GB50962-2014 标准规范下载简介

GB50962-2014 铜加工厂工艺设计规范

7. 3 轧制和拉伸 (43) 7. 4 电工用铜线坏和线材 (45) 7. 5 热处理和精整 ( 45) 制造执行系统（MES) (47 ) 车间配置 ( 48) 9. 1 一般规定 ( 48) 9. 2 熔铸 (49) 9. 3 板材、带材和箔材 (49) 9. 4 电解铜箔 (50) 9. 5 管材、棒材、型材和线材 (50）

7. 3 轧制和拉伸 (43) 7. 4 电工用铜线坏和线材 (45 ) 7. 5 热处理和精整 ( 45) 制造执行系统（MES) (47 ) 车间配置 ( 48) 9. 1 一般规定 ( 48) 9. 2 熔铸 (49) 9. 3 板材、带材和箔材 (49 ) 9. 4 电解铜箔 (50 ) 9. 5 管材、棒材、型材和线材 (50 )

1.0.1提高铜加工厂工艺设计水平，促进铜加工厂工艺设计的科 学化、规范化和国际化，是制订本规范的基本指导思想和目的。本 规范参考借鉴和吸收了国内外有色金属加工广工艺设计的有益经 验，结合目前的技术和装备，以适应我国铜加工厂工艺设计的需 求。 1.0.3本规范主要规定了铜加工厂工艺设计，对于环保、节能、计 量、劳动安全卫生、建筑等方面的要求应按国家有关标准和规定执 行。

CECS 538-2018-T 建筑用找平腻子应用技术规程3.2.2熔炼炉、保温炉和均匀化炉、加热炉、退火炉、萍火

.2.2熔炼炉、保温炉和均匀化炉、加热炉、退火炉、萍火炉、 户等热处理设备采用三班连续工作制，以提高工业炉寿命、降

3.2.2熔炼炉、保温炉和均匀化炉、加热炉、退火炉、萍火炉、时效 护等热处理设备采用三班连续工作制，以提高工业炉寿命、降低能 耗。 当计算出的均匀化炉、加热炉、退火炉和萍火炉等热处理设备 负荷率很高时，可采用法定假日、双休日照常生产的三班连续工作 制。

当计算出的均匀化炉、加热炉、退火炉和火炉等热处理 负荷率很高时，可采用法定假日、双休日照常生产的三班连续 制。

4.1.1合理使用废料，可以节约资源，降低成本，具有明显的经济

合理使用废科，次行约资源，降低成本，其有明业的经价 效益、社会效益和环境效益，符合国家节能减排的产业政策，应大 力提倡。 废料的使用应根据铜及铜合金产品的质量要求确定。高锌普 通黄铜、铅黄铜等可以全部使用废料生产。普通紫铜、低锌黄铜等 废料应与新金属搭配使用。无氧铜不得使用废料。 本厂返回三级废料应进行除油、除湿、打包或复化等处理，外 购废料应进行分类，并根据废料实际品位决定使用制度

4.2.1用于铜及铜合金熔炼的感应炉分为有芯感应炉和无芯感 应炉两种。有芯感应炉热效率高、能耗低，炉衬使用寿命长。但开 炉时需要起熔体，更换合金品种困难。适合于不需要频繁更换合 金品种的紫铜和普通黄铜铸锭生产。无芯炉虽然能耗高，炉衬使 用寿命短，但易清空炉膛内熔体，更换合金品种方便，适合于生产 经常更换合金品种的复杂黄铜、青铜和白铜合金等。 含有易挥发或易氧化元素的铜合金，在大气环境下熔炼时，很 难保证产品化学成分，宜在真空或保护性气氛状态下熔炼。 含有铍、镉有毒元素的合金在大气环境下熔炼时，有毒物质会 散发到大气中，为保护环境和生产人员的身体健康，必须采用真空 感应炉熔炼。本条第4款为强制性条款，必须严格执行。 4.2.2燃气竖炉开停炉方便、热效率高、生产能力天、生产成本较

