标准规范下载简介

Q／SY 1513.1-2012 油气输送管道用管材通用技术条件 第1部分：埋弧焊管.pdf

所有X射线工业电视检查人员应经焊缝X光工业电视专项检 菩训考核机构应保留培训考核记录至少3年。 0.3.3.2.3对比标样 对比标样应采用ISO的金属丝式像质计或其他适用的像质计。

10.3.3.2.4检验标定

以一定的操作速度采用动态方法对焊缝进行射线检查时，应在每50根钢管批中抽取一根钢管 像质计对设备的灵敏度和可靠性进行检查，每工作班开始及以后至少每4h进行一次标定。采用 计对设备进行初始调节时，钢管宜保持在固定位置。 对丝型像质计太原东岳大厦施工组织设计，当操作者在所适应区域（焊缝和管体）内，清晰看到所用像质计的基本丝径明 优达到相应的清晰度和灵敏度，X光工业电视系统检验焊缝的动态灵敏度应优于4%，

10.3.3.2.5射线工业电视检验方法和缺陷处理

射线检测方法按照SY/T6423.1执行，射线缺陷验收标准按照APISpec5L射线检测评定要 行。 有缺陷钢管可按10.6规定的任一种方法处置

10.3.3.3焊缝超声波检测

[0.333. 1设备

任何利用超声波原理，并能够连续不断地检验钢管焊缝外表面和内表面的自动检验设备均可使 用。自动超声检测设备系统的有效性，应经业主委托的具有相应资质的专业无损检测机构对其检测能 力及其有效性进行评审，评定合格后，方可进行钢管制造检验。正常检验时，检验设备应采用对比标 样进行标定，每工作班开始及以后每4h至少进行一次，以证实检验设备及检验程序的有效性。 当按照10.3.3.3.3的规定检验对比标样时，应调整设备，使其产生清晰的规定的指示信号。 设备应能检验到焊缝全壁厚及焊缝两侧相邻1.6mm（1/16in）宽度的母材 自动超声波检测设备系统应配有喷标、声、光自动报警系统及缺陷自动记录系统 10.3.3.3.2超声波检验及标定方法 按照SY/T6423.3或等效超声波检测标准规定执行。 10.3.3.3.3超声检验对比标样 本部分规定的试块为校准无损检测设备比较方便的试块。这些对比试块的人工缺陷尺寸不应视为 议器可以发现的最小缺陷尺寸，试块或样管（3级5级输气管道及3级、4级输油管道用钢管超声 自动探伤标样见图6）应选取和检验钢管相同的规格和材质，每个对比标样的外径与壁厚应在被检产 品钢管规定偏差范围内，其长度由制造厂视方便而定。 对比标样应按照表24规定有一个或多个机械加工刻槽和/或一个或多个径向钻孔。 对比刻槽或钻孔之间应分开一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。 对比标样应标识。对比刻槽或钻孔的尺寸和类型应按照文件化程序进行校验

表24不同级别管道用钢管人工缺陷种类数量

仪器对刻槽或钻孔的检出能力应进行动态验证，采用在线或离线验证由制造厂选择。验证时传 馨和钢管表面之间所使用的移动速度应与成品钢管检验时所采用的速度一样

Q/SY1513.1—2012焊缝外表面横向N5刻槽热影响区外表面纵向N5刻槽焊缝热影响区外表面纵向N5刻槽1.6mm竖通孔热影响区内表面纵向N5刻槽焊缝内表面横向N5刻槽！！热影响区内表面纵向N5刻槽焊缝外表面纵向N5刻槽对于所有的刻槽，刻槽长度至少是探头宽度的2倍但不超过50mm。焊缝金属上缺陷刻槽深度为（壁厚+焊缝高度）×5%。焊缝内表面纵向N5刻槽图63级～5级输气管道及3级、4级输油管道用钢管超声自动探伤标样图应进行附加验证，验证设备对对比标样内表面和外表面的刻槽校准时产生的信号大于或等于用钻孔建立拒收界限的信号。不同级别管道用钢管人工缺陷的种类和数量规定见表24，对比用刻槽和钻孔制作见表25。表255人工缺陷对比用刻槽和钻孔制作要求对比用刻槽和钻孔项目刻槽位置刻槽方向刻槽最大尺寸，mm通孔直径深度?外壁内壁纵向横向长度宽度"mm埋弧焊缝RRRR5. 0501. 6补焊焊缝深度，用规定壁厚百分比表示，最小规定刻槽深度0.3mm。深度允许偏差应为规定刻槽深度的±15%，或±0.05mm，取较大者，指定的刻槽类型为N5。“刻槽全深度处尺寸。“通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界限，不要求通孔。注1：R一如果用刻槽建立拒收界限，要求。注2：刻槽为矩形或V形，见ASTME213。10.3.3.3.4校验系统能力记录校验检验系统记录应保留，以证实系统具备按10.3.3.3.3所述方法检出对比标样的刻槽或钻孔的能力。此记录应包括标定和操作程序、设备说明、人员资格和证明系统具有检出对比标样的刻槽或钻孔的信息。10.3.3.3.5验收极限表26给出了由对比标样的刻槽或钻孔产生的验收极限信号的高度。30

