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GB 51388-2020 设计标准.pdf

国外进口蒸汽干燥装置人口蒸汽压力为1.3MPa～2.1MPa。 8蒸汽干燥系统需要控制物料量、蒸汽压力、载气流量等技 术参数，所以采用集中控制。 9蒸汽干燥系统在约200℃温度的状态下工作，为提高干燥 效率、减少热损失，需要采取保温隔热措施，这还可以避免操作人 员烫伤，

4.2.5本条对硫化铜镍精矿的制粒做出规定

1选矿厂产出的精矿粒度80%小于74μm，直接进人顶吹炉 等高炉膛炉内，烟尘率高，制粒后人炉可以有效降低烟尘率。 2精矿含水量过高或过低时，制粒效果均较差，一般控制 为10%，

GB 50017-2017 钢结构设计标准（条文说明）201803074.2.6本条对氧化镍矿火法冶炼工艺的破碎及干燥做出规定

1含水量高的氧化镍矿黏性大、不易破碎，通常入干燥窑粒 度小于150mm。 2回转干燥窑适用于处理氧化镍矿，其水分蒸发量大，适应 生强，且结构简单、操作容易，故障少，因此国内外镍铁厂大多数都 采用。物料回转窑干燥有顺流式和逆流式两种方式，与顺流十燥 相比，逆流干燥具有热效率高、烟尘率低的优点，但是存在入窑湿 矿黏结、出窑干矿温度偏高的问题。对于氧化镍矿干燥，国内外大 多数镍铁厂采用的是顺流式。目前国内外已有将焙烧回转窑烟气 或电炉烟气作为干燥窑热源的生产实践，从而节约能源。 4干燥窑采用变频电机便于干燥窑启停和调整。利用热烟 气烘干矿石，扬料装置是为了提高换热效率

4.2.7本条对氧化镍矿火法治炼工艺的配料做出规定

1为了使干燥窑、焙烧回转窑相对独立，提高作业率，通 置干矿贮存系统。

4.2.8本条对氧化镍矿火法冶炼工艺的烟尘制粒做出规定

返回系统。 2烟尘的浸水性和黏性差，通常采用干矿作为黏结剂

烟尘的浸水性和黏性差，通常采用干矿作为黏结剂

4.2.12本条对氧化镍矿湿法冶炼物料准备做出规定

2矿浆中铬含量较高时，易加速高压釜给料泵的单向阀磨 损，且易在高压釜内沉积。采用长距离管道输送矿浆的，也会加速 磨损管道，因此要控制铬含量。 3矿浆浓度高，有利于提高湿法系统处理能力，降低蒸汽消 耗，节约能源。深锥浓密机具有操作简单、浓缩底流浓度高等优 点，通常用于原矿浆的浓缩。 4矿浆贮存能力通常按1个班的处理量设计。上游矿浆制 备距离治炼厂较远、需要长距离管道输送时，贮存能力一般按1d 的处理量设计。

5.1.1本条对造熔炼治炼工艺做出规定

1造熔炼是硫化铜镍精矿火法治炼的主体部分，工艺流程 选择按照技术先进、成熟可靠、绿色环保、经济合理的原则进行工 艺方案比较和论证。 2闪速熔炼、富氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔炼均为富氧强 化熔炼，充分利用了原料在造过程中的自身反应热，烟气量小、 烟气SO2浓度高，有利于烟气处理，既节能，又可以消除污染 国外已工业化应用的一步炼镍DON工艺，是奥图泰公司 OUTOTEC)开发的闪速炉直接生产高镍的方法。 4炼镍熔炼产出的炉渣量较大，这些炉渣可以用作喷砂除锈 介质、建筑材料、矿渣棉等，也可以生产含镍生铁。

