标准规范下载简介

GB50439-2008 炼钢工艺设计规范

注，表中括弧内数据为同一挡级的另一种规格选择

5.3.3电炉变压器的调压方式应采用有载调压方式。 5.3.4电炉宜采用全平台的结构形式。设计确定倾动中心线位 置时，应保证倾动机械失灵时电炉能自动回复原始位置。 5.3.5电炉应采用管式水冷炉盖和可分式炉壳。上炉壳应由钢 管制作的笼形骨架和内挂的管式水冷炉壁块构成。下炉壳应为厚 钢板焊接的筒球状壳体，内部应衬砌（筑）耐火材料构成熔池

5.3.6：电炉应采用偏心炉底出钢方式。

5.3.6.电炉应采用偏心炉底出钢方式。 5.3.7.电炉应采用全液压传动方式。电炉往炉门侧出渣倾动角 度应为12°，往出钢侧倾动角度应为15°，并应具有出钢至规定重 量时，电炉能自动快速回倾至原始位置的能力。炉盖升降行程应 为400～500mm，旋转角度应为67°～80°，电极与炉盖宜同步旋 转，也可采用电极与炉盖分开旋转的方式。 5.3.8电极升降的位置调节宜采用比例阀加电极调节器的方式 当电极以最大速度运行时，电极调节系统的响应时间不应大于 100ms。导电电极臂与立柱之间应绝缘可靠。电极臂与短网的总 长度左满品电极升降与旅转运动条件下应尽可能短，并应在任意

GTCC-022-2018 地面电子单元（LEU）-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则3.8电极升降的位置调节宜采用比例阀加电极调节器的

证其工作的可靠性，当发生停电事故时，应仍能将电极提升一定高 度并应能倾炉出钢

闭罩或导流罩。密闭罩的内形尺寸应适应电炉前后倾动和炉 开时的临界尺寸，移动加料门的开启度应满足炉壳吊换作业 求，抽气口应设在出钢口上空。密闭罩内壁应敷设隔热吸音

5.3.13电炉车间内吊运铁水、钢水和满罐液渣时，必须采用铸造

.14“与电炉配套的铸造起重机的规格，应根据电炉最大出 钢水罐重量与炉渣量确定。

5.4电炉炼钢车间布置与厂房

5.4.1电炉炼钢车间的总体布置应符合下列规定：

1电炉炼钢车间主厂房宜采用依次由炉子跨、加料跨、炉外 精炼和（或）钢包转运跨多跨并列毗连的布置形式。电炉在炉子跨 内应横向布置； 2单座电炉的车间，炉子跨与加料跨可采用与精炼以后各跨 垂直布置的形式，也可采用电炉和炉外精炼同跨布置与连铸浇注 跨并列毗连的布置形式。两种布置形式，电炉在炉子跨内都应纵 向布置； 3，炉容量小于50t的电炉车间，可不设加料跨，可在炉旁设 简易加料设施； 4废钢配料间宜与主厂房分开单独设置； 5废钢等大宗物料可采用火车运输，炼钢区域内其余物料均

应采用无轨运输方式，并应保证进出主厂房的各种物料运输灵活 顺畅、无干扰。

：1炉子跨：跨度应为21～30m，应保证变压器室外墙面至对 侧广房柱之间的净空，能顺利通过废钢料篮与吊换的炉壳。起重 机轨面标高，应保证电炉更换电极的正常作业，带有密闭罩的电 炉，起重机梁底防护结构下缘至梁下部分密闭罩最高点的净空不 应小于0.5m。电炉所在处厂房柱间距宜为18~～36m，并应根据电 炉容量及其外形尺寸确定； 2加料跨：跨度应为12～18m，应根据加料系统、炉外精炼系 统的设备与建（构）筑物布置确定。其高度应按设备的立面布置情 况确定，当采用起重机吊底开料罐进料方式时，轨面标高应按底开 料罐跨越料仓顶面平台栏杆的安全高度确定： 、3炉外精炼和（或）钢水罐转运跨：跨度应为21～30m，应根 据总体工艺布置情况确定。起重机轨面标高应按炉外精炼设备高 度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢水罐座入回转台后 包括钢水罐加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净 空不小于0.5m。

钢。电炉炉门坎水平线至工作平台面的高度宜为500～600mm。 确定工作平台标高及电炉周围平台开孔时，应校核出钢、出渣时电 炉各种运动与相邻设备、建（构）筑物的动杰关系