如果缺陷产生的信号大于表26中给出的验收极限信号的缺欠应判为缺陷，除非产生信号指示 快欠为：（1）表面缺欠，而不是9.1所述的缺陷； 满足射线检验要求的气孔型或夹渣（杂） 快欠。 用超声波方法确定为不可验收的缺陷不应

10.3.3.3.6观测到的缺陷的处理

10.3.3.4管端磁粉或渗透检验

10.3.3.4.1检测方法

10.3.3.4.2验收要求

10.4钢管的分层无损检测

[0.4. 1检测要求

钢管管体区域分层无损检测要求： a）1级输气管道及1级输油管道用钢管管端应进行分层检测。 b）2级输气管道及2级输油管道用钢管管端及焊缝两侧应进行分层检测。 c）3级～5级输气管道及3级、4级输油管道用钢管应进行管端、焊缝两侧、管体或钢板分层 检测。

10.4.2分层超声波检查

10.4.2.1分层检查设备要求

任何利用超声波原理，并能够连续不断地检测钢管管体或钢板分层的超声波目动检验设备系统均 可使用，自动化超声波检测系统应配有喷标及声、光自动报警系统，并具备记录功能， 探伤系统探头布局和探头扫查间距对3级输气管道及3级、4级输油管道用钢管扫查至少应覆盖 钢板或管体表面的25%；对4级、5级输气管道用钢管，扫查至少能覆盖钢板或管体表面的50%。 可依照ASTMA435或等效标准规定选择扫查方式

10.4.2.2分层检查对比试块和检验方法

分层检查对比试块按照APISpec5L要求执行，检测方法按照SY/T6423.4，SY/T6423. Y/T6423.7或等效超声波检测标准执行

10.4.2.3验收标准

10.4.2.3验收标准

0.4.2.3.1钢管焊缝两侧25mm、管端25mm范围内不允许存在分层，钢板侧边25mm、板头 50mm范围内不允许存在分层。有这种分层缺陷的钢管或钢板应切除，直到除去这种分层为止。 0.4.2.3.2钢板或管体部位的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在 0mm～50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构 成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm

10.4.3管体或钢板其他无损检测方法检查

凡能进行钢板和管体分层缺陷检查的其他有效的无损检测方法技术充许使用，且须经有资质的 单位鉴定有效合格后方可使用

10.5.1剩磁测量的要求仅适用于在钢管制造厂内测量。 注：钢管离开制造厂后，钢管剩磁测量可能会受到测量程序以及钢管装运过程中及钢管发运后钢管状态 0.5.2采用电磁方法进行全长检验或者在装运前采用电磁设备搬运的所有较小规格的平端 对成品钢管的钝边或切斜的纵向磁场进行测量

注：在管垛上测量视为无效

10.5.3应采用校准的霍尔效应高斯计或其他类型已校准的仪器测量剩磁。但有争议时，应以霍尔效 应高斯计的测量为准。高斯计应按照准确性经验证的书面程序操作。 10.5.4每班每4h应至少抽取一根钢管，对钢管两端进行测量。 10.5.5应在任何一种利用磁场检测后、钢管从制造厂装运前进行钢管磁性测量。对测量剩磁后采用 电磁设备搬运的钢管，应证实搬运方式不会产生超过10.5.6规定的剩磁。 0.5.6钢管每一端沿圆周方向每相距90°应读一个读数。当采用霍尔效应高斯计或其他类型测量 仪器测量时，4个读数的平均值应≤3.0mT（30Gs），且任一读数不应超过3.5mT（35Gs）。 10.5.7不满足10.5.6要求的任何钢管应视为有缺陷的钢管。除非10.5.8允许，有缺陷的钢管和最 后一根合格钢管之间生产的所有钢管应逐根测量。 10.5.8如钢管生产顺序有记录文件可查，可从有缺陷的钢管前面生产的那根钢管开始反向测量，直 到至少3根连续生产的钢管符合要求为止。 注：不需要继续测量该3根合格钢管前生产的钢管。 10.5.9有缺陷钢管后面生产的钢管应逐根测量，直至至少连续3根钢管符合要求。 10.5.10 所有有缺陷钢管应进行全长退磁，并应进行测量直到至少连续3根钢管符合10.5.6的 要求。