1造熔炼是硫化铜镍精矿火法治炼的主体部分，工艺流程 选择按照技术先进、成熟可靠、绿色环保、经济合理的原则进行工 艺方案比较和论证。 2闪速熔炼、富氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔炼均为富氧强 化熔炼，充分利用了原料在造过程中的自身反应热，烟气量小、 烟气SO2浓度高，有利于烟气处理，既节能，又可以消除污染 国外已工业化应用的一步炼镍DON工艺，是奥图泰公司 （OUTOTEC）开发的闪速炉直接生产高镍统的方法。 4炼镍熔炼产出的炉渣量较大，这些炉渣可以用作喷砂除锈 介质、建筑材料、矿渣棉等，也可以生产含镍生铁。 5.1.2本条对闪速熔炼治炼工艺做出规定。 1闪速熔炼工艺流程复杂，单位投资较高，该工艺优势主要 体现在规模效益上，单台闪速炉日处理精矿量通常在1200t以上。 3硫化铜镍精矿氧化镁含量过高时，会导致炉渣熔点升高 黏度变大，氧化镁在沉淀池沉积，造成作业困难，渣含镍高等问题 5闪速熔炼的原理是利用细物料巨大的比表面积，可以使物 料在反应塔中下落的2.5s～4.0s内迅速完成冶金过程的反应，而 粗颗粒物料入炉，则不能在短时间内充分完成反应过程。 6闪速炉入炉物料水分含量高时，反应动力学条件受到限 制，反应塔易出现“下生料”（未反应完的物料）。 8闪速炉冶炼是在一定空间内短时间完成的，对氧气和物料 的配比要求比较高，工厂实际配料偏差为0.5%～1.0%，采用仓

1闪速熔炼工艺流程复杂，单位投资较高，该工艺优势主要 本现在规模效益上，单台闪速炉日处理精矿量通常在1200t以上。 3硫化铜镍精矿氧化镁含量过高时，会导致炉渣熔点升高 黏度变大，氧化镁在沉淀池沉积，造成作业困难，渣含镍高等问题 5闪速熔炼的原理是利用细物料巨大的比表面积，可以使物 料在反应塔中下落的2.5s～4.0s内迅速完成冶金过程的反应，而 粗颗粒物料入炉，则不能在短时间内充分完成反应过程。 6闪速炉入炉物料水分含量高时，反应动力学条件受到限 制，反应塔易出现“下生料”（未反应完的物料）。 8闪速炉治炼是在一定空间内短时间完成的，对氧气和物料 的配比要求比较高，工厂实际配料偏差为0.5%～1.0%，采用仓

式配料容易实现精确计量和配料。 9采用中央喷嘴为保证入炉物料高度弥散并沿反应塔断面 均匀分布，而多喷嘴不易实现反应塔断面物料和气流的均匀分布。 12闪速炉为高热强度冶金炉，为保护炉衬耐火材料，国内外 治炼厂大多数采用立体冷却方式，即在反应塔、沉淀池、上升烟道 等处的易损部位将冷却元件铜水套砌筑于耐火材料砌体内，通过 冷却元件冷却耐火材料，以增强其耐高温、耐腐蚀、耐冲刷的性能。 生产中一旦冷却元件供水中断，由于炉温远高于铜水套的熔点温 度，冷却元件将被烧损，引起熔体渗漏或爆炸，将造成重大安全事 故。所以，冷却水必须设置高位水塔，务必保证冷却元件的供水： 高位水塔要满足15min的供水能力，而水泵供电电源必须为一级 负荷，通过增设应急柴油泵保障供水安全。本款为强制性条款，必 须严格执行。 ：16低镍镍含量不大于28%，可以获得较合理的渣含镍和 经济指标。 18富氧空气鼓风具有节能效果，鼓风含氧浓度一般通过治 金计算热平衡确定，以反应塔不加辅助燃料为基础。 5.1.3本条对富氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔池熔炼冶炼工艺做 出规定。 4炉料制粒的目的是降低生产过程中的烟尘率。 6低镍含镍不大于28%，可以获得较合理的渣含镍和经 济指标。 11顶吹炉和侧吹炉为高热强度治金炉，为保护炉衬耐火材 料，国内外冶炼厂大多数采用立体冷却方式，通过冷却元件冷却耐 火材料，以增强其耐高温、耐腐蚀、耐冲刷的性能。生产中一旦冷 却元件供水中断，由于炉温远高于铜水套的熔点温度，冷却元件将 被烧损，引起熔体渗漏或爆炸，造成重大安全事故。所以，冷却水 必须设置高位水塔，务必保证冷却元件的供水，高位水塔要满足 15min的供水能力，而水泵供电电源必须为一级负荷，并且通过增

