标准规范下载简介
SY／T 0305-2021 滩海管道系统技术规范.pdfSY/T 03052021
4.5对于碳含量大于0.12%（产品分析）的管线管，碳当量应采用表24中给出的CE公式确定
管线管力学性能应满足表26的要求，力学性能试验遵守SY/T100372018。
24交货条件为 N或 Q 的碳锰钢管化学组分港中旅大厦土方开挖施工方案，运
表25交货条件为M的碳锰钢管化学组分 （根据表22，为热机械成型或轧制）
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产品分析，最大质量分数
最大指定C含量每减少0.01%，可允许Mn含量在规定最大值上提高0.05%，但不能提高超过0.20%。 ’ A1总量≤0.060%，N≤0.012%，A1/N>2：1(不适用于钛镇静钢或钛处理钢)。 Pm=C+ Si , Mn+Cu+Cr , Ni, Mo, V 20 601510 +5B 30 d Cu ≤ 0.35%, Ni ≤ 0.30%, Cr ≤ 0.30%, Mo ≤ 0.10%, B ≤ 0.0005%。 e锯含量、钒含量和钛含量之和应不超过0.15%。 1 Cu ≤ 0.50%, Ni ≤ 0.50%, Cr ≤ 0.50%, Mo ≤ 0.50%, B ≤ 0.0005%. 对于公称壁厚t大于25mm，碳当量可增加0.01。
最天定C含量每减少0.01%，可充许M含量生规定 上提高 bA1总量≤ 0.060%，N≤0.012%，A1/N≥2 1（不适用于钛镇静钢或 +5B 30 20 60 1510 d Cu ≤ 0.35%, Ni ≤ 0.30%, Cr ≤ 0.30%, Mo ≤ 0.10%, B ≤ 0.0005%。 e锯含量、钒含量和钛含量之和应不超过0.15%。 1 Cu ≤ 0.50%, Ni ≤ 0.50%, Cr ≤ 0.50%, Mo ≤ 0.50%, B ≤ 0.0005%. 对于公称壁厚大于25mm，碳当量可增加0.01
如在纵向进行试验，则最小拉伸强度比要求值小5%是可以接受的（不适用于所有的焊缝拉伸试验）。 对于规定外径小于219.1mm管，其届服强度应不超过495MPa。 在50.8mm标距长度上，规定的最小伸长率A（以百分数表示，且被圆整到最相邻的百分数）应采用下式确
式中C计算中取1940，国际单位制；U为规定的最小拉伸强度，单位为MPa；Axc为适用的拉伸试样横截面 具体如下： 对于圆棒试样，直径12.7mm和8.9mm的圆棒试样为130mm²，直径6.4mm的圆棒试样为65mm。 对全截面试样，取a）485mm和b）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者的较小 圆整到最临近的10mm。 对板状试样，取a）485mm²和b）采用试样规定宽度和规定壁厚计算的试样横截面积两者的较小者 整到最临近的10mm。
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表29 表27和表28中未包含的管线管几何属性公差
9.4.5焊管的焊缝要求公差应满足表30
9.4.6凹陷要求的公差应满足如下要求： 对于不是冷成型的缺口和尖底凿槽的凹陷，在任何方向上的长度应不大于0.5d，且深度不应 超过6.4mm，深度是指从凹陷的极值点到管道正常轮廓的延长线之间的距离； 对于有冷成型的缺口和尖底凿槽的凹陷，凹陷深度不应超过3.2mm； 管端100mm长度范围内凹陷不应大于1mm。 9.4.7表面缺陷应满足如下要求： a）钢管表面不应有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过壁厚下偏差的缺陷。管体及焊缝的表面 缺陷可以通过局部打磨修复，但要满足以下条件： 壁厚不能减少到小于最小允许值，而最大打磨量不应超过3mm； 单块打磨面积不超过0.10m； 一总打磨面积不应超过单根管总面积的2%。 b）钢管不应有扩展到管端或坡口面上的、横向尺寸超过6mm的分层或夹杂。要切除超过6mm 分层或夹层的管端，直至没有超过 6mm的分层或夹杂为止。
