DB32／T 3641-2019 标准规范下载简介

DB32／T 3641-2019 生活垃圾焚烧炉渣集料在公路中应用施工技术规程

8.1.1水泥稳定炉渣碎石基层应采用集中厂拌、摊铺机摊铺、压路机碾压密实的施工工艺。 8.1.2水泥稳定炉渣碎石基层施工时，应采用分层施工方法，分层压实厚度宜不超过20cm，不小 于15cm。 8.1.3 在正式施工前，应铺筑试铺段，对施工工艺进行总结，试铺段的质量检查频率应是正常路段 的2倍～3倍 8.1.4基层施工前，应对混合料进行配合比设计。在施工过程中，不得随意变更经设计确定的配合 比。 8.1.5在拌和、运输和摊铺过程中，应采取各种有效措施，防止水泥稳定炉渣碎石混合料在施工中 出现离析，对已经出现的离析应在碾压前将其铲除重铺。

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8.1.6宜避免在雨季施工，且不应在雨天施工 8.1.7水泥稳定炉渣碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束DB11／T 1591-2018 城市道路日常养护作业规程，并尽量避免在高温季节方 8.1.8炉渣集料掺量宜为集料总质量的20%~30%。

水泥应符合JTG/TF20的相关要求。 8.2.2碎石及炉渣集料 8.2.2.1碎石应符合JTG/TF20的相关要求。 8.2.2.2炉渣集料满足本规程第6条相关要求。 8.2.2.3对0mm~2.36mm和0mm~4.75mm的细集料应分别严格控制大于2.36mm和4.75mm的 颗粒含量。对2.36mm~4.75mm的细集料应严格控制小于2.36mm的颗粒含量。 8.2.3水 符合现行GB5749的饮用水可直接作为基层拌和与养护用水

8.2.2碎石及炉渣集料

8.3水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设讯

8.3.1水泥稳定炉渣碎石混合料的配合比设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适 的碎石、炉渣集料和水泥；确定合理的集料配合比例；确定水泥剂量和用水量以及混合料最大干密度和 最佳含水量。 8.3.2为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；同时限制细集 料、炉渣集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中水泥剂量应不大于5.5%、合成集 料级配中0.075mm以下颗粒含量宜不大于4%、碾压时含水量宜不超过最佳含水量的1%。 8.3.3水泥稳定炉渣碎石混合料目标配合比设计完成后，应调试水泥稳定碎石拌和机，进行生产配 合比设计，使拌制的水泥稳定炉渣碎石混合料符合配合比设计要求，

8.3.4混合料配合比设计的步骤

8.3.4.1取工地实际使用的天然碎石集料和炉渣集料，分别进行水洗筛分，根据设计文件中炉渣集 料的质量百分比范围，并按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。 8.3.4.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.5%~5.5%范围，分别取 4~5种比例（以集料质量为100）制备混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密 度。 8.3.4.3根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定炉渣碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准， 98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，进行无侧限抗压试验 8.3.4.4根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，确定水泥稳定炉渣碎石的生产配合比。

8.4.1正式开工之前，应进行试铺。试铺段长度宜为300m~600m，每一种试铺方案150m~300m。 8.4.2通过试铺段主要决定以下内容： 8.4.2.1验证用于施工的混合料配合比，包括以下内容： a）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、炉渣集料、水泥、水的重量，评价其计量的准 角性；

b）调整拌和时间，保证混合料均匀性； c）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度； d）确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。 8.4.2.2确定标准施工方法，包括以下内容： a）混合料配合比的管理； b）混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺 L的间隔距离）； c）含水量的调整和管理方法； d）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； e）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合； f）确定每一作业段的合适长度

8.5水泥稳定炉渣碎石基层施工

8.5.1.1施工前应对作业面表面进行清理，并将作业面表面洒水湿润。 8.5.1.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，打好导向控 制线支架。根据松铺厚度，确定导向控制线高度，挂好导向控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线 钢丝的拉力应不小于800N。 8.5.1.3水泥稳定炉渣碎石基层压实完成后应进行覆盖养生，下层水泥稳定炉渣碎石施工结束7d 后方可进行上层水泥稳定炉渣碎石的施工。 8.5.2混合料的拌和 8.5.2.1混合料的拌和能力与混合料摊铺能力应相匹配。 8.5.2.2开始拌和前，拌和场的备料应充分，保证能够连续摊铺的用量。 8.5.2.3拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。 8.5.2.4炉渣集料应单独一个仓口，使用前保持炉渣集料和碎石集料的干燥，防止进料口堵塞。 8.5.2.5每天开始搅拌前，应检查场内各料仓集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天 然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得 以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 8.5.2.6每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水 量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 8.5.2.7拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备带活门漏 斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避 免混合料离析。 8.5.3混合料的运输 8.5.3.1运输车辆在每大开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗十净。运输车辆数量 定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 8.5.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车 辆中途出现故障，应立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，应 予以废弃。