1.4本条对沉降电炉冶炼工艺做出规定。

1熔池熔炼过程中，由于炉内熔池搅动剧烈，镍和炉渣得 不到充分的分离和澄清，混合熔体需要在电炉中贫化、沉降分离。 3沉降电炉烟气中含有部分二氧化硫，若直接排放会造成环 境污染，通常与其他烟气混合后制酸

1冷料和熔剂含水量小于3%是为了避免过多的水分遇高 温熔体发生爆炸。 3本款第2)项，转炉渣中含有镍、铜等有价金属，应当进 步回收；原料中钻含量比较高时，需要单独贫化回收钻。 5转炉设置捕风眼机，可以保证送风时率，减轻劳动强度；转 炉专用炉口清理机通常用来清理炉口黏结物。 6密封烟罩和环保烟罩可以减少低空污染和收集逸散烟气。 7转炉正常吹炼时，风口浸没在熔体内，当出现停电、高压鼓 风机故障、供风压力低于50kPa事故时，为了防止高温熔体灌入 风口内，引起熔体渗漏或爆炸，造成重大安全事故，转炉必须设置

安全倾转装置和应急电源，以保证在发生上述故障或突然停电时， 能够驱动转炉倾转至安全位置，使风口高出熔体液面。应急电源 一定要用蓄电池。安全倾转装置为交流电机时，直流电源逆变为 交流电可以为安全倾转电机供电。本款为强制性条款，必须严格 执行。

5.2.2本条对保温炉的工艺设计做出规定

本条对保温炉的工艺设计做出

1保温炉的作用是为转炉产出的高镍毓保温，满足高镍粒 化或浇铸高镍阳极板的作业，保温炉的容量与转炉作业制度和 能力相匹配。 2工艺控制要求进料、倒料、放料时用快速转动，浇铸时宜用 慢速转动，防止浇铸失控。 3保温炉在正常粒化和浇铸阳极板过程中，若遇突然停电， 可能会烧损粒化装置或发生爆炸，烧损阳极板浇铸装置。因此保 温炉必须设有安全倾转装置和应急电源，以保证在突然停电时，能 够驱动转炉倾转，使熔体排放口倾转至安全位置。应急电源一般 为蓄电池。倾转装置为2台交流电机时，直流电源逆变为交流电 可以为安全倾转电机供电。本款为强制性条款，必须严格执行。 4保温炉可以使用各种燃料，有条件时尽量采用液体或气体 燃料，虽然曾有工厂使用过粉煤，但使用粉煤燃料会增加渣量。

2低镍、高镍粒化时，若水比过低会导致爆炸，一般 制在20以上。 4低镍、高镍粒化时产生的尾气含有二氧化硫，净化 标后方可排放

5.2.4本条对硫化镍阳极板熔铸的工艺设计做出规定

2若阳极板冷却速度过快，则阳极板易碎裂。 3若电解产出的残极和浇铸过程中产生的废板成分与二次 硫化镍精矿相近，一般返回反射炉处理。 4温度过低时，浇铸过程中会出现黏结等现象

5阳极浇铸炉渣镍含量较高，一般返回转炉吹炼工序处理。

5.2.5本条对转炉渣处理工艺做出规定

2加入还原剂，是为了还原渣中的镍和钻，加入硫化剂是为 了产出低品位低镍毓，低品位低镍与还原产出的合金形成共熔 体，降低操作温度，改善排放条件。

5.4.1本条对镍电解精炼工艺做出规定 4降低镍电解车间酸雾的措施一般包括电解槽液面覆 料小球、添加酸雾抑制剂等

5.5.1本条对高镍湿法精炼的工艺设计做出规定

1自前，国际上采用氯化浸出工艺的仅有法国镍冶金公司桑 多维尔镍精炼厂、挪威克里斯蒂安松精炼厂以及日本住友金属矿 山公司新居滨镍精炼厂，而加压氨浸工艺则只有加拿大谢里特公 同的FortSaskatchewan精炼厂、澳大利亚克威那拉精炼厂。国