低，适合于生产电工用低氧铜线坏等品种单一、规模较大

联体炉集熔化与保温功能于一体，熔体可以由熔化室直接进 人保温室，不与空气接触，适合于电工用无氧铜线坏的生产。 采用废紫铜生产电工用低氧铜线坏可降低成本。采用倾动式 反射炉，加料和出料方便，熔化速度快，不开炉门即可进行氧化还 原等操作，工人劳动强度较低，热量损失少，节能环保。出料过程 中铜熔体流动平稳、温度均匀稳定，有利于提高产品质量。 4.2.3生产无氧铜铸锭配备的干燥装置用于烘干阴极铜板，避免 吸附在阴极铜板表面的潮湿空气带人熔体内部。

4.3.1立式连续铸造工艺可实现连续生产，成品率高，生产效率 高，生产能力大。但设备复杂，更换合金品种和铸锭规格不方便 适合单一合金品种、大规模的生产，通常用于生产无氧铜铸。 立式半连续铸造生产工艺，更换合金品种和铸锭规格方便，是 日前普遍采用的生产方法。 锡磷青铜和锌白铜等合金由于热加工性能差，适合米用水平 连续铸造工艺铸造成铸坏卷，直接为冷轧机提供坏料。对于既可 采用立式半连续铸造文可采用水平连续造的铜及铜合金，为缩 短工艺流程，节约能源，宜采用水平连续铸造。 采用双流（双头）铸造是为了提高生产效率，适合于宽度较窄 的铸坏卷。 含有易挥发或易氧化元素的铜合金，在大气环境生产时，很难 保证产品的化学成分，宜在真空或保护性气氛状态下铸造。 含有铍、镉有毒元素的合金，在大气环境下铸造时，有毒物质 会散发到大气中，为保护环境和生产人员的身体健康，必须采用真 空铸造。本条第6款为强制性条款，必须严格执行。 国内外普遍采用轮带式或双带式连铸工艺和设备生产电工用 低氧铜线，具有生产能力大等特点，适合大规模、大批量、单一产 品品种的连续生产。

上引连铸生产电工用无氧铜线坏具有含氧量低，产品质量稳 定等特点，也是目前国内外普遍采用的生产方式

4.4铸锭和铸坏卷的机械加工和检验

4.4.2锡磷青铜、锌白铜等水平连铸铸坏卷，其表面质量较差或

品质量，需要对铸锭进行铣面，以消除表面缺陷。 .4.4扁铸锭铣面、圆铸锭车皮均是为了消除铸锭表面缺陷 足产品质量的要求。

4.4.6行星轧管用水平连铸空心圆锭铣面的目的是消除表面缺 陷，满足管材质量要求。

4.4.6行星轧管用水平连铸空心圆锭铣面的目的是消除表面缺

5.1铸锭和铸坏卷选择

5.1.1大多数板材、带材生产均可采用立式半连续铸造、立式连 续铸造的铸锭。 无氧铜铸坏卷也可采用上引连续铸造的生产工艺。 锡磷青铜、锌白铜等铜合金在热轧时易开裂，不适合热轧开 坏，生产中常采用水平连铸一冷轧开坏的生产工艺。 对于既可热轧开坏又可冷轧开坏的铜合金，采用水平连续铸 造的铸坏卷主要是为缩短工艺流程，降低生产成本。 5.1.2铸锭的宽度应满足产品方案中最大成品宽度（含倍尺生 产）。产品倍尺生产可提高成品率和生产效率

2铸锭加热和铸坏卷均匀化

5.2.1热轧铸锭加热用的炉型主要有推料式加热炉和步进式加 热炉，燃料以天然气为宜。相比之下，步进加热炉具有效率高、节 省能源、生产灵活、便于采用自动化控制的优点，适合生产能力大 铸锭大的现代化板材和带材生产。 5.2.2锡磷青铜、锌白铜等铜合金在铸造过程中易产生偏析及铸 造应力，后续加工困难，需要进行均匀化退火。钟罩炉具有升温 快、退火温度均匀、带坏表面氧化少、热效率高等特点，适合铸坏卷 的均匀化处理，

热轧机通常为单机架二辊或四辑可逆式轧机。

靠手工操作的二辊块片热轧机俗称“二人转”热轧机，落后的 “二人转”机型生产的产品质量低，劳动强度大，能耗高，属国家产 业政策明令禁止的机型。本条第2款为强制性条款，必须严格执 行。