5.4.4电炉炼钢车间内不宜设置不同容量的电炉。车间内装备

1应采用钢结构主厂房； 2主厂房应通风散热良好，其屋面应能承受风、雨、雪、灰等 动静负荷，并应有较好的清灰条件；

3·主厂房各跨起重机轨道两侧与厂房两端山墙处应设贯通的安全走道，并应在高于或等于主工作平台的厂房柱间配置连通各跨与各主要工作平台的参观通道；4各跨厂房屋架上应适当配置起重机的检修设施；5在电炉、精炼装置等热源点上空应设置气楼，电炉上空也可设置屋顶罩。6炉子跨的门洞尺寸应满足废钢料篮、炉壳、变压器等大型设备通过，并应留有足够的安全净空；7车间宜采用混凝土地坪，各跨地坪上应设置带有鲜明标志的人行安全走道。5.4.6电炉工作平台宜采用钢结构平台，设计的均布负荷应为20～25kN/m²，炉座上修炉时应为30kN/m²。原料跨各层平台的均布负荷应为5～8kN/m²。5.4.7电炉炼钢车间内邻近钢水、液体炉湾等热辐射区的平台梁柱、起重机梁、厂房柱及其他建（构）筑物必须采取隔热防护措施。5.4.8·电炉和钢包炉变压器室墙在短网开孔及临近水冷电缆的电磁感应区范围内的土建结构，应采取防电磁感应措施。5.5炉渣处理5.5.1电炉可采用炉下电动渣罐车，也可采用抱罐汽车将液渣运至中间渣场热泼或冷凝后翻罐倒渣的出渣方式，或采用在炉下地坪直接热泼炉渣，打水冷碎后用装载机装汽车外运的方式。对炉下热泼区地坪与周围建（构）筑物应采用铸铁板进行隔热防护，并应采取防止爆炸事故发生的措施。5.5.2电炉炼钢车间设置炉渣间时，可根据地区气候条件，采用露天栈桥或部分带房盖栈桥，也可采用堤坝式热泼渣场。炉渣处理可采用固体渣翻罐并破碎方式，也可采用液渣热泼打水冷碎方式。28

5.5.4以废钢为原料时,电炉渣量宜为50～80kg/t,渣中的废钢

应回收，并应回收利用炉渣。当炉渣回收需进一步加工时 渣加工间

6.1.8精炼设备的操作控制，应采用由逻辑程序控制和（或）集散

6.1.9，炉外精炼用的各种工艺过程和能源介质的工作参数，均应

置冲击气流，冲击气流的压力不应小于1.6MPa； ：2用于代氩的氮气，其纯度不应低于99.9%； 3氧气纯度不应低于99.5%

6. 2铁合金与造渣料

6.2.1：炉外精炼用铁合金成分除应符合国家现行有关标准外，还 应符合下列规定： 1＇应采用高品位铁合金，特殊情况下应采用90%硅铁和金 2··精炼超低碳钢时，对最后调整成分用的铁合金应严格限制 碳含量 3铁合金的粒度,非真空精炼应为5～40mm，真空精炼应为 5~30mm

的粒度应为5～40mm，用于真空精炼的粒度应为5～30mn

5.3炉外精炼生体设备设计要求

6.3.1精炼用钢水罐的内型，其钢水部分的直径与高度比应为 0.9～1.1，钢液面以上的自由空间高度应根据不同精炼方法，按下 列规定确定： 1 用于RH应为.400~～600mm; 2：单独用于LF应为600mm; 3用于VD应为800～1000mm; 4用于.VOD应为1200mm以上。 6.3.2LF.配备的变压器单位功率应为150～200kV.A/t，钢水 加热速度应达到：4～5℃/min。应采用水冷铜钢复合（或铝合金） 导电臂，电极中心圆直径宜小，二次侧短网长度宜短，三相导体应 在任意横截面上为等腰或等边三角形布置，三相阻抗不平衡度应 小于.5%。电极的升降行程应满足最小处理钢水量的要求，宜为 公称容量的50%～80%。LF应采用管式全水冷钢水罐盖，钢水 罐盖的结构形式及与钢水罐口的配合关系，应能保持钢液面上良 好的还原性气氮。 6.3.3RH应根摇精炼钢种与钢水罐尺寸确定真空室的主要参