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c）应研磨去除自每一管端至少100mm范围内的内部焊肉。母材和焊缝金属之间的过渡应是光 的，剩余焊缝的高度不应超过的相邻管道表面0.5mm。 1）应研磨去除自每一管端至少200mm范围内的外部焊肉。母材和焊缝金属之间的过渡应是光 的，剩余焊缝的高度不应超过的相邻管道表面 0.5mm。
焊缝外观检验和表面方法检验的接受标准"，
SY/T 0305—2021件的应变小于5%的管线管（包括以碳锰钢管为基管的内覆管和衬里管），根据SY/T10037一2018的10.9.3，采用塑性变形管（P）的附加补充要求和修正。9.5.4尺寸（D）方面的补充要求9.5.4.1采用尺寸补充要求（D）时，宜考虑尺寸和公差对后续的预制/安装行为及采用的焊接设备的影响。9.5.4.2对于大口径滩海管道，考虑到降低现场对口难度等因素，宜采用管线管增强的尺寸方面的补充要求(D)，补充要求在表31 中给出。表31补充要求D，增强公差和/或提高的检验频率管线管类型待检验特征项管径检验频率公差除内覆管/衬里管管端直径见表27以外的所有管材每个管端椭圆度，管端，DIt≤75610 < D≤ 14220.0075D，最大5.0mmSMLS壁厚，t≥10.0mm±0.10t，最大±3.0mm壁厚，t≤6.0mm±0.5mm壁厚，6.0
10管道部件、设备和结构零部件
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10.1.1对管道部件、设备和结构零部件材料特性的要求，以及对其制造、试验和文件证明方面的要 求应遵守本章要求。设计方面的要求根据表32所列的规范（除非另经同意，应选用标准的最新版本） 结合本章要求进行。
表 32管道部件、设备和结构零部件参考标准
10.1.2应要求所有压力配管部件及附属件与相连的立管和管线部分具有相同的安全等级。 10.1.3管道和立管上不应装设任何以管道或立管为支承用以承受其他外力为目的的附件。对于管道 或立管支撑应合理设计其连接方式，防止引起管道或立管损伤和出现应力集中。 10.1.4对于本要求没有提供详细设计程序和接受标准的部件， 至少应由下列方法之一，以文件方式 证明其强度是足够的： 相同或相似的部件已由以前在可比条件下成功的性能证明； 验证试验； 试验应力分析； 工程计算。 10.1.5可以采用根据公认的规范或标准设计，并有类似项目成功的业绩证明的部件。 10.1.6材料特性的要求应是针对产品的最终状态，即最终完成的管道部件、设备和结构零部件。
要求所有压力配管部件及附属件与连的立管和管线部分具有相同的安全等级。 营道和立管上不应装设任何以管道或立管为支承用以承受其他外力为目的的附件。对于管道 撑应合理设计其连接方式，防止引起管道或立管损伤和出现应力集中。 于本要求没有提供详细设计程序和接受标准的部件， 至少应由下列方法之一，以文件方式 度是足够的： 相同或相似的部件已由以前在可比条件下成功的性能证明；
1.5可以采用根据公认的规范或标准设计，并有类似项自成功的业绩证明的部件。 1.6材料特性的要求应是针对产品的最终状态，即最终完成的管道部件、设备和结构零部件。
10.2.1 材料选择
为位置相适应。选择材料时，应分析由于系统减压引起的管内低温因素的影响。 2.1.2应在对以下因素进行分析的基础上确定一种材料用于某一特定条件的适用性： 内外腐蚀； 不同金属之间的电位腐蚀： 腐蚀物质的聚积及化学阻滞作用或阳极保护效率降低的区域； 考虑对包含任何添加剂的输送液体的适应性； 抵抗在安装和运行期间可能出现的磨蚀和机械损伤的能力。
