标准规范下载简介
DB11／T 1848-2021 全钢大模板应用技术规程（京津冀区域协同工程建设标准）.pdf3.2.1全钢大模板分为整体式全钢大模板和拼装式全钢大模板，模板的标准规格应符合下列 规定： 1模板截面高度应为86mm； 2模板高度应符合建筑模数1M（Mb=100mm）： 3模板宽度应符合建筑模数3M 3.2.2房建用全钢大模板标准板的规格尺寸宜按表3.2.2确定：
3.2.2房建用全钢大模板标准板的规格尺寸宜按表3.2.2确定：
表3.2.2全钢大模板标准板规格尺寸表 单位： mm
3.2.3非标准全钢大模板的高、宽尺寸应按工程需要设计，截面高度宜取86mm。
交流伺服驱动器通用技术条件.pdfF=0.28YtoBV F= Y .H
F=0.28 F= .H
一混凝土浇筑速度（m/h）：
H一混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）； 4施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）标准值，可按实际情况计算，且不小于2.5kN/m²； 5混凝土下料产生的水平荷载（Q2）标准值，按表4.1.22采用。
4.2.1全钢大模板设计应采用以分项系数表达的概率极限状态设计方法对全钢大模板进行 承载力、刚度和稳定验算。 4.2.2全钢大模板及部分构件强度验算荷载效应组合计算应满足下式要求：
式中：S一全钢大模板及部分构件按荷载组合计算的效应设计值；可按本规程第4.1.3条的 规定进行计算； R一全钢大模板承载力设计值，取R≥60kN/m²。 4.2.3全钢大模板及部分构件刚度验算荷载标准值计算应满足下式要求：
a f≤ d f.lin
式中： αf一全钢大模板及构件按荷载标准值计算的构件变形值； aαtf,lin一全钢大模板构件变形限值，可按本规程第3.1.4条的规定确定。
4.2.4全钢大模板吊环设计应符合下
1吊环应对称、平衡设置； 2单块全钢大模板面积小于16m时，吊环可采用直径20mm圆钢； 3单块全钢大模板面积大于16m时，吊环设计应符合现行国家标准《钢筋混凝土设计 规范》GB50010的规定，吊环净截面面积可按下式计算：
式中：S。—一吊环净截面面积（mm²）。当S。<314mm²时，取值为314mm²； 2个截面计算；单块模板设有4个吊环时应按3个吊环进行计算 A 吊环材料许用拉应力，取值为小于或等于50N/mm²。 4吊环应采用未经冷加工的Q235B圆钢制作：
1工程概况：工程概况和特点、施工平面布置、流水段划分等； 2编制依据：相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及施工图设计文件、施工组 织设计等； 3施工计划：包括施工进度计划、模板进场计划等； 4施工工艺技术：技术参数、工艺流程、施工方法、操作要求、检查要求等； 5施工安全保证措施：组织保障措施、技术措施等； 6施工管理及作业人员配备； 7验收要求：验收标准、验收内容等； 8应急处置措施； 9计算书及模板设计图等。
1应有合格证，并应按设计图及构配件明细表核对模板及配件的型号、规格和数量 2应对吊环、紧固螺栓、焊缝等进行全数检查； 3全钢大模板制作允许偏差与检验方法应符合表5.1.3的规定
表5.1.3全钢大模板制作允许偏差与检验方法
5.1.4安装前应完成下列准备工作：
地面找平并弹出模板就位线及控制线； 2完成组拼式全钢大模板的现场拼装：
3安装斜支撑、操作平台等； 4吊环、单块全钢大模板吊重复核，满足要求； 5试吊确认模板吊点位置平衡及吊环及吊索安全； 6进行首件试拼装，验证模板几何尺寸、接缝处理、零部件等的准确性。
5.2.1模板安装前应对每块模板进行编号，按内侧、外侧，横墙、纵墙顺序进行安装，并应 符合下列规定： 1角模预安装就位； 2大模板按配板设计编号对应就位，检查对拉孔位是否与墙内钢筋及预埋件有干涉并 调整合适； 3调整大模板及角模安装位置，进行找正及初步固定； 4对拉螺栓安装紧固： 5按设计要求进行节点连接构件安装固定； 6大模板应支撑牢固、稳定。支撑点应设在坚固可靠处，外墙外侧模板底部应利用下 层外墙对拉螺栓孔设置安装支撑座，不得与作业脚手架拉结； 7大模板安装就位后，对缝隙及连接部位可采取堵缝措施，防止漏浆、错台。 5.2.2全钢大模板的一侧模板安装完成后，应该对门窗洞口位置、尺寸及预埋件的规格数量 进行检查，清理模板内杂物，合格后方可进行另一侧模板的安装 5.2.3筒模安装、拆除等操作应采用专用底平台。