6.3.3RH应根据精炼钢种与钢水罐尺寸确定真空室

数。钢水罐（或具空室开 广， 降速度不应小子 500mm/min，升降行程应满足处理最小钢水量的要求。真空室应 设加热装置，并应使处理前真空室内壁表面温度达到1400℃以 上。可采用双真空室小车移动方式，两个真空室可分别移动于处 理工位与等待工位，依次轮换工作。

VD、VOD的真空罐直径应满足钢水罐吊放作业时

6.3.7精炼炉应配置机械化加料条统，并应设置8~～12个高位贴 存料仓，物料贮存时间应大于8h，加料装置的系统称量误差不应 大于0.3%。

6.4炉外精炼装置在车间中的布置原则

6.4.1炉外精炼装置在车间中的平面位置应满足与炼钢炉、连铸 机的配合关系，宜设在精炼和（或）钢水罐转运跨内的出钢线与连

铸机大包回转台之间的区域内

6.4.5炉外精炼装置主体设备位置、工作平台高度及平面尺

6.4.5炉外精炼装置主

应满足各种操作条件和设备维护要求。当两台以上炉外精炼装置 相邻布置时，工作平台高度宜一致，且两者的平台应连通。工作平 台的设计均布负荷应为10kN/m²

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1)表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应 符合…的规定”或“应按…执行”

术语 (44) 铁水预处理 (45) (45) 3. 1 总体工艺设计· 粉剂 (46) 3. 2 (47) 3. 3 主要设备设计要求 工艺布置 (47) 3. 4 转炉炼钢 (48) 总体工艺设计 (48) 4. 1 原材料供应 (50) 4.2 (51) 4.3 转炉及相关设备选型 炉渣处理 (52) 4.5 电炉炼钢 (53) 总体工艺设计 (53) 5. 1 5. 2 原材料供应 (55) 主要工艺设备选配· (56) 5. 3 电炉炼钢车间布置与厂房 (58) 5.4 炉渣处理 (59) 5.5 炉外精炼设施 (60) 6 6. 1 总体工艺设计· (60) 6.2铁合金与造渣料· (66) 6. 3 炉外精炼主体设备设计要求 (66)

1.0.2新建的转炉、电炉炼钢车间，条件充许其完全按本规范的 要求进行设计，而旧有炼钢车间改、扩建则因实际条件限制，难以 完全执行本规范，故应注意结合实际条件，凡条件允许的都应按本 规范执行。

1.0.2新建的转炉、电炉炼钢车间，条件允许具元全按本规范的 要求进行设计，而旧有炼钢车间改、扩建则因实际条件限制，难以 完全执行本规范，故应注意结合实际条件，凡条件允许的都应按本 规范执行。 1.0.3炼钢工程设计除本规范规定的内容以外，还将涉及许多其 他标准规范，如有关环保、安全、防火、节能等国家标准规范，炼钢 工程设计都必须遵循，由于相关标准规范众多，不一列出，而且 有些国家标准（如节能设计规范等)正在修订之中，故本条文仅作 原则性规定。

他标准规范，如有关环保、安全、防火、节能等国家标准规范，炼钢 工程设计都必须遵循，由于相关标准规范众多，不一列出，而且 有些国家标准（如节能设计规范等）正在修订之中，故本条文仅作 原则性规定，

3.1.1现今转炉都以单渣法操作，一般脱硫率为40%，为保证普 通连铸坏对浇注钢水硫含量不高于0.020%的要求，故加入转炉 的铁水硫含量不应高于0.030%，实际上，炼铁铁水的硫含量绝大 多数都高于此值。国内外大量生产实践证明，铁水预处理是转炉 生产实现高效、优质、低耗、低成本的重大措施，尤其是铁水预脱 硫，因其比炼钢过程中脱硫更为容易，既经济而又高效，故新建与 改、扩建炼钢厂都应建设铁水脱硫预处理装置，以减轻转炉作业负 荷，提高整个炼钢生产的总体效益。

3.1.4磷虽在转炉冶炼前期易干氧化去除。但在冶炼

阶段，炉渣内的P2Os易被还原回人钢水，即出现回磷现象，因而 铁水磷高于0.12%，或生产超低磷钢时，铁水应进行预脱磷处理。 转炉炉内预脱磷效果好，而且比炉外预脱磷对环境污染少、铁 损低。鉴于转炉平均炉龄已达5000炉以上，利用炉役后期进行铁 水炉内预脱磷处理是合适的，故确定转炉容量与座数时宜兼顾铁 水预脱磷要求。建设专用预脱磷转炉，虽然条件好，但投资与占地 面积增加较多，建设周期延长，一般不宜采用。