5.5. 2 本条对高镍毓的浸出工艺

1本款第1)项需考虑阴极液中铅离子的净化。一般在常压 浸出置换沉铜段加人适量的碳酸钡，除去溶液中由阳极液带入的 少量铅离子。或采用离子交换工艺将阴极液中的少量铅除去。设 置两段常压浸出时，一段浸出是为了获得合格的成品液，二段浸出 是进一步浸出金属相，并进行置换反应。 2至少需要设置一段加压氧浸，以浸出镍而抑制铜、铁的浸 出；高镍中铜量较小或波动较大、或需要将铜完全浸出时，要采 用两段加压氧浸。 3氧压浸出过程中硫与氧发生氧化反应，会放出大量的热 量，当氧化反应过于剧烈时，可能造成温度上升，金内压力超过设 计值从而造成安全阀起跳或爆炸事故。为了控制压力，一定要停 止输送氧气，因此要求氧气隔离阀在事故状态下必须处于关闭状 态。本款为强制性条款，必须严格执行。

5.5.3本条对浸出成品液的净化工艺做出规定

2萃余液铜含量一般宜小于0.2g/L。萃取回收铜工艺需要 符合现行国家标准《铜冶炼厂工艺设计规范》GB50616的有关规 定。钻萃取含皂化段、萃取段、洗涤段、反萃段，萃取剂采用P507， 皂化剂采用氢氧化钠或氨水。

.5.4本条对镍电积工艺做出

2采用氯化镍体系电积，电镍质量更好，且生成的氯气可以 返回与其配套的上游浸出工序循环使用，工艺生产成本较低。目 前国际上采用氯化镍体系电积的企业主要有俄罗斯诺里尔斯克

厂，挪威克里斯蒂安松厂以及日本住友新居滨厂。该工艺的核心 工程技术为氯化镍电积专用的电解槽、阳极袋以及包括阳极液脱 氯气、氯气压缩机等在内的氯气回收系统。我国尚无该技术的工 程化应用

5.5.5本条对镍盐制备工艺做出规定

6.1氧化镍矿火法冶炼

6.1.1本条对氧化镍矿焙烧预还原工艺设计做出规定。

1不同的原料焙烧和还原性能存在较大差异，有条件的情况 下，设计前要做相应的试验，根据试验结果确定工艺参数。 4～6回转窑主要有四个作用：脱出游离水和结晶水；还原矿 石中部分铁、镍和钻氧化物；加热焙砂到700℃以上，可以减少电 炉电耗。 8、9回转窑耐火材料的性质、材质种类、砌筑厚度和砌筑质 量直接影响投资、能耗和耐材寿命。窑衬设计依据各段区域操作 条件选择合适的耐火材料，根据窑体表面温度可以通过传热计算 耐火材料厚度。 11煤粉的计量要精确可靠，一般采用环形天平称或转子秤。 用罗茨风机提供载煤风。 12生产中有时需要调整火焰和高温区的位置，所以燃烧器 要具备在一定范围内可移动的功能

6.1.2本条对氧化镍矿电炉还原熔炼工艺做出规定。

1有关热料输送的说明。 1)热焙砂能降低电炉电耗，因此输送过程中要将热损失降到 最低。 2)热料输送系统长时间在高负荷条件下运行，料罐和料罐车 需设置备用设备。 4）、5）焙砂转运起重机运输物料为高温物料，对其稳定性要求 高，借鉴有色行业和钢铁行业规范要求，采用铸造桥式起重机。 7)焙砂起重机自动化程度较高，对定位精度有特殊要求。

