的阀杆取出； b 将阀杆水平放入烧杯A中，加入1：1盐酸至试样浸没约2/3，试样不碰烧杯壁，在20℃~ 28℃温度下放置12h； 取出后，水平放入另一个装有固体氯化钠的烧杯B中放置12h； d） 重复b）、c)步骤4次； e 将试样阀杆装人试样阀中，在室温下和P压力下，以不大于T。的力矩关闭阀，按6.9.1.3的要 求进行内部气密性试验，检查其结果是否符合5.3.11的规定
6.17安全泄压装置动作试验
6.17.1爆破片装置动作试验
将阀装在试验装置上，使阀保持在（60土2）℃的温度，充人洁净的空气或氮气至最小爆破压力的 16
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0%，升压速率为能够精确读出压力表的最小示值为宜，保压时间不少于5S；随后稳定连续地加压，升 压时应能够精确读出压力表的最小示值，且每秒升压速率不小于爆破压力的0.1%，直至爆破片爆破，此 过程不应超过2min，检查其结果是否符合5.3.12.2的规定
6.17.2易熔合金塞装置动作试验
易熔合金塞装置动作温度试验、流动温度试验和抗挤出试验按照GB/T8337要求的方法进行 检查其结果是否符合5.3.12.3的规定
易熔合金的流动温度按GB/T8337要求的方法进行试验，检查其结果是否符合5.3.12.4的规定 将阀安装在试验专用装置上，关闭阀，使阀保持在易熔合金流动温度以上（11士1)℃，然后对阀加
6.17.4弹簧式泄压装置动作试验
将阀装在试验装置上，使阀处于关闭状态，浸人水中，从阀的进气口充人氮气或空气，缓慢升压，当 单簧式泄压装置排气口开始冒出第一个气泡时，此压力为整定压力，然后继续升压，使排量达到最大，随 再缓慢降压，当气泡不能形成时，此压力为回座压力，反复试验三次，取平均值，检查其结果是否符合 5.3.12.2的规定。
阀在出厂前应进行逐只检验，其检验项目按表3的规定；在检验过程中，如有一项不合格则该阀 各
制造商应确定阀的批量，批量最大不超过5000只。 批量检验的阀应在每批经逐只检验合格的产 品中抽取，每批抽取3只。检验项目按表3的规定，在检验过程中，如有1只阀不符合本文件某一项的 要求，则加倍抽取；重新检测时，如仍有项目不合格，则该批阀为不合格品
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表3出厂检验项目表（续）
7.2.2相同材料、结构型式的阀，可以按照以下覆盖原则进行型式试验
7.2.5型式试验用阀应在出厂检验合格的产品中抽取，抽样
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7.2.6所有型式试验项目应符合本文件的要求，如有1件阀不符合本文件某一项的要求，加倍抽取，重 新进行全部项目检测，如仍有项目不合格，则判定该阀型式试验不合格
有真空气密性要求的阀才进行真空气密性试验 无固定保护装置的阀需进行耐机械冲击性试验， 介质为氧气或强氧化气体的阀需进行耐氧气压力激燃性试验。 非金属密封的乙炔气瓶阀需进行活门密封性试验。 氯气瓶阀需要进行耐盐腐蚀性试验。 带有安全泄压装置的阀需按相应的安全泄压装置类型进行试验
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8标志、包装、运输及存
阀上应有下列永久性清晰的标志： a) 阀的型号； b) 阀的公称工作压力； c) 阀的启闭方向； d) 制造商名或商标； e) 生产批号和序号； f) 制造许可证编号和标志（有制造许可要求的阀）； g) 用于液化气体、乙炔气体的阀应有质量标记； h) 安全泄压装置的动作压力和/或动作温度； i) 设计使用年限
8.2包装、运输及购存
9产品合格证和产品批量检验质量证明书
应具其有产品合格证。对于保压阀及用于取 电子识读标识，用于公示、查询气瓶阀门的电子合格证（查询有电子合格证的阀，可不需要提供纸质产品 合格证）。产品合格证至少应包含如下内容： a） 合格证编号； b) 阀的名称、型号； 公称工作压力和公称通径； d) 适用介质； e） 产品执行的标准号； f) 制造许可证编号（有制造许可要求的阀）； g） 出厂检验日期； h) 质量（有质量要求的阀）； i 制造商名称； i 制造商质量部门印章。
应其有产品合格证。对于保压 用于助然 子识读标识，用于公示、查询气瓶阀门的电子合格请 格证）。产品合格证至少应包含如下内容： a) 合格证编号； b) 阀的名称、型号； c) 公称工作压力和公称通径； d) 适用介质； e) 产品执行的标准号； f) 制造许可证编号（有制造许可要求的阀）； g) 出厂检验日期； h) 质量（有质量要求的阀）； i) 制造商名称； i 制造商质量部门印章
9.2产品批量检验质量证明书
