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合肥市装配式建筑应用技术系列手册 06（钢结构生产篇）

图3. 26 T型组立

（7）H型钢组立 H型钢组立应在H型钢生产线上进行，四个液压定位系统 顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板 的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2

气体保护焊城市轨道交通土建工程施工工艺标准，如图3.27所示。

图3.27H型钢组立

（8）H型钢理弧焊 H型钢四条主焊缝，应在龙门式理埋弧自动焊机上进行焊 接。焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接 顶序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的构件焊前要求 预热，预热采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确 定，如图3.28所示。 (9) H型矫正 焊接成型的H型钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚 至造成构件整体扭曲变形，因此必须通过H型钢矫正机进行机 械矫正，如图3.29所示

图3.28H型钢埋弧焊

（10）H型钢零件拼装及焊接

（10）H型钢零件拼装及焊接

图3.29H型钢矫正

在H型钢零部件组装、焊接过程中，由于零件的焊缝对构 牛主体长度及宽度会有一定的影响，因此，在零件组装过程中， 应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线 时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如图3.30所示。 （11）H型钢端铣 端铣加工应采用专用端面铣设备进行，端面铣加工主要是 为构件整体精度控制作基准面，如图3.31所示

图3.30H型钢拼装 （12）钻孔、锁口

图3.30H型钢拼装

图3.31H型钢端销

所有需要钻孔、锁口的H型构件，应采用三维数控锯钻联 合生产线进行，孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，孔周 边应无毛刺、破裂、喇叭口等质量问题，切屑后需清除干净， 如图3.32所示。

图3.32钻孔、锁口

3.焊接H型钢焊接要点 （1）H型钢的焊接主要采用门式埋弧焊机； （2）理弧焊时根据钢板的厚度和材质，按工艺文件要求， 采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊 质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接结束后应进行矫正； （3）焊接H型钢，由于必须要控制焊接H型钢的直线度 因此必须尽量避免焊接挠曲变形，为此必须控制好焊接顺序， 采用对称焊接，其焊接顺序，如图3.33所示，

图3.33H型钢焊接顺序图

表2.4焊接H型钢柱制作精度允许偏差控制表 单位 (mm)

5.热轧H型钢构件制作热轧H型钢构件，生产应采用三维数控锯钻联合生产线进行，按照设计尺寸经过数控三维钻床制孔、数控带锯床定尺锯切、机械或火焰锁口等工序而完成，其拼装、焊接、除锈及喷涂等工艺与焊接H型钢相同。热轧型钢及重点尺寸控制，如图3.34所示.LO热轧H型钢图示钻孔图示图3.34热轧型钢6.梁外形尺寸的允许偏差，应满足表2.5要求。表2.5梁外形尺寸允许偏差控制表项目允许偏差mm图例梁的总长L±2. 0两端最外侧孔间距离LO±2.0h≤2000±2. 0端部高度hh>2000±3.0截面宽度b±2.0设计要求起拱L/5000拱度设计未要求起拱0～+10L/2000,且侧弯矢高≤10.0h/250,扭曲b且≤5.0翼缘板对腹板的垂直度b/100,且≤334

*其他检验标准按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 执行。 7.构件检验要求，应满足表2.6要求。

表2.6钢柱构件检验要求允许偏差控制表

购全地货重 执行。 8.钢构件标识 钢构件制作完毕后进行测量验收，合格后进行标识。 （1）箱型柱构件，标识在构件两相邻面上，且距柱上端

钢构件制作完毕后进行测量验收，合格后进行标识 （1）箱型柱构件，标识在构件两相邻面上，且距柱上端

面和下端面各500mm处的中心线位置，如图3.35所示；

面和下端面各500mm处的中心线位置，如图3.35所示；

图3.35箱型柱标识示意

（2）H型钢梁构件，标识在距梁左端面500mm处的腹板 及上翼板上表面中心线处，如图3.36所示：

图3.36钢梁标识示意

（3）标识应注明生产企业、工程名称，构件编号、长度、 吨位及位置。

（4）标识用白色或黑色油漆做出，字迹清楚醒且。

1.高强螺栓连接摩擦面要求 （1）摩擦面处理，所有高强度螺栓连接的摩擦面均应喷 砂（丸）处理。 （2）摩擦面抗滑移系数应根据试验确定，其试验结果须 提交监理工程师及相关单位技术负责人确认。 （3）经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应 替光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞 2.除锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级》中的Sa2.5级；表面粗糙度Ry为40～70μm; 处理后钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等 钢构件抛丸机除锈，如图3.37所示：

3.板和型材边角，涂装前应打磨干净。 4.装配式钢结构住宅各层涂层做法可参照表2.7，面层颜 色由建筑师确定，油漆种类由设计单位确定，

2.7装配式钢结构住宅各层涂层做法

5.涤装的，而产格执行涤装专 套要求，具体以专项施工方案中的工艺单为准。 6.钢构件出厂不需涂装的部位： （1）摩擦面及高强螺栓孔周边50mm范围内： （2）工地焊接部位及两侧100mm范围内，且满足超声波 探伤要求的范围： （3）栓钉部位、埋入混凝土部位、锚栓和柱底板部位： （4）详图或布置图明确不需涂装的部位。