产）。宜采用倍尺生产确定轧机辊面宽度，以提高成品率和生 率。在确定轧机辊面宽度时，还要计算轧件的宽展量、切边量 辊边部余量。

5.3.3根据铸锭出料形式配置上料机构，并注意与轧机辊道的衔

当产品方案中含有需要在线萍火的产品时，应配置在线萍火 装置。 热轧机的辅机必须与主机相配套，满足主机与相关设备的衔 接和生产工艺的需要。在确定轨道长度时，要留出合适的余量，用 于轧件的减速至停止，避免轧件冲出道。

5.4.1热轧带坏和水平连铸铸坏卷均在双面铣削机上进行双面 铣削和双边铣削。铣削量应以铣去带坏表层缺陷为准。过小会影 响产品质量，达不到铣削的效果，过大会增加金属损失，降低成品 率。

2铣削后带坏采用无芯卷取或张力卷取两种形式。为避免

5.4.2铣削后带坏采用无芯卷取或张力卷取两种形式

5.5.1现代化冷轧机机型主要是四辊和多辊可逆轧机。多辊可 逆轧机包括六辊、十二辊、十四辊和二十辊。单机架是主要机型， 双机架和多机架连轧机有更高的生产效率。 靠手工操作的二辊块片冷轧机俗称“二人转”冷轧机，落后的

5.5.1现代化冷轧机机型主要是四辊和多辊可逆轧机。多辊可

“二人转”机型生产的产品质量低，劳动强度大，能耗高，属国家产 业政策明令禁止的机型。本条第2款为强制性条款，必须严格执 行

5.5.2冷轧机的装备水平有多方面，包括轧机辊面宽度、轧制速

采用宽辊面、大卷重生产可提高生产效率，扩大产品覆盖范 围，但设备投资也相应增加。应根据市场需求和建设条件，合理确 定产品方案，科学选择轧机参数

作为工艺润滑和冷却剂。生产过程中轧制油受热挥发，有很高的 火灾危险性。为了确保人身安全和设备安全，必须配置二氧化碳 自动灭火装置，实时对危险部位进行监控。当出现火灾时，能够自 动启动系统喷射二氧化碳。为了确保二氧化碳灭火系统的准确投 人，该系统除具有自动启动功能外，还须具有半自动启动和人工启 动的操作与控制功能。本条为强制性条文，必须严格执行。

5.6.1箔材坏料的质量是确保箔材稳定生产的基础。如果坏料 的质量差，在轧制过程中会出现断带、开裂、针孔等，影响产品质量 和设备能力的正常发挥，

5.6.2采用软态箔材坏料是为了消除冷作硬化，提高塑性。

箔材轧制常采用六辊、十二辊、二十辊等多辊可逆轧机，为获 得稳定的产品质量和生产效率，轧机应配备厚度和板形自动控制 系统、最佳化自动控制系统。

5.6.4箔材轧机采用以矿物油为基的轧制油进行润滑和冷却，生

位进行监控。当出现火灾时，能够自动启动系统喷射二氧化碳，为 了确保二氧化碳灭火系统的准确投人，该系统除具有自动启动功 能外，还须具有半自动启动和人工启动的操作与控制功能。本条 为强制性条文，必须严格执行。

5.7.1热处理主要有周期式和连续式两种方式，应合理选择工艺 和设备。

5.7.2钟罩式退火炉具有设备简单、热效率高、能耗低、生产灵活 等特点，适用于铜带的中间周期式退火，也可用于中小项目铜带的 成品周期式退火。

5.7.2钟罩式退火炉具有设备简单、热效率高、能耗低、生产灵活

连续式退火是一种先进工艺，由于薄带材和箔材采用钟罩炉 退火时会发生粘连，因此薄带材和箔材适合采用连续炉退火 为防止产品表面氧化，退火时应采用保护性气体保护。高氢 气氛的保护性气体可提高生产效率，在满足产品退火技术要求的 情况下，宜优先采用。

油污和氧化物。根据工艺要求可选择在退火前、后或在成品 包装前进行清洗，剪切包装前的清洗可根据用户要求增加钝 理。清洗和钝化可在专用的清洗机上进行，也可在配备有清 钝化装置的连续退火炉上进行