水炉内预脱磷处理是合适的，故确定转炉容量与座效时耳兼顾 水预脱磷要求。建设专用预脱磷转炉，虽然条件好，但投资与占地 面积增加较多，建设周期延长，一般不宜采用。 3.1.5铁水预脱磷时，若铁水硅含量高于0.20%，因硅氧化使铁 水温度上升过多，会引起脱磷反应的困难，同时造成炉渣碱度降低 和渣量过大，扒渣的难度增加，作业时间延长，故铁水硅含量高于 0.20%，应先对铁水进行脱硅预处理。 3.1.6铁水三脱预处理，每一步处理后，都必须将该步的预处理 渣扒除，三种处理的工位可以分开设置，也可以在同一工位中依次 进行，即采用联合处理方式。联合方式的最大优点是节省了上下 工序之间铁水罐的调运次数与时间，同时减少了占地面积与设备 节约了投资。

3.1.5铁水预脱磷时,若铁水硅含量高于 0.20%,因硅氧化使铁

水温度上升过多，会引起脱磷反应的困难，同时造成炉渣碱度 渣量过大，扒渣的难度增加，作业时间延长，故铁水硅含量 20%,应先对铁水进行脱硅预处理。

脱硫处理主要是石灰等粉尘，脱硅与脱磷处理主要是氧化铁 这些都会污染环境，故应予以收集净化处理。一般采用干法 除尘器过滤，排放废气中的含尘量必须符合国家标准的规定

3.2.1所列脱硫粉剂为自前普遍使用的粉剂。石灰粉价格便宜， 脱硫后不易发生回硫现象，但用量较大，铁水温度损失也大；而镁 粉脱硫效率高，用量小，铁水温度损失低，但镁粉价格高，而且单吹 镁时，因为渣量太少，易发生回硫现象。故实际生产中，往往根据 具体情况灵活使用两种粉剂，如深脱硫时先喷石灰粉，然后再单喷 镁粉。

3.2.2钠系粉剂在使用中会逸散出大量具有强腐蚀

等粉尘，对作业人员健康与周围物体造成严重损害，故严禁采用。 3.2.3·CaC²虽脱硫效果较好，但易发生爆炸事故，要求在生产 运输、贮存各环节必须采取严格的安全防护措施。目前采用的钝 化镁粉，不仅脱硫效率高，而且安全可靠，故不宜再用CaC²作脱 硫剂。

3.3主要设备设计要求

3.3.2贮存仓采用气力输送进料时，会受到输粉气流压力的冲 击，故按20kPa微正压设计。 3.3.4料重采用减量法显示，即显示的不是发送罐中存留的粉料 重量，而是喷人铁水的粉料重量（即发送罐中减少的粉料量）。减 量法显示值(kg)除以时间（min)即为供粉速度（kg/min）

3.3.2贮存仓采用气力输送进料时，会受到输粉气流压力的冲 击，故按20kPa微正压设计

3.4.41.台铁水罐车与1台扒渣机同工位作业方式；2台铁水罐 车与2台扒渣机，1个处理工位与2个扒渣工位分开，2套铁水罐 车与扒渣机依次轮流作业的方式，应根据车间布置条件及对预处 理站的能力要求来选择，后一种方式由于2个扒渣工位与处理工 位分开设置，2罐铁水可以轮换作业，从而缩短处理时间，可适应 高效率工作要求，在要求预处理时间短的情况下，选用这种方式比 较合适。