10.6缺陷钢管的处理

含缺陷钢管的处理，除符合APISpec5L规定外，还应符合下列补充规定

10.6.1含缺陷钢管处理

含缺陷钢管处理应按下述一种方法处置： a） 可以采用修磨方法去除的管体和焊缝中的缺陷，修磨区域应与钢管轮廓平缓过渡。应证实缺 陷完全清除掉，修磨区域的壁厚应符合8.4.3的规定（电弧烧伤参见9.1.3）。 b 可以对SAW焊缝进行补焊的，应按照附录G的规定对缺陷区域补焊。管体中的缺陷不允许 补焊。

c）在标准规定的长度范围内，应将有缺陷的管段切除 d）整根钢管拒收

10.6.2焊缝修补要求

10.6.2.1焊缝修补受下列条件限制： a）补焊的最小长度为50mm。 b） 两处修补之间的最小距离为管径的一半；每根钢管补焊焊缝总长度应不超过焊缝总长度 的5%。 c）在6m长度的焊缝上，修补部位不得超过两个。 10.6.2.2下列情况不允许修补： a）距管端300mm长度范围内焊接修补。 b）焊缝同一位置已修补过二次。 广无损检验

10.6.2.1焊缝修补受下列条件限制

10.6.3管体中缺陷的处理

管体上的缺陷应按如下方法处理：所有“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应 全部磨光，其剩余壁厚应符合9.1.7的规定（电弧烧伤参见9.1.3)；否则，受影响的管段应切掉。 所有孤立的“不致引起应力集中”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收

符合本部分要求的钢管，应由制造厂作标志。生产厂应在生产之前提供标记方法的文件，供购方 人可。 钢管上的标志应符合下面的规定外，还应符合中国石油装备产品包装相关标准的要求

[11.1.2标志位置

除非合同上规定了特定位置，否则标记应： a）在钢管外表面上，按11.1.4所列的顺序，从距钢管一端450mm～760mm之间的一点开始 或者 b）在钢管内表面上，从距钢管一端至少150mm的一点开始。

除非合同上规定了特定位置，否则标记应： a）在钢管外表面上，按11.1.4所列的顺序，从距钢管一端450mm～760mm之间的一点开始 或者 b）在钢管内表面上，从距钢管一端至少150mm的一点开始。

采用模板漆印方法作标志，合同另有规定的除外。 所要求的标记应永久性地且清晰地标

标志内容除了下列内容外，还可增加购方要求的其他标志内容。 a）制造厂名称或标识。 b）标准号。 c）规定外径。 d）规定厚度。

e 钢管钢级/钢号（如经协商，制造厂应在每根钢管的内表面上涂敷宽度约50mm的油漆。如 果钢管钢级适用，油漆颜色应按表27规定。对于所有其他钢级，油漆颜色应按订单规定）。 产品规范等级（PSL2）。 g) 钢管类型（SAWH或SAWL）。 h) 炉号、试验批号和管号。 1） 水压试验压力。 j 钢管长度。 k） API会标及制造日期。 客户检验代表的标识（如果有的话）

11.1.6兼容标准的标志

对于随后要涂层的钢管，如经协商，标记可在涂敷厂而不是在钢管加工厂进行。在这种情况下， 应确保可追溯性，如采用唯一的编号（单个钢管或熔炼批）

11.1.9.1外径不小于813mm的钢管，在钢管内外表面同时做标志。如要求附加标志或要求在特殊 应置做标志，或采用特殊方法做标志，应经双方协商同意。 11.1.9.2低温服役环境下的钢管的标记应采用外漆印标志、内漆印标志，挂标签或标色标志方法， 禁止用打钢印作标记

电视发射塔安装工程施工组织设计表27钢管标志项目及符号

1.2.1一般情况下，管子表面不需要涂层保护。 1.2.2经购方要求，在潮湿或其他腐蚀性环境下需要长时间存放的钢管，表面应进行涂层保护。 1.2.3如果涂敷临时保护涂层，则涂层后标记应清晰可辨。 1.2.4制作标志和保护性涂层的材料，不得采用油性、石油脂类或沥青类材料

11.2.1一般情况下，管子表面不需要涂层保护。 11.2.2经购方要求，在潮湿或其他腐蚀性环境下需要长时间存放的钢管，表面应进行涂层保护。 11.2.3如果涂敷临时保护涂层，则涂层后标记应清晰可辨。 11.2.4制作标志和保护性涂层的材料，不得采用油性、石油脂类或沥青类材料

12文件、装运及管端保护

制造厂应向购方提供产品质量证明书，质量证明书应注明产品的生产、取样、试验及检验均按要 求进行并满足本部分及由此形成的数据单的要求。 通过电子数据交换（EDI）传输系统以印刷文件或以电子文件使用的材料试验报告、质量证明书 或类似文件应与出具质量证明书的工厂印制的副本具有同等效力。 质量证明书应由制造商授权的代理人签名重庆某水利工程项目施工组织设计，并在装货发运之前提交购方。质量证明书副本数量由 购方和制造商在签订订货合同时协商决定

12.1.1质量证明书要求