5.7.4箔材的表面处理包括除油、粗化、耐热层和防氧

常压溶铜法是在标准大气压下使固态铜溶解的过程。设备简 单、紧凑，占地面积小，操作和维护方便，但溶铜速度比高压溶铜法 低。 高压溶铜法是在较高压力下进行固态铜的浴解。其特点是铜 的溶解速度快，效率高。但设备复杂，投资较大，一般很少采用。

制备设备具有耐酸、耐热性能。剪切后的阴极铜块直接加入 罐中，要求溶铜罐具有一定的抗冲击性。

5.2.3溶液进入生箔机之前进行多级过滤，除去溶液中的固

度等工艺参数应采用数据传输系统（DCS）进行集中控制，便 时发现偏差并调整。

6.2.5采用大直径阴极辑可增加辑子浸人电解槽内的面积,提高

6.2.5采用天直径阴极辊可增加辊子浸人电解槽内的面积，提高 生箱机的生产能力。在线抛光有利于提高产品质量和生产效率。 调节生箔机速度可在不改变其他条件的情况下生产不同厚度的生 箔。卷取张力控制系统可确保在卷取过程中铜箔不发生褶皱，同 时可以将铜箔紧密卷取，去除铜箔卷层简的滞留空气。 6.2.6可溶性阳极易增加电解液中的金属杂质含量，影响铜箔质 量，增加更换电解液的频次。可溶性阳极易损耗，使阳极与阴极间 的距离增大，进而导致槽电压增加，能耗增加

量，增加更换电解液的频次。可溶性阳极易损耗，使阳极与阴极间 的距离增大，进而导致槽电压增加，能耗增加。

6.3.1表面处理包括粗化、固化、钝化及涂硅烷耦合剂等，可增强 铜箔与绝缘树脂基板的粘结强度、耐离子迁移性以及耐热性能，防 止铜箔表面氧化变色，提高耐腐蚀性等。

6.3.2根据产品需要配置表面处理机的功能，有利于专业化生产 和节省建设投资。表面处理过程工艺复杂、流程长，应实现自动化 控制，

切成客户需要的规格。进料尺寸应与生箔机、表面处理机相匹配。 为提高产品质量和产量，分卷、切片过程应实现自动化控制，

7.1.1铜及铜合金管材挤压多采用实心锭穿孔挤压。

在挤压锡青铜和硅青铜等高温变形抗力较高、塑性较差的铜 合金管材时，由于穿孔针的刚度和强度等问题，一般使用空心锭。 。通常立式挤压机无穿孔系统，故采用空心锭。 实心锭脱皮挤压可避免表面缺陷和氧化皮带人制品，故无需 车皮。空心锭挤压时，为消除内、外表面的铸造缺陷和偏心，应车 皮、镗孔。 7.1.2 连续挤压用坏料必须清洁,无油污、无蜡膜。不同型号的

连续挤压机应采用不同规格的坏料。 7.1.3行星轧管采用水平连铸空心圆锭的工艺和设备已很成熟： 被普遍采用。为消除空心圆锭外表面的铸造缺陷和偏心，水平连 铸空心圆锭应铣面，

7.2.1铜及铜合金在热状态下塑性较好、变形抗力低，便于加工

7.2.1铜及铜合金在热状态下塑性较好、变形抗力低，便于加工 成形，因此铜及铜合金管材、棒材、型材的挤压加工大多采用热挤 压工艺

正向挤压机设备结构简单、易操作、价格也相对便宜，在管材 棒材、型材生产中广泛应用。反向挤压时，锭坏表面与挤压筒内壁 无相对摩擦，可降低挤压力，提高挤压速度，变形均匀，制品组织， 性能均一，尺寸精度高，减少制品的缩尾等缺陷，提高成品率。对 于尺寸精度要求高、组织和性能要求均匀、挤压温度范围窄、易产 生缩尾的铜合金管材、棒材、型材、线材挤压制品宜采用反向热

7.2.2水封挤压时，制品直接进入水中，可防止制品在高温下与 空气接触而氧化。因此易高温氧化的紫铜和白铜管材、棒材、型 材、线坏宜采用水封挤压。 利用水封挤压还可对某些需进行固溶处理的铜合金进行在线 萍火，降低能耗。