4.1.6我国转炉钢厂习惯于转炉严重过装操作，有的出钢量超过

105～11倍，并推荐转炉采用定量法操作，因为，定量法操作有 利于车间内各工序稳定地运行，有利于保护设备，有利于提高工 效业发代养# ：

4.1.7：自前工程设订中，钢炉年产能的计算有两种法： 一种是传统的计算方法按年有效作业天数计算，即本条文规定的 方法，另一种是按平均日产钢炉数计算的方法！·这两种方法实际 上没有本质上的不同，只是对炼钢炉的实际工作时间的表达方式 不同而已，但前一种方法更能反映出炼钢生产各相关主辅系统的 配合要求，尤其是对各生产部门与工序最大生产能力的配合要求， 后一种方法在这方面显然有所不足，故本规范采用传统计算方法 ·：年有效作业天数，当炼钢炉与单台连铸机配合时，由于炼钢炉 本身的作业率高于连铸机的作业率，这时连铸成了车间产量的决 定因素，炼钢炉的作业将因连铸造成耽误，故炼钢炉的有效作业天 数将与连铸一致。当炼钢炉与多台连铸机或部分连铸（即带有模 铸）配合时，炼钢炉的有效作业天数可按年日历天数扣除各项非生 产天数计算教： 4.1：9若采用抱罐汽车运送液渣至中间渣场热泼工艺，中间渣场 宜设在距主厂房较远且周围建筑物较少的地区，最好设置抱罐汽 车运行专线，避免与铁路和他交通线路交错 4.1.10转炉烟气中含有较多的氧化铁粉尘，散状料系统的各转 运点会外逸灰等粉尘，都会严重污染环境必须子以收集净化处 理，净化后排放废气的含尘量应符合国家标准的规定。： 转炉次烟除尘系统与煤气回收系统具有爆炸与中毒的危 险，设计必须采取相应安全措施，如设置废气成分连续检测与控制 设施现场设置危险警示牌等。：： 4.1：11新的转炉炼钢的工序能耗标准正在拟订中，国内目前大 中型转炉炼钢车间已可实现负能炼钢。实现负能炼钢的关键就是

中型转炉炼钢车间已可实现负能炼钢。实现负能炼钢的关键就是 回收利用转炉煤气（吨钢回收煤气80120Nm²）与余热蒸汽（吨

钢回收不小于80kg： 41.12凡需通过炉渣回收有用元素时，设计中应对炉渣的富集 与处理作出妥善安排，如冶炼高磷铁水（或对高磷铁水进行预脱磷 处理）时，应对含高P2Os炉渣与普通炉渣分类堆存与处理，以便 将高磷炉渣回收作为生产磷肥的原料家：·堂素 4113转炉电炉·炉外精炼等工艺装备与车间内重要辅助装备 的供电必须可靠，以防正发生重大人身或设备安全事故，故设计必 须来取两路供电# 42原材料供应 家 4.21我国转炉炼钢车间采用混铁车运送铁水较少，因为混铁车 使用成本太高敌目前大多数转炉车间采用了混铁炉混铁炉购 存铁水的做法，实际是从平炉车间沿用过来的，因为平炉对铁水 的成分与温度波动极其敏感，用混铁炉贮存铁水可以减轻这种波 动，但氧气转炉对铁水成分与温度的波动不像平炉敏感，故对于转 炉来说，混铁炉并不是必需的，国外各转炉钢厂很少使用混铁炉即 可说明这点，混铁炉不仅增加了设备与生产环节，而且增加了能 耗与成本，尤其是严重污染了车间的生产环境，新建转炉炼钢工程 中不应再采用混铁炉储存铁水，故本规范删去厂混铁炉赠存铁水 的内容，用转炉兑铁水罐直接供应转炉铁水的工艺，工序简化，能 耗降低投资与成本最少，故应大力提倡，宜优先采用小数 4.2.3石灰成分按国家现行标准《冶金石灰》YBT042中普通 冶金石灰级指标要求蒸 4.2.5#火炉废钢内混人爆炸物、密闭容器将会直接酿成转炉电 炉爆炸事故，造成重天人身伤广与设备破坏事故。这类事故国内 实际发生不少，故必须严格防止，设计应对天炉废钢采取分密 闭容器切割等措施电行 42.7以往中小型转炉钢厂，废钢配料作业：般在加料跨废钢区 进行因面积小，废钢购存量太小这种方式难以适应高效生产的 ·50

43.13国内有的炼钢厂采用高级普通桥式起重机吊运铁水 钢水或满罐液渣，这是违反安全规程的易酿成重大的人身安全事 故，我国些炼钢厂曾有过惨痛的教训必须坚决制止与纠正 4.3.14：当前炼钢工程设计中浇注用的铸造起重机的规格有越 来越大的倾向，这是不适当的，应按本条文规定正确选配铸造起重 机家， 4317转炉底吹气源目前一般为氮气与氩气，增加氧气或压缩 空气，将有利于提高脱碳速度，避免底吹喷口堵塞，应予提倡。！： 45炉渣处理 炉渣处理目前采用的有以下几种方法 1焖渣和坨渣破碎：通过热态固体渣适度打水焖渣和利用锤 头在渣坑内击碎坨渣，使炉渣粉碎，选出废钢后装车运往渣场或炉 渣加工处牌 2热泼渣：将液态渣倾倒于渣床或多个浅渣盘上通过打水 冷却碎裂成小渣块回收金属后装车送往渣场或炉渣加处该 法效率较高适用于大型转炉钢厂馨 3炉渣水萍或气萍渣罐内液渣通过开孔流出落人高速水流 （或铺散于水萍床上）或气流中，被水流或气流打散并急速冷却形 成细粒。该法处理的渣活性好，较易利用，但因水淬存在爆炸危 险选用时必须考虑相应的安全措施· ：.4炉渣轮齿水率：渣罐内液渣倒人流槽流落时被旋转的粒 化轮的轮齿打碎，再被冲击水流打散并急速冷却“，？， 童实际生产中普遍使用的转炉炉渣处理方法为焖渣法和热泼 法，少数生产厂采用水或气萍法：轮齿水率法尚处于试用阶段。