底平台应在混凝土强度达到10MPa时方可 安装，就位后必须与筒壁顶紧不得有任何方向位移， 5.2.4全钢大模板拆除时的混凝土强度应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收 规范》GB50204的规定及模板设计要求。 5.2.5模板拆除时，应遵循先支后拆、后支先拆的原则。 5.2.6拆除对拉螺栓及节点连接构件时应采取措施防止模板倾覆 5.2.7全钢大模板拆除时，操作人员不得在模板上口晃动、撬动或锤击模板。 5.2.8全钢大模板拆除后，可采取两块模板面对面存放方法，两模板间应留置不小于600mm 的操作间距；长时间存放时，应将模板连接成整体。
5.3.1全钢大模板安装质量应符合下列规定：
1安装整体稳定，无错位： 2对拉螺栓紧固可靠； 3拼缝平整严密，不漏浆。 5.3.2安装允许偏差及检验方法应符合表5.3.2的规定。
表5.3.2全钢大模板安装允许偏差及检验方
5.3.3模板工程安装完成后，应按照全钢大模板设计文件及现行国家标准《建筑工程施工质 量验收统一标准》GB50300、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204进行验收
6.1.2施工中遇风速达到5级及以上或大雨、大雪、大雾等特殊气候情况时，应停止全钢大 模板吊装、支拆等一切作业，并对已就位的全钢大模板进行有效固定。 6.1.3全钢大模板施工中的装卸、模板安装与拆除等吊装作业均应采用索具卸扣与吊环连 接。 6.1.4全钢大模板吊装前应检查下列内容： 1吊环焊缝是否饱满； 2紧固螺栓是否松动； 3是否超过吊装设备的起吊能力； 4全钢大模板是否已脱离混凝土结构并与周边设施无任何连接。 6.1.5全钢大模板未安装对拉螺栓固定时，应采取有效的稳固措施。 6.1.6全钢大模板起吊时不得碰撞构件，拆除无斜支撑钢模板时，应先挂钩后拆除模板。 6.1.7筒模吊装时，井筒内不得有任何人员。 6.1.8拆除的零、配件应及时收集，分类存放，不得抛扔。 6.1.9操作平台应符合现行行业标准《建筑工程大模板技术标准》JGJ/T74的规定 6.1.10高处作业时，应符合国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的规 定。
6.2.1存放全钢大模板的场地地面应平整、坚实，并应有排水措施， 6.2.2进场的全钢大模板宜平放于地面，平放模板应按尺寸自下而上从大到小堆放，堆放高 度不应超过10层。施工期间的全钢大模板应立放，无斜支撑全钢大模板可平放于地面， 6.2.3全钢大模板插放架存放，插放架应进行专项设计。插放架应搭设牢固，插放架作业面 应按照脚手架防护标准铺设脚手板，设护身栏，并设爬梯或马道。 6.2.4施工停工期间的全钢大模板应落地存放，不得存放在施工层 6.2.5施工间歇超过30d未使用的全钢大模板，应重新检查验收
6.2.6全钢大模板支撑应符合下列规定：
1斜支撑上下端应与模板可靠固定，上端安装位置不宜低于模板高度的23处； 2有斜支撑的全钢大模板应满足自稳角要求：
3无斜支撑的全钢大模板应存放在专用的模板插放架内，不得倚靠在其他物体上。
6.3.1施工过程中应采取可靠得降低噪音措施。施工作业在施工场界的噪声级，应符合现行 国家标准《建筑施工场界噪声限值》GB12523的规定 6.3.2全钢大模板应选用环保型脱模剂。脱模剂应在模板安装前涂刷，涂刷中不应污染场地 易挥发型脱模剂应储存在封闭容器中，不得泄露， 6.3.3施工废弃物的存放和处理应符合国家现行标准《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ 146的规定。
7.0.1全钢大模板配件应分类包装进场，并附有标识，标识应注明构件名称、数量等信息。 7.0.2全钢大模板运输应根据模板的宽度和重量选用适当的车辆，严禁超载。 7.0.3在起吊和运输过程中不得碰撞模板棱角及板面，以免造成模板损伤或变形。 7.0.4全钢大模板在运输车上的支点应保持上下层在同一垂线上，模板的悬挑长度不得超过 模板全长的1/4，并用钢丝绳紧固，且不得损伤涂层。 7.0.5使用后的全钢大模板应按现行国家标准《租赁模板脚手架维修保养技术规范》GB 50829的规定进行维修保养，合格后方可再次使用