7.2.2水封挤压时,制品直接进入水中,可防止制品在高温

7.2.3连续挤压具有成品率高、连续作业性好、能耗低等特点，适

7.2.4对于大型项目采用多台挤压机时，应根据产品品种、规格 合理配置机型，分别采用双动、单动、正向、反向挤压机。对干中小 项目，由于挤压机数量较少，考虑到生产的灵活性等原因，可以采 用同一挤压机生产不同的产品，如采用双动挤压机，既生产管材， 又生产型材、棒材和线坏。

7.2.5挤压小规格棒材和线环时，挤压机机后辅机配备卷取出料 装置，将挤出制品卷成卷，便于后序加工，可提高成品率和生产效 率。

7.2.7铸锭加热有感应加热、火焰加热和火焰与感应联合加热三 种方式。目前普遍采用感应加热。与火焰加热相比，感应加热具 有温度易控制，开停炉方便，占地面积小等优点，但运行成本高于 火焰加热。为降低运行成本，兼顾两者的特点，可采用火焰与感应 联合加热方式。

计算机控制，满足挤压机全自动操作要求。具有工艺参数设定、故 障自动检测等功能，并可与铸锭加热炉和机后辅机进行联动操作， 提高生产效率，减轻劳动强度

工艺，适合所有铜及铜合金管材生产。 水平连铸供坏一行星轧管一串联拉伸一盘管拉伸工艺属短流 程生产工艺，能耗低、投资少、运行成本低，适合紫铜盘管和小规格 紫铜直管的生产。 大规格薄壁管材宜采用热挤压供坏一拉伸工艺。中小规格薄 壁管材宜采用热挤压供坏一周期式轧管一拉伸工艺。挤压管坏直 接拉伸工艺与挤压管坏周期式轧管一拉伸工艺相比，设备投资少， 生产工艺流程长，道次加工率小，成品率低。 7.3.2热挤压供坏一拉伸工艺，是型材、棒材生产的传统工艺，适 合于各种铜及铜合金型材、棒材的生产。拉制圆棒、型材时，挤压 坏料规格应在保证成品力学性能的前提下，接近成品规格，减少拉 伸道次，提高成品率。 传统的拉制棒材采用直条拉伸工艺。联合拉伸精整工艺是将 盘卷棒坏在联合拉伸精整机列上进行拉伸、矫直、锯切、抛光、倒 角、打捆等。生产流程短、成品率高、生产效率高、能耗低，用于铜 及铜合金中小棒材生产。 7.3.3周期式轧管机有两辊式、多辊式等机型，行星轧管机有三 辊行星轧管机和四辊行星轧管机等机型，应根据产品规格和生产 工艺选择轧管机机型。周期式二辊冷轧管机多用于为拉伸工序提 供坏料，并采用长行程、环形孔型。周期式多辊冷轧管机用于成品 管生产，轧制小直径薄壁成品管材。 三辊行星轧管机或四辑行星轧管机用于为盘管拉伸提供坏 料。 7.3.4周期式二辊轧管机采用可编程序控制器，实现自动化控 制，能提高生产效率和产品质量。 7.3.5根据产品方案合理选择拉伸工艺和拉伸机机型。

工艺，适合所有铜及铜合金管材生产。 水平连铸供坏一行星轧管一串联拉伸一盘管拉伸工艺属短流 程生产工艺，能耗低、投资少、运行成本低，适合紫铜盘管和小规格 紫铜直管的生产。 大规格薄壁管材宜采用热挤压供坏一拉伸工艺。中小规格薄 壁管材宜采用热挤压供坏一周期式轧管一拉伸工艺。挤压管坏直 接拉伸工艺与挤压管坏周期式轧管一拉伸工艺相比，设备投资少， 生产工艺流程长，道次加工率小，成品率低。

7.3.2热挤压供坏一拉伸工艺，是型材、棒材生产的传统

传统的拉制棒材采用直条拉伸工艺。联合拉伸精整工艺 盘卷棒坏在联合拉伸精整机列上进行拉伸、矫直、锯切、抛光 有、打捆等。生产流程短、成品率高、生产效率高、能耗低，用 及铜合金中小棒材生产。