5.1.5带废钢预热技术的电炉和采用铁水热装工艺的电炉，因吨 钢电耗较低，故变压器功率水平可偏低些，如Consteel电炉与竖 炉，其变压器容量按550~~700kV·A/t选配即可。 、当代电炉已成为熔化固体炉料（废钢生铁、直接还原铁、碳化 铁等）和去磷脱碳的简单工具，钢水的精炼任务完全由炉外精炼装 装置。当电炉冶炼时间短于45min，或生产品种中低氧含量 一20ppm钢种的比例较高时，1台电炉后面还需配置多台钢包 路新建和改扩建电炉炼钢车间，只有在市场需要生产小批量特 定规格产品时，方可考虑少量的模铸生产新家新，# 5.1.6交流高阻抗供电技术是在交流电炉变压器的一次侧串联 个固定电抗器或一个饱和电抗器，其结果是一次电压提高电弧 加长，次电流降低，电弧的稳定性与对熔池钢水的穿透力与搅动 力提高，这些变化，使电炉热效率提高。冶炼时间缩短，电耗与电 极消耗降低电极消耗指标接近直流电炉。但由于电弧加长，必须 制造更厚的泡沫渣。交流电炉采用高阻抗供电技术后，其性能指 标接近直流电炉，而其设备与操作维护都比直流电炉简单，故交流 电炉采用该技术以来新建的直流电炉越来越少工宝 ，废气预热废钢，回收废气中的物理热与化学能，约可降低电耗 70100kWh/t。在实际生产中得到广泛应用的，有德国福克斯 公司的竖井式电炉，意大利德兴公司的Consteel电炉但必须指 出，竖井式电炉由于必须采用氧燃烧嘴，增加了燃料消耗以致其 总能耗节约不多# 利用废气中一氧化碳后燃烧技术降低电耗的电炉有德国德马 克公司的Korfarc'电炉。 以次能源煤焦炭）代替部分电能的电炉：有意大利达涅利 公司的Danarc电炉： 5.17我国旧有的小型电炉往往严重过装操作，易损坏设备或酿 54·

成事故。20世纪90.年代后期以来建设的超高功率电炉，最大出 选择功率水平高，容量大的电炉，不仅在相同生产规模条件 下，可减少设备重量与占地面积、节省投资费用、缩短建设周期，而 且与后步的炉外精炼和连铸构成对一的配合关系，可大天简化 生产管理，提高生产效率，最大程度地发挥超高功率电炉高效生产 的特点。因而车间内的电炉座数最好是1座，不宜超过2座 5.11电炉炼钢车间最大的污染源是电炉与钢包精炼炉的废 气，废气中含有较多的氧化铁粉尘，故必须子以收集净化处理， 般采用干法布袋除尘器过滤，净化后废气中含尘量不应大于国家 排放标准的规定。 5.1.12由于现代电炉技术发展迅速，与20世纪比较，电炉的工 序能耗已大大降低。影响电炉能耗的主要因素是原料条件与电炉 形式目前，新的根据不同原料条件和不同形式电炉炼钢的能耗 国家标准正在拟订中：

耗降低了，但全厂的总能耗与占地面积却大大增加，还带来交通运 输量，炉渣等废物量大量增加，严重污染环境等问题因而从总体 上说是极不合理的，国家钢铁产业政策已明确不支持这种做法，故 设计应子禁正费售售持商## #鑫目前不少电炉钢厂利用邻近地区的小高炉铁水，通过国家或 地区公交线路运输铁水进行热装，这直接违反炼钢安全规程，存在 重天的人身伤害与火灾危险隐患，应坚决予以禁止。## 5.2.9石灰成分按国家现行标准《冶金石灰）YB/T042中普通 治金石灰级指标要求，寄育 宝国美不 53.1电炉容量系列是以 电炉实际容量组成为依据的