内外腐蚀； 不同金属之间的电位腐蚀： 腐蚀物质的聚积及化学阻滞作用或阳极保护效率降低的区域； 考虑对包含任何添加剂的输送液体的适应性 抵抗在安装和运行期间可能出现的磨蚀和机械损伤的能力。
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10.2.2材料和制造的技术要求
10.2.2.1应准备一套技术规格书，给出设备和配管用配件所用材料、制造和试验的要求。技术规格 书应以本文件及适用于所用配件和设备的公认标准为依据。如果没有可接受规范，技术规格书应详细 出以上要求。 10.2.2.2技术要求要反映选择材料的结果，还要包括对材料物理性能的详细要求及特殊要求，以及 如何通过对制造工艺的要求，并通过试验和支持文件证实达到这种性能。应指定材料，并通过相应 试验，保证和证实现场和偶然条件下，包括高压焊，阳极块的安装和更换等，材料具有令人满意的 可焊性。 10.2.2.3对材料和焊件规定的物理性能应与管道系统指定的使用环境和操作要求相一致。为了达到 所要求的性能，除了表32列出的参考标准外，如果还需要附加要求，这些附加要求及验证所需试验 类型及范围应在技术要求中详述。 10.2.2.4应说明为证明材料特性而进行的试验类型、范围及相应的接受标准，以及证明文件、记录 和证书的范围和类型。应规定因后续制造工作引起的物理性能可能下降的允许范围。 10.2.2.5应基于可得到的相同产品及制造商以前的大量使用经验确定是否要求生产前试验和（或） 对材料、配件和设备的制造程序规格书及其深度和如何进行确认
10.2.3材料和制造资格认证
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海固定平台建造与检验规范》（中国船级社，2004）中对结构零部件的要求进行。 3.11直接焊接到管道系统上或作为管道系统的承压件的结构零部件，应按其所处部位，满足 首系统材料的要求。
11 管道防腐和配重层
11.1.1.1管道系统的各部分均应采取适当的防腐措施以防止管道的内外腐蚀。防腐措施包括耐蚀管 材、涂层或包覆层、阴极保护、缓蚀剂处理等。 11.1.1.2大气区立管外防腐应采用涂层或喷涂金属保护。 11.1.1.3飞溅区立管防腐系统设计时应保证其具有良好的抗冰磨损和波浪冲击等性能，应采用厚膜 涂层、镀层或喷涂金属层保护，必要时应采用有机或耐蚀合金外包覆材料。另外，阴极保护无效的地 方，可以采用增加腐蚀裕量的腐蚀控制措施 11.1.1.4全浸区管道外防腐应采用阴极保护与厚膜涂层联合保护方式。 11.1.1.5管道系统与外部系统连接时应进行电气绝缘处理。 11.1.1.6宜避免不同材质金属的连接，或采取有效的保护防止金属间的电偶腐蚀。 11.1.1.7对管道系统应进行有效的腐蚀监测。
11.1.2.1腐蚀裕量的设计确定应至少根
a）设计寿命、流体或环境的腐蚀性 b）预计的腐蚀损伤； c）其他的腐蚀控制方法； d）腐蚀检测设备的精度、灵敏度、检测周期， e）突发的泄漏危害、安全及可靠性要求； f）操作压力可能的增大或减小等
11.1.2.2输送含水的有腐蚀性的碳氢化合物的碳钢管道内腐蚀裕量不宜小于3mm。 1.1.2.3位于飞溅区的碳锰钢立管的外腐蚀裕量宜不小于3mm。当输送介质温度高于正常海水环境 温度10℃以上时，应增加腐蚀裕量。
11.1.3管道外防腐涂层
11.1.3.1 管道外防腐涂层的选择应主要根据以下因素 :
3.1管道外防腐涂层的选择应主要根据以下因素： a）水渗透性、溶解性、附着力等； b）抗物理、化学、生物破坏性能； c）安装与操作运行的机械性能要求； d）与制造安装过程的兼容性，包括现场补口和修复； e）与混凝土配重层（如果使用）的兼容性； f）与阴极保护的兼容性； g）保温要求; h）施工、安装、操作过程 HSE 要求。