2有关氧化镍矿电炉还原熔炼的说明。 1）日处理焙砂量小于1200t/d的电炉综合能耗高，生产成本 高，不建议采用。 3)镍回收率综合考虑了原矿品位、还原深度、烟尘返回率、电 炉渣镍含量等因素。 8）、9)电极与各个操作平台之间要有良好绝缘，是为了防止造 成漏电损失或安全事故，炉盖与电极、料管之间密封是为了减少漏 风提高热效率及防止大量一氧化碳烟气外溢。 3电炉为高热强度冶金炉，为保护炉衬耐火材料，国内外冶 炼厂大多数采用立体冷却方式，通过冷却元件冷却耐火材料，以增 强其耐高温、耐腐蚀、耐冲刷的性能。生产中一且冷却元件供水中 断，由于炉温远高于铜水套的熔点温度，冷却元件将被烧损，引起 熔体渗漏或发生爆炸，造成重大安全事故。所以，冷却水必须设置 高位水塔，务必保证冷却元件的供水，高位水塔要满足15min的 供水能力，而水泵供电电源必须为一级负荷，并且通过增设应急柴 油泵保障供水安全。本款为强制性条款，必须严格执行。

1关于粗镍铁精炼工艺的说明。 1)粗镍铁精炼可以采用转炉吹氧、LF吹氧脱磷、脱碳、脱硅。 2）因粗镍铁成分差异或操作过程出现时间耽搁，有补充热量 的需要，因此粗镍铁精炼系统应有熔体升温设施，一般采用电升 温、化学升温等。 3)粗镍铁脱硫可以采用向熔体内喷入脱硫剂的喷吹法、向LF 内加入石灰石或生石灰为主的脱硫剂的LF法、向熔体内加入脱 硫剂后进行强力搅拌的KR法。 4)石灰基、碳化钙基粉剂易吸潮，不应当长时间存储，根据经 验，存储时间一般小于12h；碳化钙吸潮生成乙炔遇到氧气有爆炸 危险，要采用氮气保护。 5）粗镍铁精炼过程需要对熔剂有精确控制，根据实践经验，系

6.2氧化镍矿湿法冶炼

6.2.1本条对氧化镍矿的湿法治炼工艺做出规定。 4目前，全世界氧化镍矿生产企业主要以氢氧化镍钻和硫化 镍钻为产品方案，通常称为中间产品，主要目的是缩短工艺流程。 以硫化镍钻为产品的生产企业主要有古巴的Moa厂、澳大利亚的 MurinMurin厂、菲律宾的RioTuba厂和Taganito厂，马达加斯加 的Ambatovy厂，该工艺的主要特点是需要使用毒性大的硫化氢 气体，需配套建设硫化氢厂，对设备材料及装备水平要求高，投资

高。硫化镍钻产品沉淀在沉淀釜内进行，该产品生产工艺相对复 杂，需要对除杂后液预热，对沉淀后液闪蒸除硫化氢，对浓密机等 设施进行密封，对硫化氢尾气进行处理。工艺复杂、运行风险大， 对操作人员要求高。 以氢氧化镍钻为产品的生产企业主要有巴布亚新几内亚的 Ramu厂、澳大利亚的Ravensthorpe厂、新喀里多尼亚的Goro厂 （部分产品）、土耳其的Gordes厂。

6.2.3本条对浸出矿浆中和做出规定

6.2.3本条对浸出矿浆中和做出规定

3本条对浸出矿浆中和做出

6.2.3 本茶对浸出矿浆中和做出规定。 3对于硫化镍钻产品，终点酸碱度pH值要适当调整 为 2.5~3.0

6.2.4本条对液固分离做出规定

1逆流洗涤浓密机宜带有自稀释系统，以提高絮凝剂的使用 效果，改善矿浆的沉降性能，减小浓密机直径，降低浓密机投资。 2底流浓度越高，洗涤效率越高。根据底流矿浆的流变特 性，在满足矿浆输送要求条件下，选择尽可能高的底流浓度。