.1施工前应对作业面表面进行清理，并将作业面表面酒水湿润。 2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，打好导向控 。根据松铺厚度，确定导向控制线高度，挂好导向控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线 力应不小于800N。 3水泥稳定炉渣碎石基层压实完成后应进行覆盖养生，下层水泥稳定炉渣碎石施工结束7d 行上层水泥稳定炉渣碎石的施工。

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8.5.4混合料的摊铺 8.5.4.1摊铺前应将底基层洒水湿润；对于下基层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少 于（1.0～1.5）kg/m²。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。 8.5.4.2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每次施工应坚持重复此项工作。 8.5.4.3调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要 求。 8.5.4.4摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料 摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。 8.5.4.5摊铺机的螺旋布料器应有三分之二理入混合料中。 8.5.4.6在摊铺机后面应设专人检查混合料离析现象，应铲除局部粗集料过多的铺层，并用新拌混 合料填补。 8.5.5混合料的碾压 8.5.5.1每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m~ 80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志。 8.5.5.2碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时 遵循钢轮（遍数适中，压实度达到90%）振动稳压到胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压完成后 用灌砂法检测压实度，压实度检查所用的标准密度应采用重型击实最大干密度。 8.5.5.3碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延退时间内完成，并达到要求的压实度， 8.5.5.4压路机碾压时应重叠1/2轮宽。 8.5.5.5压路机换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换 挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应设专 人进行铲平处理。 8.5.5.6压路机碾压时的行驶速度，第1～2遍为（1.5～1.7）km/h，以后各遍应为（1.8～2.2）km/h 8.5.5.7压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。 8.5.5.8严禁压路机在已完成碾压的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 8.5.5.9为保证水泥稳定炉渣碎石基层边缘压实度，应有100mm的超宽压实；对用方木或型钢模 板支撑时，超宽可适当减小。

8.5.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝：每天收 工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵，明通，在其两边需要设置 横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。需特别注意桥头搭板前水泥稳定炉渣碎石的碾压。 8.5.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面，压路机碾压完毕，沿端头斜 面开到下承层上停机过夜。 8.5.6.3第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层 面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起 步摊铺。 8.5.6.4压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。 8.5.6.5碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合相关要求。

8.5.7养生及交通管制

8.5.7.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。 8.5.7.2养生方法：将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2 小时后，再用洒水车洒水；或用塑料薄膜覆盖养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，28d内正常养 护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。 8.5.7.3洒水养生时，酒水车的喷头应为喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层，每天洒水次 数应视气候而定，养生期间应始终保持水泥稳定炉渣碎石层表面湿润。 8.5.7.4基层养生期前7d，酒水车应在另外一侧车道上行驶，工人手持水龙带，跨过中分带喷洒养 主水。 8.5.7.5在养生期间应封闭交通，

8.6.1施工质量检查

8.6.1.1水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地试验室进行滴 定试验。 8.6.1.2除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、 集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。 8.6.1.3混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和厂按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行 水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。 8.6.1.4从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查集料和混合料的离析情况 8.6.1.5施工过程中应随时对基层进行外观检查，基层表面平整密实，无坑洼、无明显离析现象。 施工过程中应随时用三来直尺检测基层表面的平整度和接缝、与构造物连接处的平整度。 8.6.1.6施工厚度的检测按以下方法执行，并相互校核，当差值较大时通常以实测厚度为准： a）在摊铺过程中不断用插尺测量松铺厚度； b）利用混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验； c）利用灌砂法检测压实度时，通过量取挖坑的深度进行检测。 8.6.1.7压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部 测点符合要求为止。 V 8.6.1.8碾压结束后宜采用灌砂法进行压实度的质量检查。在养护到期后，随机选点钻取芯样，并 进行强度检测。 息服 8.6.2施工质量标准