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11.1.3.2涂层技术规格书性能指标包括最大和最小涂层厚度、密度、附着力、伸长率、冲击性、阴 极剥离、柔韧性、热导率、耐磨性、电阻、抗水压、坡口及其他要求。 11.1.3.3全浸区管道和立管涂层设计施工可参照GB/T21447、SY/T6930、SY/T10008、SY/T D413、SY/T0315、SY/T0415等相关标准执行。管道采用3PE涂层时，其中环氧粉末涂层的典型膜 享为200mm～400mm，复合涂层总厚度不小于2.5mm。管道采用熔结环氧粉末涂层时，典型膜厚为 400mm~600mm
11.1.4立管外防腐涂层
11.1.5现场补口材料
敢设周期内有足够的时间施工 11.1.5.3立管的补口材料应与立管管体涂层一致。
[11.1.7 管道内腐蚀控制
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11.1.7.1管道内防腐可采用流体处理、耐蚀合金管材、有机涂层或内衬层、化学剂处理等措施的单 一或联合应用。 11.1.7.2通过脱水、除氧等措施进行内腐蚀控制时，应根据处理工艺流程进行腐蚀监测。 11.1.7.3经安全可靠性和成本费用评估确认不适合用碳钢材料时，应采用耐蚀合金管道系统。并从 机械性能、安装焊接、内外防腐性（尤其是环境应力开裂）等方面进行耐蚀合金管材的选择。 11.1.7.4输送含硫化气的酸性管道系统材料选择应执行ISO15156/NACEMR0175、SY/T0599等 规范要求。 11.1.7.5当采用有机涂层或衬层时，应满足以下要求： a）流体及添加剂的兼容性； b）耐流体磨蚀和抗清管作业机械损伤的能力； c）抗急剧压降性； d）涂层施工质量可靠性； e）内补口方法的可靠性。 11.1.7.6 管道内涂层的设计施工可参照 SY/T 0457、SY/T 0442。 11.1.7.7化学处理剂包括缓蚀剂、pH缓冲液、杀菌剂、水合物抑制剂、除氧剂等。应在可研阶段对 化学剂处理的可靠性进行评估，重点考虑以下方面： 粘期贴经融安
11.1.7.1管道内防腐可采用流体处理、耐蚀合金管材、有机涂层或内衬层、化学剂处理等措施的单 一或联合应用 11.1.7.2通过脱水、除氧等措施进行内腐蚀控制时，应根据处理工艺流程进行腐蚀监测。 11.1.7.3经安全可靠性和成本费用评估确认不适合用碳钢材料时，应采用耐蚀合金管道系统。并从 机械性能、安装焊接、内外防腐性（尤其是环境应力开裂）等方面进行耐蚀合金管材的选择。 11.1.7.4输送含硫化气的酸性管道系统材料选择应执行ISO15156/NACEMR0175、SY/T0599等 规范要求。
[1.1.7.5 当采用有机涂层或衬层时,应满足以下
a）流体及添加剂的兼容性； b）耐流体磨蚀和抗清管作业机械损伤的能力； c）抗急剧压降性； d）涂层施工质量可靠性； e）内补口方法的可靠性。 11.1.7.6管道内涂层的设计施工可参照SY/T 0457、SY/T 0442。 11.1.7.7化学处理剂包括缓蚀剂、pH缓冲液、杀菌剂、水合物抑制剂、除氧剂等。应在可研阶段对 化学剂处理的可靠性进行评估，重点考虑以下方面： a）预期的缓蚀率； b）药剂在管道系统中沿纵向及环向中的分散性能； c）与所有管道系统、下游材料，尤其是橡胶及有机涂层的兼容性； d）与其他需要加注药剂的配伍性 e) HSE要求; f)加注工艺; g）监测程序及方式。
11.1.8管道腐蚀检测与监测
11.1.8.1在管道系统设计前期即应制订
8.2腐蚀检测与监测主要方法包括：