1.构件制作完成后由专职质检员进行检验。 2.专职质检员应按照加工、焊接、涂装的工艺要求进行过 程检验，成品构件的外形和几何尺寸的充许偏差应符合加工、 焊接、涂装的工艺要求，并满足设计图纸和《钢结构工程施工 贡量验收规范》GB50205中有关验收要求，内隔板、焊缝探伤、 焊缝高度及漆膜厚度等关键工序检测，如下图3.39所示，

图3.38钢构件关键工序检测

的允许偏差，应满足表2.8要求

表2.8气割的允许偏差（mm）

2.机械剪切的允许偏差，应满足表2.9要求。

表2.9机械剪切的允许偏差（mm）

3.热轧型钢采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小 于700mm；拼接缝应避开梁的跨中L/3区域，型钢接头形式如 下图。

4.钢材矫正后的允许偏差，应满足表2.10要求。

表2.10钢板矫正后的允许偏差（mm

5.钻孔的充允许偏差，应满足表2.11要求。

表2.12螺栓孔孔距允许偏差（mm）

注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的 螺栓孔；

7.端部铣平的允许偏差，应满足表2.13要求。表2.13端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时构件长度、宽度±2.0两端铣平时零件长度、宽度±0.5铣平面的平面度0. 3铣平面对轴线的垂直度L/1500表面粗糙度0. 038.构件拼装的精度，应满足表2.14要求。表2.14构件拼装的允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差对口错边△t/10，且≤3.041间隙a±1.0搭接长度a±5. 02缝隙△1. 5高度h±2.0b/100，且≤垂直度△3. 03中心偏移e±2. 0截面宽度b±2. 0≤1.0（连接处)4型钢错位≤2.0（其他处)箱形截面高±2. 05度h宽度b±2. 042

、构件吊运、包装、防护及堆放

第四章包装、运输与堆放

1.构件吊运作业中，吊运点应加设软垫，避免损伤成品构 件表面油漆；油漆未实干严禁吊运，吊运过程中严禁碰撞，损 伤油漆表面。 2.构件底层应放置马，每3m放置1个马，马离地 面的高度≥200mm，马翼缘宽度≥200mm，禁止构件直接与 地面进行接触，构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放 置垫木或橡胶垫，以防止构件碰撞。 3.构件堆放高度≤2m，应设置防倾倒措施；构件应按工程 种类、型号、安装顺序划分区域，设置标识牌，不同类型的钢 构件不堆放在一起，同一工程的钢构件应按照现场安装顺序分 别堆放在同一地区，便于装车发运。 4.带栓钉的H钢柱翼缘板应垂直马放置，H钢柱、H钢 梁堆放时翼缘板平行马放置：箱型柱直接在马上放置，注 意避开牛腿等连接板；圆管等易滑动构件堆放时，应采取一定 的的防滑动措施，如放置楔块等； 5.对于外带小件、连接件应打包放置在车间里，堆放在马 上； 6.堆放中，发现变形不合格的构件，应及时进行校止； 7.构件放置好后，在其四周放置警示标识，防止碰伤构件： 8对已堆放好的构件，应有专人汇总资料，建立完善的进

出厂动态管理，严禁乱翻、乱移，包装及堆放，如图4.1所示。

1.构件对接焊部位，在运输过程中不应伸出车外悬空，对 重要构件的对接焊部位，应逐层垫实，不应悬空，以防止焊缝 受力开裂。 2.装卸车过程中应逐层装卸，同规格构件上下对齐，尽量 防止不同规格的构件混装，不应将大截面构件压在小截面构件 上。 3.所有构件装车后，必须保证有足够的支撑面，不应悬空； 对柱、梁等比较大的构件，构件与构件之间不能硬性接触，要 用木板隔离；为防止运输过程中构件移动摩擦和变形，应绑扎

固定。 4.现场构件堆放，应保证间距23米的有效间距，以利用 枕未或条形砌体，层与层之间应用等厚软未隔开，以防止码放 时互相碰撞，复杂构件要有坚固的支撑，保持稳定性，便于吊 运。 5.对于特大钢构件产品，在加工制作前，应征得交管部门 司意、办理相关运输许可证件，并制定专项运输方案。 6.箱型、H型等体积较大构件，一般采取裸装运输；长度 较长但截面积不大的构件采取捆扎方式；小构件装箱运输。大 构件典型装载形式，如图4.2、4.3所示。

1.公司设置专职安全员，安全员需专业培训后，持证上岗， 2.钢构生产企业应建立健全安全生产管理制度，制定企业 安全生产规章制度、操作规程及专项安全管理制度，配专职安 全管理人员，完善安全生产条件，如图5.1、5.2。