及铜合金中小棒材生产。 7.3.3周期式轧管机有两辊式、多辊式等机型，行星轧管机有三 辊行星轧管机和四辊行星轧管机等机型，应根据产品规格和生产 工艺选择轧管机机型。周期式二辊冷轧管机多用于为拉伸工序提 供坏料，并采用长行程、环形孔型。周期式多辊冷轧管机用于成品 管生产，轧制小直径薄壁成品管材。 三辊行星轧管机或四辊行星轧管机用于为盘管拉伸提供坏 料。 7.3.4周期式二辊轧管机采用可编程序控制器，实现自动化控

7.3.4周期式二辊轧管机采用可编程序控制器，实现自动化控

铜及铜合金大规格管材宜采用直线拉伸工艺，紫铜和塑性好 的铜合金小规格管材宜采用圆盘拉伸工艺。 直线拉伸可采用链式拉伸机或连拉机。链式拉伸机有双链和

单链两种机型，双链拉伸机的拉伸小车是在悬臂的框架中运行，中 空的下部便于落料，适合中小型拉伸机。液压拉伸机拉伸行程平 稳，适合拉伸高精度产品，受液压缸长度限制，不宜拉伸长制品。 连拉机可实现连续直线拉伸工艺，拉伸制品长度不受限制，可为盘 管拉伸供坏，亦可拉伸长制品。 现代化盘管拉伸宜采用倒立式连续落料的圆盘拉伸机，工艺 润滑、置入芯头和切头等操作可全部实现自动化。 铜合金线材合金品种复杂，而且产量较小，一般采用适应性和 灵活性较好的热挤压供坏，再经一次或多次连续拉伸并连续退火。 7.3.6液压制头机制作的夹头形状规整且无噪声。气锤制作的 夹头形状不规整，拉伸时易断头，且噪声大，中小规格管材制头时 不宜使用。

7.3.6液压制头机制作的夹头形状规整且无噪声。气锤制作的 夹头形状不规整，拉伸时易断头，且噪声大，中小规格管材制头时 不宜使用。

7.3.6液压制头机制作的夹头形状规整且无噪声。气锤制作的

7.4电工用铜线坏和线材

7.4.1采用连铸连轧工艺和设备生产电工用铜线坏可实现规模 化连续生产，生产效率高、产品组织和性能好、能耗低，是目前普遍 采用的生产方式。 7.4.2上引铜线坏宜采用冷连轧机进行多道次连续轧制，以改善 产品金属组织和性能。

线盘周转量与坏料运输量，降低劳动强度、提高生产效率、减少占 地面积，

7.5.1铜及铜合金管材、棒材、型材和线材等产品种类及规格繁 多，应根据不同产品及生产工艺分别采用相应的热处理和精整工 艺、设备。为使生产线中的设备相互协调配套，热处理和精整设备 的选择（包括机型、性能、参数、设备数量等）应与主机相匹配。 7.5.2为防止产品表面氧化，成品退火应在保护性气氛中进行，

7.5.2为防止产品表面氧化，成品退火应在保护性气

有茶件时中间退火也要来取保护性气体保护 7.5.3其他辅助设备主要是根据产品方案和生产工艺进行配置 为使生产线中的设备相互协调配套，辅助设备的选择（包括机型、 性能及参数、设备数量等）应与主机相匹配

制造执行系统(MES)

8.0.1完整的制造执行系统（MES）对企业的现代化管理是 的，但需要较大的投资，企业在进行信息化建设时可次建设 期建设。分期建设时，设备的过程控制系统应预留与制造执 统连接的通信接口。

8.0.2国内外治金行业通常把信息系统架构分解成三层五级（0

8.0.3制造执行系统（MES)主要负责车间或分广的生产

8.0.4制造执行系统（MES）是一种专业技术，系统设计、安

9.1.1生产设备按工艺流程配置，以减少物料交叉运输和回流。

变压器室、配电室、控制室和风机室等配置在辅跨内可减少主 厂房建筑面积，控制噪声。多跨厂房时，变压器室和配电室等宜分 散配置于柱间，可利用吊车“死区”，提高车间面积利用率。靠近负 荷中心配置可缩短管线长度，减少线路损失。 车间配置在满足工艺流程合理、物料存储方便、运输畅通、设 备检修和工模具更换方便安全的条件下，还应符合消防疏散、通 风、采光等标准规范的要求。