a）目视检测，主要用于大气区和飞溅区涂层的检查； b）保护电位测量，用于全浸区管道和立管的阴极保护效果的评定； c）输送介质的化学分析，包括含水量及水质、腐蚀性组分、细菌、铁离子、锰离子、pH值等； d）在线腐蚀监测探针，如插入式的腐蚀挂片、电阻和线性极化探针、非插人式的FSM电指纹法等； e）定点原位壁厚的测量； f）超声波／漏磁智能清管器，用于管道各部位壁厚损失、裂纹缺陷的检测； g）旁路内腐蚀监测/检测。 腐蚀检测与监测方法应根据管道系统的设计要求和工况条件确定。 11.1.8.3管道系统腐蚀检测频率要求应符合国家和行业相关标准的规定
生海管道提供够的浮力，维得其在个 生，并使防腐涂层在管道安装、铺设和运行期内免遭机械破坏。 2.2混凝土配重层应能承受在管道系统铺设、安装作业过程中管道与海床接触所引起的摩擦力
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磨损，不使其与管体脱开。应防止混避主配 梦曲应力产生严重不规则裂纹而脱落 .3对原材料（水泥、骨料、水、添加剂、钢筋）及涂层性能的基本要求应在采购说明书中说
12.1.2管线管制造厂应提供符合质量要求的管线管及管件，施工方应具有管道建造的资格和能力 并应提交相应的证明文件。 12.1.3进场的管线管、配件和弯管应提交产品合格证、检验证书等证明文件，应至少满足以下要求。 a）通过参考产品号、熔炼批号和热处理号、检验证书可追溯到相应的产品。 b）证书应包括或参考所有检测、试验和测量的结果，还应包括供货状态和热处理时的温度。 c）管线管最终记录文件应包括制造程序规格书认证所作的记录，对管线管出厂进行的化学组分 力学性能和尺寸等项完整的统计记录。 12.1.4进场的管线管应进行外观检查和测量，尺寸、外型公差应符合9.4的规定，并应进行有针对 性的机械性能试验、化学成份分析或无损检测，合格后方可使用。 12.1.5在陆上建造组装的管段，焊缝应经无损检测合格后方可进行防腐涂层补口。
2.1管道系统的不同部位的防腐涂层，例如：管道涂层、现场接头涂层、支撑件涂层等，其涂 序和技术要求文件应包括：
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a）涂料的处理和加工； b）钢管表面处理； c）涂层涂敷； d）质量控制与检验； e）涂层修补； f) 现场接口涂层。 12.2.2现场接口涂层应按现场接口防腐工艺进行。现场接口涂层应与管道涂层相适应。在管段人水之前 应具备涂层的验收、修理或报废的资料，对在现场已损伤的接口涂层的修理方法，应在工艺规程中说明。 12.2.3涂装前钢结构表面的预处理应符合SY/T0407的规定，管道表面处理宜采用喷丸除锈或喷矿 除锈，除锈质量应达到GB/T8923.1的相应级别。 12.2.4为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理应保证足够的锚纹深度，深度要 求应根据防腐材料品种及其生产厂家的建议确定，并应符合现行有关标准的规定。 12.2.5质量控制记录应至少包括：
a）防腐涂层技术要求及验收标准 b）表面处理资料： c）涂层的涂敷层数及干膜总厚度， d）电火花检测数据。 12.2.6当管道采用内防腐涂层时，应制订与之相适应的可靠的施工工艺、内补口工艺和内防检测工 艺，以保证涂层施工质量。 12.2.7管道外保温层施工质量应符合SY/T4092的有关规定。 12.3阳极安装要求 12.3.1阳极布置应符合设计要求。阳极的安装方式宜避免在管段装卸和安装期间受到机械损伤。阳 极厚度宜小于配重层的厚度，无配重层的管道，在铺设、安装时应保证阳极及其连接的完好。 12.3.2阳极应牢固地固定在管道金属外表面上。每一个阳极与管道至少应有两个电气连接点。 12.3.3 阳极和管道之间的电气连接， 通常使用手工电弧焊或铝热剂焊，焊点应距管道其他焊缝至少 150mm。
12.4进场管线管检验