8.6.2施工质量标准

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9.4.1炉渣集料沥青混合料面层施工开工前，均需先做试铺路面。试铺路面宜选在直线段，长度不 少于300m。 9.4.2试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括： 9.4.2.1根据各种机械施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与 组合方式。 9.4.2.2通过试拌决定的主要内容如下： a）拌和机的操作方式一一如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等： b）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石 比。 9.4.2.3通过试铺决定的主要内容如下： a）检验沥青混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料不离析、不结块； b）摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平 方式等； c） 压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数： d) 施工缝处理方法； e）各种沥青面层的松铺系数； f）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划； g）全面检查材料及施工质量是否符合要； h）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。 9.4.2.4试铺段力争一次成功，否则应予铲除。 9.4.2.5试铺段的质量检查频率应根据需要比生产路段路面施工时适当增加（一般增加一倍，保证 每种碾压组合的试铺段压实度、渗水系数等检查项目不小于10点）。

9.5炉渣集料沥青混合料面层施工

9.5.1施工要点 9.5.1.1炉渣集料进入拌和站后场后均应存入料仓，不得露天堆放。 9.5.1.2拌和楼设置炉渣集料单独仓口，同时应保证原材料干燥，避免进料口堵塞。 9.5.1.3炉渣集料沥青混合料的拌和温度应比JTGF40中要求的温度提高3～5C。 9.5.1.4炉渣集料沥青混合料拌和时间由试拌确定。相对于常规混合料，干拌时间延长3～5s，湿 拌时间延长3～5s。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青胶结料，并以沥青混合料拌和均匀为度。 9.5.2混合料的拌和 9.5.2.1炉渣集料及各种原材料应放置料仓内，分开堆放。 9.5.2.2喂料机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。 9.5.2.3严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高 10~15℃C。 9.5.2.4拌和楼控制室应逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油 石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。 9.5.2.5目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

9.5.2.6每台拌和机每天取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配 和沥青混合料性质。 9.5.2.7每天结束后，用拌和楼打印的各料仓数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果， 在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与 路面设计厚度进行校核。 9.5.3沥青混合料运输 9.5.3.1检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，测试方法应符合JTJE60中T0981的规定。 9.5.3.2拌和机向运料车放料时，料车应前后移动，分儿堆装料。 9.5.3.3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。运料车应采用厚篷布覆盖严 密。 9.5.3.4连续摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前 进。 9.5.4沥青混合料的摊铺 9.5.4.1摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按 （2~4）m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。 9.5.4.2混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况下（如局 部离析），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机 或改进摊铺工艺。 9.5.4.3下面层摊铺厚度采用钢丝引导的控制高程方式。上面层应采用非接触式平衡梁控制摊铺厚 度。 9.5.4.4摊铺机应调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。熨平板应拼接紧密，不 应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应尽可能提高，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链 板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为 度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。 9.5.4.5随时检测松铺厚度是否符合规定，发现异常应立即调整。 9.5.4.6摊铺面层混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧应设置钢模板。近中央分隔带路 缘石处应适量多摊些混合料，加强路缘石边缘处沥青混合料的压实。 9.5.4.7摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，尽量避免摊铺 机料斗在摊铺过程中拢料。 9.5.4.8摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应 你服务 废弃，不得摊铺。 9.5.5沥青混合料的压实 9.5.5.1沥青混合料的压实应尽可能采用重型压路机，并选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。 初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，复压采 用轮胎压路机，终压采用钢轮压路机， 9.5.5.2不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或含有隔离剂的水溶液， 喷洒应呈雾状，以不粘轮为度。禁止使用柴油和机油的水混合物喷涂。 9.5.5.3压路机应以均匀速度碾压。压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而

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定，可参照表8通过试铺确定。

表8AC型混合料碾压速度

9.5.5.4为避免碾压时 口不 突然改变；压路机起动、停止应减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断 面上。 9.5.5.5路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，并依据施工气温变化进行 必要调整。 9.5.5.6在当天碾压的沥青层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在 沥青面层上。 9.5.5.7压实完成12h后，路面温度低于50℃C后方能允许施工车辆通行

9.6.1纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式完成的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以 热接缝形式在最后作骑接缝碾压，以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层 纵缝应错开15cm以上。 9.6.2横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以 摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用水冲洗干净，并涂抹改性乳化 沥青；继续摊铺时，切缝处应保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横 可压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。 9.6.3当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上 后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料，