6.2.5本条对浸出液除铁铝做出规定

1生产硫化镍钻产品，需增加硫化氢除锌。一般在常压（小 于10kPa表压）、pH值为3.0～3.5、温度低于60℃工况条件下进 行硫化除锌。硫化锌沉淀中的镍应该控制在小于0.1%，钻控制 在小于0.3%。除锌后液进入硫化沉淀

6本条对氢氧化镍钻沉淀做出

2生产氢氧化镍钻产品所用沉淀剂一般有两种，一种是活性 氧化镁，另一种是氢氧化钠。采用活性氧化镁作沉淀剂，产品镁含 量较高，工艺相对复杂，生产成本高，优点是产品含水量较低，一般 为46%～49%。采用氢氧化钠作沉淀剂，产品镁含量较低，缺点 是产品含水量较高。

本条对氢氧化镍钻的湿法精炼

7.1.1硫化镍精矿的火法冶炼过程中，钻易氧化进人吹炼渣， 料含钻具有经济价值时要单独设置贫化电炉处理，产出的富钻 毓要进一步吹炼富集或送湿法处理

7.1.1硫化镍精矿的火法冶炼过程中，钻易氧化进入吹炼渣，原

7.2.2通常采用二段加压工艺回收铜，或从一段加压浸出渣中采 用火法工艺回收。 7.2.3溶液中铜离子浓度大于2g/L时，一般采用萃取工艺回收 铜，萃余液铜含量小于0.2g/L。萃取回收铜工艺通常按现行国家 标准《铜冶炼厂工艺设计规范》GB50616执行。湿法精炼过程中， 溶液中铜离子浓度小于2g/L时可采用化学沉淀工艺回收铜。

7.2.2通常采用二段加压工艺回收铜，或从一段加压浸出渣中采 用火法工艺回收。 7.2.3溶液中铜离子浓度大于2g/L时，一般采用萃取工艺回收

铜，萃余液铜含量小于0.2g/L。萃取回收铜工艺通常按现行国 标准《铜冶炼厂工艺设计规范》GB50616执行。湿法精炼过程中 溶液中铜离子浓度小于2g/L时可采用化学沉淀工艺回收铜

7.4.2浸出渣首选返回火法工序回收其中的有价金属，或

8.3.5浸出过程特别是加压浸出过程排气，蒸汽与不凝性气体混

8.3.5浸出过程特别是加压浸出过程排气，蒸汽与不凝性气体混

素走向不应出现“损失”一项

工艺流程分割成若干个工序，再逐个计算。这种方法的显著特点 是，仅针对流程中的主要物流或工序，计算质量平衡和热量平衡， 注重的是主要物流、主要元素或组分在全系统中的总体平衡。然 而对这些主要物流在整个工艺过程中的详细行为，以及一些次要 的物流及其所含元素或组分则不做详细计算。随着环境保护和节 水节能要求越来越严格，项目实施前的环境评价、用能评价等评审 环节对项目能否实施的影响也越来越大。冶金项目特别是湿法冶 炼，对废气、废渣、废水三废的排放以及用水、用能指标等有严格的 限制要求。因此，对原料中的所有元素、特别是有害元素在整个冶 金工艺流程中的走向和分布情况要求详细地进行说明，针对整个 项目的水平衡也需要有详细的数据。因此，对冶金计算提出了全 物流、全组分、全元素的计算要求，以系统地掌握整个冶金过程中 所有元素的走向分布。对计算精度也有一定要求，一般不小于 99.9%，即投入和产出的偏差不大于0.1%。 当采用先进的专用工艺模拟计算软件时，不仅可以从计算数据 中抽取计算结果形成本标准第9.0.2条所要求的内容，还可根据设 计内容深度，提供能够与国际工程设计惯例接轨的数据文件，包括 工艺模拟流程图或另行绘制的工艺流程图PFD(ProcessFlowDia