9.1.2不同合金品种的产品在生产过程中应分别存放，防止混

9.1.3本条对车间内部运输及通道作出规定

通道设置既要满足物料运输，便于操作，又要保证生产安 人员疏散。

9.1.4起重机的选择既要满足吊装运输的需要，又要保证操作人 员和设备的安全。因此对起重机的性能参数要提出基本技术条件 及要求。

9.1.5生产厂房内各区域工作环境不同,对地面要求也不同。在

保证产品质量和生产安全的条件下，也可采用普通混凝土地 降低工程造价。

的确定，除设备要求和起吊高度外，还应满足生产人员的舒 度。

9.1.7车间内有温度、湿度等其他特殊要求时，应配置保持温度

7车间内有温度、湿度等其他特殊要求时，应配置保持温度 恒定的相应设备及其控制系统。车间内环境要求除满足正常 的需要外，还应符合消防和劳动安全卫生等标准规范的要求

9.2.1原料堆放区和配料区布置在同跨厂房内，便于起重机将 原料运至配料区，配料区靠近熔炼区是为了加料方便。 9.2.2考虑到加料、转炉、铸造等操作方便，熔炼炉、保温炉、铸造 机宜采用不同的地坪标高，铸造机的铸造平台宜设置在土0.00m 平面上

本应靠近电源系统，电源系统应靠近专用变压器。电源系统和专 用变压器宜配置在炉台下面。

9.3板材、带材和箔材

9.3.1现代化板材和带材加工厂热轧、冷轧、精整多建在同 多跨联合广房内，节省用地，便于运输。分车间布置时，要协 物料的运输。

物料的运输。 9.3.2现代化板材和带材加工厂常见的轧机配置形式是在轧制 主跨配置轧机本体，地下配置轧制油系统、液压系统和稀油润滑系 统，并将这些系统尽可能接近使用点。轧机主电机室、电控室、轧 制油或乳液过滤循环系统、二氧化碳自动灭火系统、轧机排烟系统 和油雾过滤净化系统等配套设施应就近布置。是否布置在同一跨 内或布置在辅跨内，应根据具体建设条件确定，

9.3.3对表面质量要求较高的带材产品，其分切、包装区单

置，采用全封闭厂房和机械送排风措施，并使车间内保持微正压。 且的是减少空气中的粉尘、虫害等对产品表面造成伤害。

9.3.4轧辊磨床属精密设备，为了使磨削过程处于清洁、室

单独布置在封闭式厂房内，并设立空调系统。 9.3.5轧制（压延）铜箔车间与板材和带材车间联合布置时GTCC-113-2019 电气化铁路接触网棒形复合绝缘子-铁路产品质量监督抽查检验实施细则，应采 用隔墙分开，

9.3.5轧制（压延）铜箔车间与板材和带材车间联合布置时，应采 用隔墙分开。 9.3.6轧制（压延）铜箔的生产对车间空气洁净度的要求很高，尤 其是精整区要求更为严格。因此，厂房应采用严格的通风、防尘、 防虫措施，厂房的进出口也要进行封闭处理

9.4.1电解铜箔的生产特点是槽液输送量大，管线多，各工序之 间不宜长距离运输，且对环境要求高。整条生产线适于布置在同 一建筑物内，一般采用联合、多层厂房，

间不宜长距离运输，且对环境要求高。整条生产线适于布置在同 建筑物内，一般采用联合、多层厂房。 9.4.2＇电解铜箔的厚度以微米为单位，对生产环境的洁净度要求

高，且要求温度、湿度等均应保持相对稳定。

.5管材、棒材、型材和线材

9.5.1管材、棒材、型材和线材车间应根据产品特点及采用的设备 进行配置。无论是哪一种配置都要有利于生产、减少用地、工艺流 程顺畅，避免或减少物料的倒流及横向运输、工序之间的相互影响。 酸洗槽组因有酸性气体散发CECS 558-2018-T 建筑工业化内装工程技术规程，为避免对其他设备和厂房的腐 蚀及其他人员的伤害，可布置在车间端部或辅跨，并有利于物料运 输。 挤压区的铸锭来料方向靠近熔铸车间，检验包装区靠近成品 库，有利于缩短运输距离，确保物流顺畅。