#表1我国电炉容量的变化

择新由表1可见，20世纪后期，我国大量容量30t以下的小电炉被 淘汰，电炉的容量组成已明显向大型化方向发展。 新电炉容量系列中，取消了30t以下的小电炉，因为我国念后 基本上不会再建这类小电炉。系列中增加了120t级电炉，因为星 然国内未建设，但国际上采用的不少，故仍列人系列。考虑到我国 电炉钢比太低电炉炼钢必将会有一个大发展，完全有可能建设 150t以上容量级的大电炉故电炉容量系列中增加180200）t 并列为同挡级表健购衣光全# 根据《钢铁产业发展政策》规定，新建炼钢厂电炉容量不应小

于70t，但考虑到我国自前还有相当数量的小电炉，还需要相当长 的时间通过技术改造和优化组合才能逐步向大型电炉转化对于 某些特钢厂为满足小批量生产的市场需要，配置少数容量较小的 电炉是合理的，此外还考慧到国际市场的需要，因而系列中保留 了3050t容量级#食 532表53.2中数据仅供电炉选型时参考确定变压器额定 容量时，应根据冶炼时间要求，氧气用量、炉料装人量电耗指标等 数据进行计算，并结合考虑采用的冶炼工艺电炉的形式等因素。 当采用直流电弧炉时变压器容量宜偏高当采用铁水热装工艺或 带废气预热废钢技术时变压器容量可适当偏低。购望发！ 5134全平台式电炉与半平台式电炉比较，结构更为简单紧凑： 设备重量轻倾动机械失灵时电炉能自动从任意位置回复原始 位置，是确保安全的基本要求，关键在于通过重心计算和电炉倾动 计算正确确定倾动中心线的位置赞藏精奶 538电极升降机械由电水冷电极夹持器水冷铜钢复合（或铝胎 金导电横臂电极柱与导向轮组液压缸及其支撑结构组成 次侧短网为从变压器次侧抽头开始依次由礼偿器水冷导电 铜管水冷电缆水冷铜钢复合导电横臂和水冷电极夹持器组成： 短网各组元的断面积与相邻部件的接触面积的合理选择，三相短 网的长度与其在空间布置的相互关系，是决定短网阻抗和工作可 靠性的主要因素而三相短网在空间的位置，它们在电流变化时 相互弓起的感抗，是造成三相阻抗不平衡的主要原因，三相短网在 任意空间位置上，保持等腰（或等边）三角形关系，就可使三相阻抗 不平衡系数不大宇5%。 5.39水醇为非燃物质不易老化，使用安全可靠。为保 证电炉液压系统作的可靠性选用液压玉泵的工作参数（作压力 与油量应留有适当余地，一般配置1台备用液压泵。除电极升降 采用比例阀也可以用伺服阀外其余均采用电磁换向阀并以集 成块形式安装于公用的阀台上。液压系统还应考虑一定容积的蓄

5.4.1.本条文所列电炉炼钢车间主厂房两种布置形式是对现有 超高功率电炉炼钢车间主厂房实际布置形式的归纳GB/T 42176-2022 海浪等级，生产实践证 明都是可行的，但以多跨连的布置形式为优，因这种形式，车间 内物流干扰少，便于各工序充分发挥其效能，能较好地适应超高功 率电炉炼钢车间高效生产的要求，且为远期发展留有条件。

主厂房采用多跨毗连布置形式时，电炉在炉子跨内采用横向 布置方式。只有当车间内为单座电炉，炉子跨垂直于精炼与钢包 转运跨及浇注系统各跨，或电炉与炉外精炼采用同跨布置时，才采 用电炉在跨间内纵向布置方式。：电炉横向布置时，电炉的纵向中 心线与加料跨厂房柱行列线的最小距离，应保证能用起重机顺利 地吊换电极，电炉的横向中心线室变压器室外墙的距离，应满足电 炉设备设计尺守要求，在工艺布置上应校核炉盖旋转时导电横臂 尾部与变压器室墙上电缆架的关系，以免碰撞。电炉在炉子跨中 平面位置的确定，还需要综合考虑装料、吊换炉壳出钢、变压器检 修吊装及电炉密闭罩的布置等因素兴洗 ：炉容量小于50t的电炉车间，般不设加料跨，可在炉旁设简 易的炉盖加料系统。容量不小于.50t电炉车间，应设置加料跨 加料跨散状料贮存的进料方式，在以全废钢法冶炼时，一般可采 用起重机吊底开料罐进料的方式，当以部分直接还原铁为炉料 （≥20%）时，宜采用皮带运输机进料，容量不小于：100t且小时生 产率很高的电炉车间，也可采用皮带运输机的进料方式。