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9.2.1批量出厂的产品，均应有产品批量检验质量证明书。 9.2.2产品批量检验质量证明书的内容应包括本文件规定的出厂检验项目、产品批号、产品数量。 9.2.3产品批量检验质量证明书的签发应由制造商最高管理者授权的产品质量检验责任师或质保工 程师签章有效。
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余压保持装置的型式试验按表A.1进行
表A.1余压保持装置的型式试验表
质为氧气或强氧化气体的保压阀需进行耐氧气压力激焊 1保压阀同时用于压缩气体和液化气体，则需要2个测试
A.2检验方法与判定依据
A.2.1反向耐压性试验
试验应在保压阀的操作机构打开和进气口畅通的情况下进行。从保压阀出气口缓慢地注入洁净的 水至1.5倍pv压力，保持2min应无泄漏。 试验结束后，拆解保压阀对其零部件进行目视检查，各个零件应无发生位移（不在装配位置）、失去 功能（断裂）或缺失等现象，且各连接处不应松动。
A.2.2开启压力和关闭压力试验
按图A.1所示将保压阀装在试验装置上，按以下步骤进行试验： a 打开保压阀的操作机构，从保压阀进气口充入空气或氮气至2倍最大开启压力来激活余压 持装置，重复3次；
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图A.1开启压力和关闭压力试验示意图
图A.2耐用性试验示意图
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试验结束后，保压阀应能正常工作，且应通过表A1中耐用性试验后的并启压力和关闭压力、反向 密封性、反向耐压性、零件完整性等试验
A.2.4反向密封性试验
将保压阀装在试验装置上，打开保压阀的操作机构，使主阀开启。从保压阀的出气口充人空气或氮 气至0.05MPa，保持1min以上，余压保持装置的泄漏率应不大于6cm"/h；然后继续逐渐加压至p压 力，保持1min以上，余压保持装置的泄漏率应不大于6cm*/h
A.2.5零件完整性检查
按表A.1的试验顺序，经过耐用性、开启压力和关闭压力、反向密封性等试验后，将余压保持装置 的零件拆解，检查各个零件（O形圈、垫圈、弹簧、螺套、活塞等），应无任何过度磨损。 在目视检查时，同时应确认余压保持装置及其部件与图纸是否相符
A.2.6耐氧气压力激燃性试验
介质为氧气或强氧化性气体的保压阀，应进行耐氧气压力激燃试验。保压阀操作机构的耐氧气压 力激燃性试验按5.3.9和6.14的规定执行。余压保持装置的耐氧气压力激燃性试验按6.14的试验方 法、表A.2的试验顺序执行。 试验结束后，保压阀应无点燃、灼焦痕迹，保压阀的零件应无发生位移（不在装配位置）、失去功能 （断裂）或缺失等现象， 注：所有的试验都是从保压阀的出气口充人氧气
表A.2余压保持装置的耐氧气压力激燃性试验顺序
A.2.7耐高流量冲击性试验
护坡施工工艺框图A.2.7.1试验准备
按图A.3和图A.4所示的方法，对余压保持装置在排气方向和充气方向进行耐高流量冲击性试 试验条件应符合以下规定： a 用于压缩气体的保压阀，应采用水容积为20L气瓶，在公称工作压力下用空气或氮气进行 测试； b） 用于液化气体的保压阀，应采用水容积为10L气瓶（充装量为0.6kg/L），使用气态二氧化碳 进行测试； 试验装置的最小通径应大于保压阀的通径； d 在试验之前，保压阀的操作机构应完全打开，且出口畅通； e 试验样品数量1只，如该阀同时用于压缩气体和液化气体则需要2只样品，分别进行压缩气体 和液化气体的耐高流量冲击性试验； f） 充气方向的耐高流量冲击性试验应采用专用充气接头，打开余压保持装置。 24
A.2.7.2试验程序
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耐高流量冲击性试验按以下步骤进行： a）从排气方向（见图A.3)对余压保持装置进行高流量气体冲击，气瓶内的介质沿着排气方向通 过保压阀完全排放至大气中，重复试验10次。在每次冲击后、气瓶回暖前，关闭压力应至少为 制造商规定的最小关闭压力的50%。 从充气方向（见图A.4)对余压保持装置进行高流量气体冲击，气瓶内的介质沿着充气方向通 过保压阀完全排放至大气中，重复试验10次
DB14／T 1332-2017标准下载A.2.7.3判定依据
图A.4充气方向高流量冲击性试验示意图
试验结束后，应按A.2.2规定的程序在室温下进行开启压力和关闭压力试验，应符合制造商规定的 开启压力和关闭压力范围。 拆解保压阀，对其零部件进行目视检查，各个零件应无发生位移（不在装配位置）、失去功能（断裂） 或缺失等现象，且各连接处不应松动