为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”； 2）表示很严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件允许时首先这样做的用词： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2 本标准中指明应按其他有关标准执行的写法为·“应符合…的规定”或“应按……执
为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”； 2）表示很严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件允许时首先这样做的用词： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 本标准中指明应按其他有关标准执行的写法为·“应符合…的规定”或“应按……·执行”。
1.0.1本条是标准制订的目的， 1.0.2全钢大模板主要适用于各种房屋建筑和市政基础设施工程中的竖向混凝土结构。公 路、铁路、水利等工程以及采用其它材料及结构形式的大模板可参考使用。 1.0.3本条规定，全钢大模板施工除应符合本规范的要求外，尚应符合国家及京津冀三地现 行有关标准的规定，
2.1.1全钢大模板主要有三个特征：平面尺寸天、承载力大和机化施工。 2.1.2、2.1.3是二种不同结构形式全钢大模板的定义。全钢大模板结构形式有整体式和拼 装式二种。区别是：拼装式全钢大模板是由标准板与非标板组拼而成；整体式全钢大模板是 按模位尺寸加工。二种不同结构型式的全钢大模板各有优点，拼装式全钢大模板尺寸调整灵 活；整体式全钢大模板混凝土观感质量好。因此，拼装式全钢大模板更适合于房屋建筑工程； 整体式全钢大模板适合清水混凝土工程和市政工程中及预制构件模板。本条要求，二种不同 形式的全钢大模板都应按1M模数定型，以便全钢大模板的重复利用。 2.1.4、2.1.5全钢大模板传力途径是：面板承受混凝土模板侧压力，次肋是面板支座、主 肋是次肋支座、背楞是主肋支座、对拉螺栓是背楞支座。肋义可分为主肋、次肋和边肋，其 中：边肋具有连接功能。 2.1.6是全钢大模板截面高度的定义，即全钢大模板边肋高度与面板厚的和。 2.1.7背楞是指与模板边肋相互垂直的构件，是对拉螺栓支座，也是模板平整度的“靠尺” 2.1.8、2.1.9无论整体式或拼装式全钢大模板的标准板，模板的长、宽尺寸都应符合1M 模数，目的是体现产品标准和互换性。 2.1.12筒模专用于平面尺寸狭小的竖并结构，使用中，筒模利用支拆机构完成模板支拆 利用塔吊整体提升至下一施工层。 2.1.13斜支撑是全钢大模板的重要配件，其作用是：支模时调整模板水平位置和垂直度、 拆模时使模板脱离混凝土、存放时使模板满足自稳角要求的重要配件。 2.1.14操作平台是安装于全钢大模板上部供操作人员浇筑混凝土的专用配件。 2.1.15对拉螺栓是布置、紧固在全钢大模板背楞中承受模板侧压力的受拉构件，其截面大 小、布置间距由计算决定。一般工程中，对拉螺栓可布置于混凝土体内；在预制构件中对拉 螺栓应尽量布置在混凝土体外以保证构件的观感质量，地下工程中迎水部位对拉螺栓应具有 止水功能。 2.1.16模位是混凝土制品工艺中的概念，就是模板就位的平面位置。 2.1.17自稳角是非常重要的概念。自稳角是指全钢大模板向后倾斜模板面板与垂线所形成 的夹角。自稳角不是常数，自稳角与模板材料、风载大小、堆放场地等多种因素相关。工程 中当模板堆放不具备自稳条件时，应采取平放或存放于堆放架等方法。市政工程中预制梯梁 模板，由于重心靠前而不稳，无论是支模还是拆模操作，模板都会因为重心不稳而存在倾覆 隐患，因此，对于体型复杂自稳角不足的模板，在模板设计时就应将模板的稳定纳入设计内 容，施工时模板堆放按设计要求即可。如果模板设计没有交代时，可采取压重平衡法，缆风 固定法或将模板平放。
3.2.1本条是从产品标准化考虑对拼装或整体式全钢大模板做出的统一规定，要求：模板高 度应符合建筑模数1M；模板宽度应符合建筑模数3M；截面高度应取86mm； 3.2.2表3.2.2是对房建结构常用全钢大模板的标准板做出的规格尺寸规定，目的是实现全 钢大模板产品的标准化。现有全钢大模板可以按照表3.2.2规定对产品进行技术改造；新加 工全钢大模板都应按表3.2.2规定的规格尺寸进行设计加工。表3.2.2所列规格不够时，应 按本标准3.2.1条要求另增其他规格的标准板。预制管廊及大模板应根据施工过程中的各种 工况进行设计。工程中的预制构件模板，应采用整体式结构，规格尺寸不受表3.2.2限制。 3.2.3排板设计中不符合1M模数的非标准模板，应优先采用本标准附录B作法，也可以采 用非标全钢大模板设计，按非标全钢大模板设计时，外形尺寸应按工程需要，截面高度宜取 86mm