5.4.4车间内电炉容量不同，与其相关的工艺装备，如钢水罐、炉

5.4.4车间内电炉容量不同，与其箱关的工艺装备如钢水罐、炉 外精炼装置等均需采取不同规格，导致设备与备件数量大大增加 生产管理与调度作业复杂，生产效率受到影响，故不宜采用 车间内装备1座以上相同容量电炉时，电炉与变压器采取同 侧布置的形式，可大大节省设计、建设与设备维修的工作量。家

5.5.1采用电炉炉下地坪直接热泼炉渣，打水冷碎后用装载机装 汽车外运的出渣方式，已被实践证明是可行的其最大的好处是取 消了渣罐，降低了生产成本，其次是减少了炉渣处理的中间环节 提高了工作效率。实践证明，这种方式已可满足每炉钢40min的 生产节奏。主要问题是加强安全防范措施，防止发生爆炸事故。

确定，最低可达0.003%。LF的主要任务是组织多炉连浇，同时 均匀钢水成分与温度。喂丝进行钢水终脱氧。： ，此工艺中，.VOD的精炼时间超过80min，将使连铸难以组织 多炉连浇，会降低钢水收得率，为此，VOD应采用双真空罐，真空 罐盖车移动的形式，可将非真空作业时间排除于精炼周期之外，仞 可按每炉钢60~70min的周期组织生产，有利于提高连浇炉数。 小3规模50万a及以上包括所有品种的专业性不锈钢厂 采用以下华三步法”工艺生产##品家家 1转炉+AOD或其他复吹转炉）十LF+VOD·十喂丝* 以铁水为天部分铁原料转炉承担高碳铬铁或铬矿石的熔化（用铬 矿石时为熔融还原）和部分脱碳任务，由于热量不足需补加一定 量的焦炭，出钢碳控制在2.00%2.50%A0D（或其他复吹转 炉）承担粗脱碳任务出钢碳控制在0.20%~0:30%：VOD承担 深脱碳和钢液真空处理，调整成分的任务，出钢碳根据钢种要求确 定。LF主要任务是组织多炉连浇，同时均匀钢水成分与温度。喂 丝进行钢水终脱氧。.该工艺按每炉钢6070min的周期组织生 产## ：：2）电炉+AOD（或其他复吹转炉）十LF十VODH喂丝*： 以废钢为大部分铁原料电炉承担高碳铬铁和废钢（也可以采用部 分铁水热装代替废钢的熔化及部分脱碳任务，出钢碳控制在 1.50%2.00%A0D或其他复吹转炉）承担粗脱碳任务，出钢 碳控制在0.20%0.30%VOD承担深脱碳和钢液真空处理、 调整成分的任务，出钢碳根据钢种要求确定。LF主要任务是组织 多炉连浇，同时均匀钢水成分与温度。喂丝进行钢水终脱氧该 工艺按每炉钢6070mn的周期组织生产。##： ：采用此艺时若以铁水作为主要原料则电炉日采用两种方 案：一是采用大容量电炉，电炉接受全部铁水与废钢和大部分碳素 铁与镍原料，承担固体炉料的熔化炉料的部分脱碳和升温任 务，生产供AOD（或其他复吹转炉）使用的预熔体是采用小容

6.31本条文中D/H直径高度）和钢液面以上自由空间高度 的数值均指新钢包装学场# 6.3.2LF变压器吨钢单位功率水平是影响加热效率的关键因 素，由于钢水罐内钢水的温度降与钢水罐的容量存在相反的线性 关系故小容量LF的吨钢单位功率应选配得要高些，但功率负荷 大小同时又受钢水罐直径的限制，小容量钢水罐内壁表面距电极 近受电弧作用的耐火材料侵蚀指数高GB 50325-2020 民用建筑工程室内环境污染控制标准，钢水罐衬砖寿命大大降 低因而，需综合上述因素合理选配，或参考已有成熟设备的参数

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