12.4.1管线管制造厂应保证出厂的管材符合第9章的要求，并按照要求将出厂证明文件交与需方。 12.4.2施工方对进场管材按管线管采购技术规范书规定的尺寸、公差验收后，若对管材有疑问，可 进行化学成分分析和钢材力学性能试验。 12.4.3管材的机械性能试验参照SY/T10037—2018。 12.4.4管件制造及检验见12.4.4.1和12.4.4.2。 12.4.4.1管件应有制造厂的质量证明文件（包括相关的试验文件），并应符合本文件第10章的规定。 12.4.4.2应通过对首批生产的弯头、三通等管件的试验来认可工艺规程。管件应按材质等级、壁厚 弯曲半径和制造方法等分组，然后对每组管件抽样进行认可试验
12.5.1焊接设备、工具与人员
5.1.1在生产之前，应对生产车间、预制场地的焊接设备及工具进行检验，包括合格评定与
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生产所用的全部工具及焊接设备的标定与试验。 12.5.1.2与焊接作业有关的人员都应具备相应的资质证书。资质证书的等级应反映每个人员为达到 规定的质量等级所承担的任务和责任。 12.5.1.3焊接人员的鉴定参照SY/T10037—2018的有关规定。 12.5.1.4对于首次施焊的管材，施工前每名施焊焊工要进行焊接试验。若选用的钢管材质无成熟的 谋接工艺，应进行焊接工艺评定试验。
焊接材料应符合下列规定： a）焊接材料应适合指定的焊接用途。焊缝应具有所要求的机械性能、坚固性和耐腐蚀性能； b）低氢型焊接材料通常用于所有碳锰钢的焊接，如采用防氢脆的专门焊接工艺，则可使用纤维 素外皮焊条； c）低氢型焊接材料应保证每100g焊接金属中可扩散氢含量低于5mL（用甘油法测定）并应经抽 查确定； d）熔敷金属的化学成分应与母材相近 e）熔敷金属和焊接接头的力学性能应达到对母材的最低要求，但宜避免过高匹配的焊缝屈服强 度和拉伸强度； f）热处理不应降低焊接接头的强度及韧性； g）焊条及焊料应存放在干燥处，防止污染、受潮和生锈； h）储存低氢型焊条时的相对湿度应保持在40%以下，焊接材料的保存温度应符合表33的规定。 拆封后准备使用的焊条的焙烘及剩余焊条的重新烘十，应严格按焊条生产）的说明书进行。
表33焊接材料保存温度
12.5.3焊接工艺评定
2.5.3.1焊接工艺评定至少应包括下列内容： a）材料等级、交货状态、化学组分及制造工艺； b）管径与壁厚； c）对口间隙、坡口要求； d）焊接方法、焊接设备； e）焊条牌号、焊丝规格、强度及焊条复验； f）焊接参数：电流、电压、电流类型、极性及焊接速度等； g）焊接位置、焊接方向； h）焊道数目及焊道之间的时间间隙； i）预热和层间温度：
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j）焊后热处理。 12.5.3.2焊接工艺评定试验应符合SY/T0452的规定。 12.5.3.3试验焊缝所用的设备应该与在铺管船上及其他施工场地所用的焊接设备相同。 12.5.3.4焊缝的冷却方式应与铺管船上焊缝采用的冷却方式一致，但无损探伤应在焊接完成后至少 24h后进行
12.5.4.1每段管道的总组装长度应根据预制场地、 滩海现场装备能力、环境条件等确定。 12.5.4.2复壁管结构的套管焊口焊接时，不应损伤内管保温层。内外管环焊缝应最少错开100mm 12.5.4.3带有内防腐层的单壁管结 的焊
某住宅小区工程植筋施工方案.doc12.5.5焊接和检验
