GBT 5310-2017标准规范下载简介
GBT 5310-2017 高压锅炉用无缝钢管GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A,B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T232 金属材料弯曲试验方法 GB/T241 金属管液压试验方法 GB/T242 金属管扩口试验方法 GB/T246 金属管 压扁试验方法 GB/T1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T4340.1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T5777—2008 无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6394—2017 金属平均晶粒度测定方法 GB/T7735—2016 无缝和焊接（理弧焊除外）钢管缺欠的自动涡流检测 GB/T10561 2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T12606—2016 无缝和焊接（理弧焊除外）铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁 检测 GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T15822（所有部分）无损检测磁粉检测 GB/T17395 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法） GB/T20124 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法） GB/T319252015 厚壁无缝钢管超声波检验方法 NB/T47013.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 YB/T4149 连铸圆管环 YB/T 513Z 7高压用热车和锻制无缝钢管圆管坏
GB/T 53102017
表2钢管最小壁厚的允许偏差
5.2.1.1钢管的通常长度为4000mm~12000mm。 5.2.1.2经供需双方协商，并在合同中注明，可交付长度大于12000mm或短于4000mm但不短于 3000mm的钢管；长度短于4000mm但不短于3000mm的钢管，其数量应不超过该批钢管交货总数 量的5%。
DB15T 353.7-2020 建筑消防设施检验规程 第7部分：气体灭火系统.pdf5.2.2定尺长度和倍尺长度
根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按定尺长度或倍尺长度交货。钢管的定 a) D≤159 mm 时,切口余量为 5 mm~10 mm;
b）D>159mm时，切口余量为10mm~15mm
5.3.1钢管的每米弯曲度应符合如下规定
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a）S≤15mm时，不大于1.5mm/m； b）15mm
5.4不圆度和壁厚不均
根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和 壁厚公差的80%
钢管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予
管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清
5.6.1.1钢管按公称外径和公称壁厚或公称内径和公称壁厚交货时，钢管按实际重量交货，亦可按理论 重量交货。 5.6.1.2钢管按公称外径和最小壁厚交货时，钢管按实际重量交货；供需双方协商，并在合同中注明，钢 管亦可按理论重量交货
5.6.1.1钢管按公称外径和公称壁厚或公称内径和公称壁厚交货时，钢管按实际重量交货，亦可按理论 重量交货。 5.6.1.2钢管按公称外径和最小壁厚交货时，钢管按实际重量交货；供需双方协商，并在合同中注明，钢 管亦可按理论重量交货
5.6.2理论重量的计算
钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定（钢的密度按7.85kg/dm），不锈（耐热）钢钢管的理论 重量为按GB/T17395规定计算理论重量的1.015倍。 按最小壁厚交货钢管，应采用平均壁厚计算理论重量；按公称内径交货钢管，应采用计算外径计算 理论重量。
5.6.3重量允许偏差
根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管实际重量与理论重量的偏差应符合如 下规定： a）单根钢管：士10%； b）每批最小为10t的钢管：±7.5%
6.1钢的牌号和化学成分