3.钢构生产企业应定期召开安全管理例会，如图5.3所示， 及时掌握安全生产信息，解决生产过程中的安全问题；定期组 织安全生产检查工作，如图5.4所示，加强各作业现场安全监 督，及时消除生产安全过程中存在的潜在隐患

图5.3安全管理例会

4.钢构生产企业应每年组织安全生产月活动，如图5.5所 示，加大宣传力度，做到警钟长鸣，安全第一；应建立健全安 全教育培训制度，如图5.6所示，对从业人员进行安全生产教 育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关 安全生产规章产教育和培训的从业人员，不得上岗。

5.建立安全生产奖罚制度，设置安全生产奖罚公布栏

1.生产区人员必须佩戴安全帽，作业人员必须止确佩戴使 用安全帽、劳保鞋及工作服等劳动防护用品，如图5.7所示。

2.行车及各类电器、机械设备必须严格执行操作规程，操 作人员必须经过培训。行车及各类电器、机械设备必须定期检 查和维护保养，并安全用电，如图5.8所示。 3.焊接属于特种作业工种，焊工必须经过专业培训、安全

培训并持证上岗，上岗前要做好安全防护工作，止确使用气体 及焊接设备，焊工防护如图5.9所示，并带好安全帽 4.钢构件吊装时、下方严禁站人，必须待吊物降落至地面 1m以内方准靠近，就位固定后方可脱钩。 5.钢构件堆放防护满足相关规定要求，保证安全，防止倾 到。 6.钢构企业应设置消防设施及消防通道，定期组织应急消 防演练（如图5.10所示）、培训，让员工时刻保持消防安全 意识。

、环境管理与职业健康管理体系

生产企业应开展环境管理体系的认证和职业健康安全管 理体系认证。建立健全环境保护与职业健康管理体系，认真落 实，严格管控。并应取得ISO14001环境管理体系和GB/T18001 职业健康管理体系认证

1.工厂应通过环境评价和审核批准，生产时产生的噪声和 污水排放等应有处理措施，各类堆场应平整、分隔清晰，堆场 宜采用硬地坪，应有组织排水。 2.生产过程中产生的废弃物，应有回收或合理处置的措 施。 3.在抛丸、喷砂、喷涂等生产工序中产生粉尘的场所，设 计成密闭的生产工艺和设备，避免敬开式操作，并应设置防尘 宣传（如图6.1生产性粉尘防护宣传）及除尘设施。 4.合理布置监测点，准确反映污染物排放及附近环境状 况。 5.合理规划，利用地形、建筑物、绿化等阻挡噪声传播， 合理分隔吵闹区和安静区，避免或减少高噪声设备对安静区的 影响，如图6.2所示，设置噪声防护区。 6.油漆、固体废弃物设置专用收集装置收集并设置专门堆 场进行堆存，并由专业处置单位进行处置。

6.2噪音防护区设量

1.钢构企业应取得职业健康安全管理体系相关认证。 2.钢构生产企业必须为从业人员提供符合国家标准或者 行业标准的劳动防护用品和安全保障，如图6.1所示

图6.1劳动保护用品及穿戴

3.钢构生产企业应建立健全职业病防治责任制，加强对职 业病防治的管理，提高职业病防治水平，实行分类管理、综合

3.钢构生产企业应建立健全职业病防治责任制，加强对职 业病防治的管理，提高职业病防治水平，实行分类管理、综合 治理。 4.保证员工工作场所净整洁、操作现场粉尘及有害气体

不超过国家规定标准；防止食物中毒、传染病扩散、防止职业 病、地方病发生。 5.加强机械保养，减少设备不正常运转造成的噪音。 6.处于震动和噪声区的施工人员，合理佩戴手套、耳塞、 耳罩等防护用品来减轻危害。 7.钢构企业应配备专（兼）职的职业卫生专业人员，对本 单位职业卫生工作提供技术指导和跟踪管理，并健全劳动者职 业健康监护档案，定期进行健康体检，如图6.2、6.3所示。

组织架构图（根据各家管理体系情况分级设置）

人员配备及要求（按4条生产线设置，各企业根据各自企 业情况合理设置） 管理人员要求GB／T51379-2019 岩棉工厂设计标准及条文说明，如表7.1所示

表7.1管理人员要求

2.产业化工人要求，如表7.2所

表 7.2 产业化人员要求

1.根据装配式钢结构建筑特性及加工要求，制定如表7.3 所示培训内容：

DB11／T 1322.28-2018 安全生产等级评定技术规范 第28部分：金属非金属矿山（露天）表7.3管理人员及产业化工人培训内容

2.师资来源：合作院校、企业技术骨干、设计院、合作单 位技术骨干等。 3.培训场所：工厂会议室、加工现场。 4.培训方式采取理论加实操的方式。 5.培训要点 （1）对新进员工进行三级安全教育培训，考核合格后上 岗； （2）根据各工序工作需求，按专业分工不同对员工进行 岗位技能培训，如图7.1所示； （3）对检验、拼装、焊接、涂装等重点工序要设置长期 培训计划及考核方案。

图7.1员工岗位技能培训