施工顶里位 9.7.1.1沥青面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序 的质量进行检查评定；加强施工过程的质量检测，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性。 9.7.1.2与沥青面层施工有关的原始记录、试验检测结果、计算数据、汇总表格，应如实记录和保 存。对已采取措施进行返工补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销毁。 9.7.1.3渗水试验下面层合格率应不小于80%，上面层合格率应不小于90%，当合格率不满足要 求时应加倍频率检测，如此时渗水系数检测结果仍然不能满足要求，应对该段路面进行处理。 9.7.1.4施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现路面局部渗水 严重离析或压实度不足时，应采取补救措施。

9.7.2施工质量标准

9.7.2施工质量标准

表9炉渣集料沥青混合料面层施工过程质量标准

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附录A （规范性附录） 水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计方法

A.1.1本方法适用于水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计。 A.1.2水泥稳定炉渣碎石混合料应通过配合比设计，确定混合料的矿料级配、水泥用量、最 含水量、最大干密度。 A.1.3配合比设计的试验应遵照现行试验规程的方法执行。 A.1.4水泥稳定炉渣碎石混合精 型击实设计方法进行

A.1.2水泥稳定炉渣碎石混合料应通过配合比设计，确定混合料的矿料级配、水泥用量、最佳 含水量、最大干密度。 A.1.3配合比设计的试验应遵照现行试验规程的方法执行 A.1.4水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计采用重型击实设计方法进行。 A.2水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计步骤 A.2.1原材料选用 A.2.1.1 配合比设计的各种矿料符合JTGE42相关要求。 A.2.1.2水泥符合JTGE30相关要求。 A.2.2矿料配比设计 A.2.1.1水泥稳定炉渣碎石混合料中集料组成设计级配应符合JTG/TF20要求。 A.2.1.2为保证基层强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制细集料、粉料用量。 A.2.1.3水泥稳定炉渣碎石混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使混合料容易摊铺和压实 避免造成离析。 A.2.3击实试验 A.2.3.1取施工使用水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.5%~5.5%范围，分别取 4~5种水泥剂量比例用同一设计级配制备混合料，每种水泥剂量的混合料用五种以上的不同含水量抖 制，用重型击实法确定各组混合料的最大干密度和最佳含水量。 A.2.3.2击实试验方法按照JTGE51执行。 A.2.3.3按式（A.1）计算混合料的湿密度P。

A.2水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计步骤

A.2.2矿料配比设计

日息服务平台 式中： Pw一混合料的湿密度（g/cm²） m一试筒与湿试样的合质量（g） m一试筒的质量（g） V一试筒的容积（cm3） 按式（A.2）计算混合料的干密度Pa

式中： Pw一混合料的湿密度（g/cm） m一试筒与湿试样的合质量（g） m一试筒的质量（g） V一试筒的容积（cm3） 按式（A.2）计算混合料的干密度Pd

Rc一试件的无侧限抗压强度（MPa） P一试件破坏时的最大压力（N) A一试件的截面积（mm²） 试件室内试验结果抗压强度的代表值按式

件室内试验结果抗压强度的代表值按式（A.4）

式中： R.一抗压强度代表值，MPa R一该组试件抗压强度的平均值，MPa Z。一保证率系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，Z。=1.645，其他公路应取保证率 90%，Z,=1.282 Cy一试验结果的变异系数（以小数计） A.2.4.3根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，确定水泥剂量， A.2.5配合比设计报告 A.2.5.1配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与原材料质量试验 果、矿料级配、水泥用量及最佳含水量、最大干密度、7d无侧限抗压强度结果等。试验报告的矿料 配曲线应按规定的方法绘制。

A.3水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计实例

定炉渣碎石混合料配合日

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2粗集料、细集料水洗法筛分结果列于表A.1。

表A.1各种集料的筛分结果

A.3.2矿料级配组成计算

炉渣集料掺量25%，实例级配计算结果如表A.2。

图A.1水泥稳定炉渣碎石混合料设计级配曲线图（炉渣掺量25%）

A.3.3重型击实试验

，采用重型击实法确定各组水泥稳定炉渣碎石混合料试件的最佳含水量和最大干密度，试验结果

3炉渣掺量25%水泥稳定炉渣碎石混合料击实

水泥剂量（%） 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 检测项目 重型击实法最大干密度（g/cm3） 2.042 2.066 2.087 2.117 2.136 重型击实法最佳含水量（%） 6.2 6.4 6.7 6.8 7.1