gram)、主要或全部工艺物流的物料平衡数据表（含处理量或流量、体积流量、温度、固相成分、液相成分、气相成分、热量等）、主要或全部元素平衡表。计算结果有效数字宜为小数点后2位。采用专用工艺模拟计算软件METSIM进行冶金计算，输出的平衡表如表1所示。也可以采用其他的冶金工艺模拟计算软件，如SYSCAD。表1采用METSIM工艺模拟软件输出的冶金物料平衡表物料编号22012202220331013102浸出给矿浆浸浸出物料描述原矿原矿浆料矿浆出耗酸槽排气固体流量（t/h）64.3964.3964.390.000.00液体流量（t/h)5.2278.7078.706.180.00矿浆流量（t/h）69.62143.10143.106.180.00固体体积流量（m3/h）25.4625.4625.460.000.00液体体体积流量（m3/h）5.2478.7378.733.270.00物料工矿浆体积流量（m3/h）30.70104.20104.203.270.00艺参数气体流量（t/h）0.000.000.000.001.34气体体积流量（m3/h）0.000.000.000.00819.04固体浓度（%wt）92.5045.0045.000.000.00固体密度（g/cm3）2.532.532.530.000.00温度（℃）26.3026.3026.3026.3047.71Cu4.634.634.630.000.00Fe33.0033.0033.000.000.00固体Mg0.890.890.890.000.00成分Mn0.56(%w/w)0.560.560.000.00Al2.002.002.000.000.00Si13.2913.2913.290.000.00.82:

10.1.7车间管道、厂区管网的铺设要根据物料走向按最短距离 排布，各类管道要有序布置，管道间距要满足法兰安装、安全距离 的规定。湿法冶炼的工艺管道要考虑回流坡度、低点放空、高点排 气，矿浆管道一般不出现U形弯。湿法冶炼管道要根据工况条 件，设置相应的保温隔热层，北方寒冷地区需根据实际情况考虑伴 执装置。

10.1.8本条规定是为了防止熔体流出烧坏电缆或管道，避 生断电、燃料泄露、火灾及爆炸等事故。本条为强制性条文， 严格执行。

炉熔体的安全坑可以防止热熔体外流造成火灾、爆炸等事故，安 坑保持干燥是为防止熔体遇水爆炸。本条为强制性条文，必须 格执行。

10.1.14现场控制室通常有人员常驻，配置的电子计算机、仪表 等设施对环境的洁净度要求较高，因此要设置在清洁、安全、便于 疏散的区域，

0.2.1本条对物料贮存做出规

10.2物料购存与准备

2关于硫化铜镍精矿仓库配置的说明。 1）精矿仓库要防风防雨，避免精矿流失和扬尘。 2）留有起重机检修场地的目的是避免吊车检修时妨碍其他吊 车正常操作。

10.2.2本条对配料做出规定

1火法冶炼对原料成分和处理量的稳定性有较高要求，需要 进行配料作业。硫化铜镍精矿的配料可以根据项目规模等情况， 在精矿仓库内设置，或单独设置配料厂房。 2镍铁厂配料仓比较高大，厂房造价较高，若将配料仓设置 在堆场及仓库内，既占据库房空间，又不经济，故一般单独设置配 料厂房。为了配料方便，烟尘制粒通常设置在配料厂房内，和干 矿还原煤等同步配料

10.2.3本条对干燥做出规定

1氧化镍矿所用干燥窑体积大、部件重量大，安装和检修所 需场地也大，回转窑布置在室内会大幅增加建设投资，也不便于安 装和检修。 2本款规定是为了满足操作空间和检修空间的要求。 3气流干燥管的倾角大于75°的目的在于减少干燥管底部 磨损，并尽量使配置紧，