6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼成分）应符合表3的规定。 6.1.2钢中残余元素的含量应符合表4的规定。
6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼成分）应符合表3的规定。
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.1.3成品钢管的化学成分充许偏差应符合表5的规定。成品化学成分的相关术语、定义和判定方法 应符合GB/T222的规定
6.2.1钢的冶炼方法
6.2.1.1优质碳素结构钢和合金结构钢应采用电弧炉加炉外精炼并经真空精炼处理，或氧气转炉加炉 外精炼并经真空精炼处理，或电渣重熔法冶炼。 6.2.1.2不锈（耐热）钢应采用电弧炉加炉外精炼，或转炉加炉外精炼，或电渣重熔法冶炼。 6.2.1.3经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他较高要求的冶炼方法。需方指定某一种冶炼方 法时.应在合同中注明
6.2.2管坏的制造方法及要求
6.2.2.1管坏可采用连铸、模铸或热轧（锻）方法制造。
6.2.2.1管坏可米用连铸、模铸或热轧（锻）方法制造。 6.2.2.2连铸管坏应符合YB/T4149的规定，其中低倍组织缺陷中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹和皮下 气泡的级别应分别不大于1级，也可采用经相关各方认可的其他更高质量要求；热轧（锻）管坏应符合 YB/T5137的规定；模铸管坏（钢锭）可参照热轧（锻）管坏的规定执行
6.2.3钢管的制造方法
6.2.3.1牌号为08Cr18Ni11NbFG的钢管应采用冷拨（轧）无缝方法制造，其他钢管应采用热轧（挤压 扩）或冷拔（轧）无缝方法制造 6.2.3.2热扩钢管应是坏料钢管经整体加热后扩制变形而成的更大口径的钢管。 6.2.3.3采用连铸或模铸钢坏直接轧制的钢管，其加工变形总延伸系数应不小于3。采用电渣锭直接 轧制的钢管.其加工变形总延伸系数应不小干2
6.2.3.1牌号为08Cr18Ni11NbFG的钢管应采用冷拨（轧）无缝方法制造，其他钢管应采用热轧（挤压
表3钢的牌号和化学成分
钢管应以热处理状态交货。钢管的热处理制度应符合表6的规定。
表6钢管的热处理制度
6.4.1交货状态钢管的室温力学性能应符合表7的规定 6.4.2D≥76mm且S14mm的钢管应做冲击试验。表7中的冲击吸收能量为全尺寸试样夏比V 型缺口冲击吸收能量要求值。当采用小尺寸冲击试样时，小尺寸试样的最小夏比V型缺口冲击吸收能 量要求值应为全尺寸试样冲击吸收能量要求值乘以表8中的递减系数。
能量安求来以衣中的速诚尔数 6.4.3钢管硬度试验应符合以下规定： a）S≥5.0mm的钢管，做布氏硬度试验或洛氏硬度试验； b）S<5.0mm的钢管，做落氏硬度试验； C 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可做维氏硬度试验代替布氏硬度试验 或洛氏硬度试验。当合同规定了钢管维氏硬度试验时，其值应符合表7的规定。 6.4.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可在钢管外表面做硬度试验，其值应符合表7 的规定。 6.4.5根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明试验温度，供方可做钢管的高温力学性能试 验。当合同规定了钢管高温规定塑性延伸强度（Rpo.2）时，其值应符合附录A的规定。 6.4.6成品钢管的100000h持久强度推荐数据参见附录B。
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表8小尺寸试样冲击吸收能量递减系数
6.5.1钢管应逐根进行液压试验。液压试验压力按式（1)计算，最大试验压力为20MPa。在试验压 下，稳压时间应不少于10S，钢管不应出现渗漏现象
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P=2SR/D .........................
P一一试验压力，单位为兆帕（MPa），当P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，当P≥7MPa 时，修约到最接近的1MPa； S一钢管壁厚，单位为毫米（mm）； D一钢管外径，单位为毫米（mm）； R一允许应力，优质碳素结构钢和合金结构钢为表7规定屈服强度的80%，不锈（耐热）钢为表7 规定屈服强度的70%，单位为兆帕（MPa）。 5.2供方可用涡流检测或漏磁检测代替液压试验。涡流检测时，对比样管人工缺陷不锈（耐热）钢钢 管应符合GB/T7735—2016中验收等级E4H或E4级的规定，其他钢管应符合GB/T7735—2016中 检收等级E2H或E2级的规定；漏磁检测时，对比样管外表面纵向人工缺陷应符合GB/T12606一2016 中验收等级F2的规定。