A.3.4确定水泥用量

A.3.4.1根据试验确定的最佳含水量和最天十密度，采用静压法成型无侧限抗压强度试件，将试件 装入塑料袋内封闭，在20°C±2C，相对湿度≥95%的条件下养护6d，浸水1d后取出，进行无侧限抗压强 度试验。

4.3根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，考虑到拌和及现场摊铺施工控制存在一定程度的变 次水泥稳定炉渣碎石混合料配合比设计水泥剂量取4.5%。

表A.5水泥稳定碎石混合料配合比设计结果

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附录B （规范性附录） 炉渣集料沥青混合料配合比设计方法

B.1.1炉渣集料沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验 证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种、矿料级配、最佳沥青用量。 B.1.2配合比设计的试验应遵照现行试验规程的方法执行。混合料拌和应采用小型沥青混合料拌 和机进行。混合料的拌和温度和试件制作温度应符合本规范的要求

重集料沥青混合料配合比

B.2.1原材料的选用 B.2.1.1配合比设计的各种矿料和沥青材料应符合JTGE42的相关规定。 B.2.2目标配合比设计 B.2.2.1炉渣集料沥青混合料配合比设计采用马歇尔试件体积设计方法

B.1炉渣集料沥青混合料混合料配合比设计流程

B.2.2.3按JTGF40附录B的方法计 Ysa、合成有效相对密度Yse B.2.2.4设计初试级配。调整各种矿料比例，设计3个不同粗细的初试级配，应符合标准级配

的要求。按式（B.1）计算混合毛体相对密度Ycc

P、P一分别为1号料和2号料用量 Y1、Y2一分别为1号料和2号料的毛体积相对密度 B.2.2.5选择制作马歇尔试件的初试油石比。初试油石比应根据矿料级配的平均毛体积相对密度选 择。 B.2.2.6按照选择的初试油石比和矿料级配制作马歇尔试件，一组马歇尔试件数目不少于6个，试 件毛体积相对密度，应由表干法测定。 B.2.2.7供计算混合料体积指标的最大相对理论密度Y，按式（B.2）计算得到。

P。一混合料油石比，% se一矿料合成有效相对密度 一沥青的相对密度

100 P. Y: 100 P. Yse Ya

100 P Yt 100 P. Y se Y a

se一矿料合成有效相对密度 。一沥青的相对密度 B.2.2.8按式（B.3）、式（B.4）、式（B.5)和式（B.6）计算马歇尔试件的矿料间隙率VMA、混 料中骨架间隙率VCAmix、空隙率VV和沥青饱和度VFA。

GB／T 38053-2019 装配式支吊架通用技术要求B.2.2.8按式（B.3）、式（B.4）、式（B.5)和式（B.6）计算马歇尔试件的矿料间隙率VMA 料中骨架间隙率VCAmix、空隙率VV和沥青饱和度VFA。

按设计的矿料比例配料，采用五种油石比， 拌制混合料，每种混合料制备6个马尔试件，进 测定和马歇尔稳定度试验，试验结果见表 B.3。

B.3.4最佳油石比的在

B.3.4.1根据马歇尔稳定度试验结果，分别绘制密度、空隙率、流值、稳定度、饱和度、VMA与 油石比的关系曲线，从曲线上找出与最大密度、最大稳定度及空隙率中值及饱和度范围中值对应的四个 油石比，求出四者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。

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B.3.4.2由图B.3可知DB31T 1266-2020 乘用车自主紧急制动系统技术要求及测试方法.pdf，试件毛体积相对密度没有出现峰值，取目标空隙率为4.5%所对应的油石 比为4.95%，即OAC1为4.95%。 B.3.4.3由各项指标与油石比的关系图可得符合各指标要求的油石比范围为4.82%～5.16%，其中 值为4.99%，即为OAC2，OAC1与OAC2的平均值为4.97%，根据设计经验和当地气候条件取油石比5.0% 为最佳油石比。 B.3.5最佳油石比下沥青混合料的性能检验

B.3.5最佳油石比下沥青混合料的性能检验

进行最佳油石比下的浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验来检验设计沥青混合料的水稳定性能；车辙试 验（60°℃）检验沥青混合料的高温稳定性能；弯曲试验检验沥青混合料的低温抗裂性能；试验结果分别 见表 B.4、表 B.5、表 B.6、表 B.7。