10.3硫化铜镍精矿火法冶炼

10.3.1本条对造熔炼车间配置做出规定。 3当厂房较高时，为作业和检修方便，可以配备客运电梯和 货运电梯。

10.3.1本条对造熔炼车间配置做出规定。

10.3.2本条对低镍吹炼车间的配置做出规定

1对转炉炉口 是为了防止转炉喷炉时事故扩大。铺设铸铁板可以保证包子放置 平稳，并保护地面。 3吹炼过程中易出现泡沫渣现象，若不及时控制会导致喷 炉，从而造成操作人员的伤亡、火灾、爆炸等事故。设置相应的防 护设施能够及时消除此类事故及其可能造成的危害。本款为强制 性条款，必须严格执行。 4供风系统设置连锁紧急切断装置和放空装置，是为了防止

冻过程出现过吹喷炉时事故扩大

10.4氧化镍矿火法冶炼

10.4.1本条对焙烧预还原车间的配置做出规定

1回转窑设三次风机调节窑内气氛，可以形成良好的温度梯 和还原性气氛。 3大块焙砂影响回转窑下料，因此要设大块焙砂筛分设施利 时堆存场地

1回转窑设三次风机调节窑内气氛，可以形成良好的温度梯 度和还原性气氛。 3大块焙砂影响回转窑下料，因此要设大块焙砂筛分设施和 临时堆存场地。 10.4.2本条对电炉还原熔炼车间的配置做出规定。 1满装焙砂料罐重量大，为了确保起吊过程中料罐的稳定性 和安全性，提升并应设导向装置，提升并下方要设置安全栏杆。 2电炉还原产生的一氧化碳存在外溢的可能性，会对人身安

1镍电解槽成对配置主要是镍电解生产操作要求的。正常 生产时，需要进行硫化镍阳极的出装、镍始极片的出装、刮阳极泥 等操作GB/T 42230-2022 钢板卷道路运输捆绑固定要求，均需要在电解槽两侧操作，因此要求电解槽至少有一侧留 出操作空间。 3按照母排最短的原则，配电及硅整流室一般配置在端头或 中部。 5普通吊车要满足工人在电解槽面安全操作高度要求。起 重机工作时，吊物最低点距离槽面的高度一般要大于2m。 10.5.2本条对硫化镍电解阳极电解液净化车间的配置做出 规定。 1除铁、除铜、除钻及除铅锌等溶液净化工序产出净化渣，操 作环境差，一般集中布置在一起。

10.5.4本条对常压浸出及沉淀车间的配置做出规定。

1搅拌槽之间通常采用溜槽连接的方式，可以实现任意搅拌 槽之间的切换，不影响生产。根据生产实践经验，溜槽的坡度取 1%~3%。 3双列配置的形式有利于节约投资，同时便于工人巡检和 操作。 10.5.5本条对高镍加压浸出车间的配置做出规定。 1 加压设备集中配置，有利于减少高压风险点和集中管理。 2京 就近配置可以减少阻力损失，降低矿浆在管道内发生闪蒸 的风险。

1氧化镍矿加压酸浸项目通常由若干系列的高压酸浸系统 并行完成浸出过程。 2氧化镍矿资源主要在赤道地区，空气温度较高，基本不需 要考虑冬季采暖的问题，因此高压釜系统通常在室外配置。 3高压浸出系统压力变化较大，设备及管道的振动量较大 采用钢结构可以充分利用其柔性，以便保证结构安全。 4闪蒸槽与预热器对应配置可以减小二次蒸汽管道的长度。 6闪蒸槽系统的检修需要使用汽车吊，需要一定宽度的检修 通道。 7有多套加压浸出系统时，可以共用一个事故池。 10.5.7本条对浓密分离及洗涤车间的配置做出规定。 1浓密机的功能较单一，且操作相应较少，对天气影响不甚 敏感，因此一般在室外露天设置。 3浓密机之间采用溢流的形式有利于节能。

年温暖地区，萃取箱可以露大配

GB／T 51342-2018 电子工程节能施工质量验收标准(完整正版、清晰无水印)11.0.3工艺用压缩空气及仪表用压缩空气集中配置可以方便管 理和连接管线。

工艺用压缩空气及仪表用压缩空气集中配置可以方便管 接管线。 集中配置的形式有利于生产管理。 左机济刘为燃物质独立配黑士利工安

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