6.6.1.1D>22mm的钢管应做压扁试验，
6.6.1.2压扁试验按以下两步进行：
H两平板间的距离，单位为毫米（mm）)； S 钢管壁厚，单位为毫米（mm）； D 钢管外径，单位为毫米（mm）； 单位长度变形系数，优质碳素结构钢和合金结构钢为0.08，不锈（耐热）钢为0.09；当 S/D>0.1时，优质碳素结构钢的α可减小0.01。 试样压至两平板间距离为H时，试样上不应存在裂缝或裂口。 第二步是完整性试验（闭合压扁）。压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰。在整 个压扁试验期间，试样不应出现日视可见的分层、白点、夹杂。 ,3下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据： a 试样表面缺陷引起的裂缝或裂口； 当S/D>0.1时，试样6点钟（底部）和12点钟（顶部）位置处内表面的裂缝或裂口。 .4对6.6.1.3b)有争议时，可将钢管外壁车削使S/D减小至0.1后进行压扁试验，试验方法、两平 距高H（控车削后实际外经和壁国 合662微机
■a）试样表面缺陷引起的裂缝或裂口
b）当S/D>0.1时，试样6 1.4对6.6.1.3b)有争议时，可将钢管外壁车削使S/D减小至0.1后进行压扁试验，试验方法、两 距离H（按车削后实际外径和壁厚计算）与判定要求应符合6.6.1.2的规定
6.6.2.1D>400mm或S>40mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验。一组弯曲试验应包括一个正向 弯曲（靠近钢管外表面的试样表面受拉变形）和一个反向弯曲（靠近钢管内表面的试样表面受拉变形）。 6.6.2.2弯曲试验的弯芯直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°。 6.6.2.3弯曲试验后，试样弯曲受拉表面及侧面不应出现目视可见的裂缝或裂口，
根据需方要求，并在合同中注明，D≤76mm且S≤8mm的钢管可做扩口试验。扩口试验在室温
下进行，顶芯锥度为60。扩口后试样的外径扩口率应符合表9的规定，扩口后试样不应出现裂缝或 口
采用钢锭直接轧制的钢管应做低倍检验。 钢官低借检整预敏面酸发试片上不应有自视可见 夹杂、皮下气泡、翻皮和分层
用钢锭和连铸圆管坏直接轧制的钢管应做非金属夹杂物检验。钢管的非金属夹杂物按 GB/T10561一2005中的A法评级，其A、B、C、D各类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于 2.5级，DS类夹杂物应不大于2.5级；A，B、C、D各类夹杂物的细系级别总数与粗系级别总数应各不大 于6.5级。 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明， 成品钢管的非金属夹杂物可要求更严级别
成品钢管的实际品粒度应符合表10的规定。
表10成品钢管的晶粒度
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D≤76mm的冷拔（轧）优质碳素结构钢和合金结构钢成品钢管应检验全脱碳层，其外表 层深度应不大于0.2mm，内表面全脱碳层深度应不大于0.3mm，两者之和应不大于0.4mm，
根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，不锈（耐热）钢钢管可做晶间腐蚀试验，晶间腐 方法和判定要求由供需双方协商确定
13.1钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除，缺陷清除深度应 超过壁厚的10%，缺陷清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。 13.2钢管内外表面直道（含非尖锐芯棒擦伤）充许的深度应符合如下规定： a）冷拔（轧）钢管：不大于壁厚的4%，且最大为0.2mm； b）热轧（挤压、扩）钢管：不大于壁厚的5%，且最大为0.4mm。 13.3不超过壁厚允许负偏差的其他局部缺欠允许存在。 13.4钢管内外表面的氧化铁皮应清除，但不妨碍检查的氧化薄层充许存在。 13.5对外径不小于219mm且壁厚不小于25mm的钢管，表面缺陷修磨处或对表面质量有疑问时， 造厂应选择采用液体渗透检测或磁粉检测。液体渗透检测或磁粉检测应符合如下规定 a）液体渗透检测应符合NB/T47013.5的规定。凡呈现下述显示的缺陷都应标明位置，并按 6.13.1的规定进行清除： 线性缺陷显示； 一尺寸超过3mm的非线性缺陷显示； 3个或3个以上排列成行，且边缘间距小于3mm的缺陷显示； 一 在100cm²的矩形面积上，累计有5个或5个以上密集缺陷显示，该矩形长边不大于 20cm，且取自缺陷显示评定最不利的部位。 b） 磁粉检测应符合GB/T15822的规定。磁粉检测显示的缺陷都应标明位置，并按6.13.1条的
规定进行清除。磁粉检测由制造厂选择采用缺陷修磨处的局部检测或全长检测，局部检测或 全长检测的标准试片应分别符合如下规定：