12.5.5.1现场焊接应遵守焊接工艺规程 12.5.5.2管端100mm范围内的湿气、油脂、氧化皮等应清除T净。 12.5.5.3对口夹具应不在第一层焊道焊完之前拆除，当为了对中采用定位焊时，应按焊接工艺规程 要求并仅在焊缝坡口内进行，不合格的定位焊缝应完全除去。 12.5.5.4在焊接全部完成之前，不应挪动管道。 12.5.5.5所有焊缝都应进行100%外观检验，其质量的验收标准应按表30进行。 12.5.5.6单壁管（双壁管内管）管道及其附属承压配件（法兰、弯头、变径管、三通、管端盖帽、 过渡段和特殊联接件等）所有对接焊缝应进行100%全周长（全长）无损检测，无损检测方法至少应 采用下列方法中的一种： 全自动超声检测（AUT）； 相控阵超声检测(PAUT）（不同壁厚的管道与附属承压配件之间的环焊缝除外）； 射线探伤检测（RT）+适当比例的超声波检测（UT)。 12.5.5.7管径大于250mm且壁厚大于10mm的对接焊缝，若采用PAUT进行无损检测，宜采用衍射 时差法（TOFD）进行同时检测。 12.5.5.8双壁管外管对接焊缝应进行100%全周长（全长）无损检测，无损检测方法除可采用 12.5.5.6中的无损检测方法外，也可采用超声检测（UT）+磁粉检测（MT）进行。 12.5.5.9壁厚>25mm的焊接焊缝，应采用全自动超声检测（AUT）或相控阵超声检测（PAUT)。 12.5.5.10下列情况应采用超声检测或者全自动超声检测： 需要明确焊缝缺陷尺寸或缺陷的深度； 在管端50mm宽的带区进行100%的分层检验。 12.5.5.11焊接修补应重新进行无损探伤，检验的范围应包括已修补区域及修补焊缝每端各附加 50mm长度范围 12.5.5.12用射线照相检验的焊缝，其质量的验收标准应按SY/T10037—2018附录D进行。 12.5.5.13相控阵超声检测（PAUT）应按照ISO13588检测等级C进行。其他超声波探伤检测的焊 缝，其质量的验收标准应按 SY/T10037—2018附录D和附录E进行。 12.5.5.14用磁粉检测检验的焊缝，其质量的验收标准应按表30进行，
12.5.6现场焊口的修补
5.6.1焊缝的外表缺陷可用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面不应低于管材外表面，研磨应 过渡到管材的表面。
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2.5.6.2下列修补焊接应经焊接工艺评定试验：
a）全厚度修补； b）用窄焊缝对咬边进行外修补； c）仅用单焊缝进行根部内修补； d）在同一区域内的重复焊接修补。 12.5.6.3全厚度修补的试验焊缝应按焊接工艺评定的要求进行外观检验、无损探伤检验和机械性能 试验。 12.5.6.4焊缝内部缺陷的清除和修补焊接应制订出修补焊接的工艺规程。内容应包括： a）去除缺陷的方法； b）焊接区预处理； c）可允许的最小和最大的焊接修补尺寸； d）证实缺陷已经消除的无损探伤方法及要求， 12.5.6.5修补焊接之前应预热，规定的最小预热温度和层间温度应维持到修补完成。 12.5.6.6长缺陷应分段修补焊接，分段修补最大长度应根据修补焊缝产生的应力来确定。如缺陷长 度较短，其修补长度至少应在100mm以上， 12.5.6.7月 用电弧气刨清除缺陷时，应在研磨去除渗碳层后方可进行焊接。 12.5.6.8 焊缝的同一区域允许补焊两次，如果两次修补后该焊口仍存在缺陷，则整个焊口应予以 切除。 12.5.6.9 有缺陷的管材允许进行修补或切除。机械性能不合格的熔敷金属应在重新焊接前全部清除。 12.5.6.10 已热处理的管材在焊接修补后应重新进行热处理。 12.5.6.11管材内表面及距管端100m长度内的缺陷只允许砂轮磨除，并应符合9.4.7的要求
龙门架施工方案(维吾尔医医院）12.5.7通球吹扫和水压试验
12.5.8.1施工过程中，应及时记录每根管材的出厂编号。 12.5.8.2组装焊接时，应在管材外表面焊口附近标识焊口编号，并绘制焊缝布位图、记录焊接人员， 以利辨认和追溯。被截短后的管材应重新测量和标记。 12.5.8.3当配重层的材料和规格不同时，应在管段表面标有明显的区别标记，以保证准确地安装在 设计要求的位置