6.14.1对于壁厚外径比小于等于0.2或大于等于0.3的钢管，应按GB/T5777—2008的规定逐根全长 进行超声检测。超声检测对比样管纵向刻槽深度等级为L2。当钢管壁厚外径比大于或等于0.3时，除 非合同中另有规定，钢管内壁人工缺陷深度按GB/T5777一2008附录C中C.1的规定执行。 6.14.2当钢管壁厚与外径之比大于0.2且小于0.3时，钢管应按GB/T31925一2015的规定逐根全长 进行超声检测。超声检测对比样管纵向刻槽深度等级为U2。 5.14.3当钢管按最小壁厚交货时，对比样管刻槽深度按平均壁厚计算。 6.14.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可增做其他无损检测
7.1.1D<219mm的钢管，拉伸试验应沿钢管纵向取样。 7.1.2D219mm的钢管，当钢管尺寸允许时，拉伸试验应沿钢管横向截取直径为10mm的圆形横 载面试样；当钢管尺寸不足以截取10mm试样时，则应采用直径为8mm或5mm中可能的较大尺寸 费向圆形横截面试样；当钢管尺寸不足以截取5mm圆形横截面试样时，拉伸试验应沿钢管纵向取样。 横向圆形横截面试样应取自未经压扁的样坏。
7.2.1D<219.mm的钢管，冲击试验沿钢管纵向或横向取样；如合同中无特殊规定，仲裁试样应沿钢 管纵向截取。 7.2.2D≥219mm的钢管，冲击试验应沿钢管横向取样。 7.2.3无论沿钢管纵向截取还是沿钢管横向截取，冲击试样均应为标准尺寸、宽度7.5mm或宽度 mm中可能的较大尺寸试样
弯曲试验的试样应沿钢管的一端横向截取，试样的制备应符合GB/T232的规定。试样 向弯曲试样应尽量靠近外表面，反向弯曲试样应尽量靠近内表面。试样弯曲受拉变形表面 伤痕和其他缺陷。
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8.1钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行。化学成分的仪器分析按GB/T4336、 GB/T11170、GB/T20123、GB/T20124的规定进行，湿法分析按GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.11、 GB/T223.14、GB/T223.16、GB/T223.18、GB/T223.23、GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.29、 GB/T223.30、GB/T223.31,GB/T223.36,GB/T223.38、GB/T223.40,GB/T223.43,GB/T223.47、 GB/T223.50,GB/T223.58.GB/T223.59、GB/T223.67、GB/T223.69、GB/T223.78,GB/T223.80的 规定进行，但仲裁时应按湿法分析的规定进行。 8.2当要求进行外表面硬度试验时，外表面的硬度试验应符合如下规定： a）牌号为12Cr1MoVG且外径不小406mm且壁厚不小于70mm的钢管，应逐根进行； b 牌号为10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN且壁厚不小于25mm的钢管，应逐根进行； 其余牌号、规格的钢管，每批应选取2根钢管进行（当一批钢管只有1根时可选取1根）。 8.3钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 8.4钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查，直道深度应采用符合精度要求的量具测量。 8.5钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表11的规定。
表11钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法
XJJ 117-2021 现浇混凝土夹芯保温系统应用技术标准.pdfGB/T 5310—2017
钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进
钢管的化学成分、低倍检验和非金属夹杂物检验可按熔炼炉检查和验收，钢管其余检验项目应按批 检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批钢管 的数量应不超过如下规定： a)D<76mm且S<3.0mm：400根； b)D>351mm:50根； 其他尺寸.200根
批钢管各项检验的取样数量应符合表11的规定
复验与判定规则应符合GB/T2102的规定。
Q／GDW 13239.3-2018 35kV电力电缆采购标准 第3部分：35kV三芯电力电缆-专用技术规10包装、标志和质量证明书
管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102