4.2.1概率极限状态设计法，是以概率理论为基础，视荷载效应和影响结构抗力的主要因数 为随机变量，根据统计分析确定可靠概率来度量结构可靠度的结构设计方法。所谓“极限状 态”，就是当结构的整体或某一部分，超过了设计规定要求时，这个状态就叫做极限状态。 极限状态又分为：承载能力极限状态与正常使用极限状态。过去容许应力法采用了一个安全 系数K（简称单一系数法），就是只用一个安全系数来确定结构的可靠程度。而现在采用了 多个分项系数（简称多系数法），把结构计算划分得更细更合理，根据不同情况，给出了不 司的分项系数。这些分项系数是由统计概率方法计算确定的，所以具有实际意义。这些系数 都是结构在规定的时间、规定的条件下，完成预定功能的概率（也即可靠度）。所以这个计 算方法的全称应该为“以概率理论为基础的极限状态设计法”。 4.2.2全钢大模板及部分构件强度验算荷载效应组合计算式S≤R（4.2.2）是通用表达式，
说明如下： （1）在进行全钢大模板刚度验算时，公式S≤R含义是：模板侧压力G≤50kN/m²； （2）在进行全钢大模板承载力验算时，公式S≤R含义是：全钢大模板荷载基本组合 效应设计值≤60kN/m。
4.2.4本条是吊环计算规定，说明如下
2对单块全钢大模板面积小于16m²的吊环给出了直径20mm的规定。这是按全钢大模 板重量不超过20kN/块经计算确定，目的是简化全钢大模板吊环的计算。当单块全钢大模板 面积大于16m或重量超过20kN/块时，吊环截面应按公式（4.2.4）另行计算。 3是单块全钢大模板大于16m²或重量超过20kN/块时，按照《钢筋混凝土设计规范》 GB50010提出的吊环计算要求，吊环计算时，1个吊环取2个截面；4个吊环按3个计算； 吊环拉应力不应大于50N/mm； 4吊环材料改为Q235B圆钢，不得采用冷拉钢筋的要求没变； 5全钢大模板吊环有二种，一种用螺栓紧固的装配式吊环，一种与全钢大模板焊接成 一体的焊接吊环。本项对二种作法吊环均提出不同要求，装配式吊环要求采用双螺母 紧固；焊接吊环，要求验算焊缝强度。
（2）风荷载标准值计算公式， 4.3.9条中 公式及按照表4.3.9风力与风速换算取风速， 对应计算结果如下：
本规程可规定：按照风级对应计算风压，计算自稳角，不超5级风自稳角建议取15 6级风时建议取20°，7级风及以上应采取辅助抗倾覆措施。
4.3.1全钢大模板设计人员应充分了解工程具体情况，设计前与项目沟通非常必要，也是全 钢大模板设计的依据，标准中的九款都是基本要求，特殊要求应另行约定。 2全钢大模板平面布置设计不是简单的“凑尺寸、凑形状”。模板设计的目的，就是研 究如何能以最少的模板规格型号满足最大的工程需要的作法，实现这个目的与流水段的划分
有关，这也是模板设计需沟通的条件。 3全钢大模板施工中模板支拆都是利用起重设备完成，起重的机选型是全钢大模板设 计分块的依据，也应在模板设计前沟通。 4全钢大模板设计对称性要求，目的是：减少编号、方便施工、提高效率。不对称的 编号都是由模板不对称所致，从简化施工考虑，要尽量取消不对称编号，模板编号设计应坚 持“宁少勿多”原则。 6模板的排板方式没有规定，可视工程具体情况定，可以横排板也可以竖排板。在现 尧混凝土管廊中，竖排板就不如横排好，横排板时，模板和背楞都能做到规格型号最少标准 化程度最高。 7组拼式全钢大模板排板的排板方式有齐缝排板和错缝排板二种。齐缝排板，当一块 模板高度不能满足要求时需接高模板，接高模板板缝往往在同一高度，此时，应对模板接缝 处进行刚度补偿。错缝排板，板缝相互错开板缝没有贯通，可以不进行板缝刚度补偿。 9平面布置设计中，不符合模数的“配模余数”不可避免，可先利用阴角模尺寸的调 整处理一部分，剩余尺寸可采用“填充”作法，见附录C。 4.3.2完整的模板设计应包括的基本内容，共5款。其中：第3款特殊部位支模设计和第5 款模板设计说明非常重要，缺少这些内容的设计是不完整的设计。 4.3.3是一般情况下全钢大模板设计时，平面和层计尺寸计算公式，说明如下： 1全钢大模板配板设计高度尺寸：
Hh=hehi+a Hh=h+a
甘12D5 内线工程式中：La、Lb、Lc、La一模板平面布置长度尺寸（mm）； Lz一轴线尺寸（mm）； B、B2：阴角模尺寸（mm);
5.1.1本条是全钢大模板施工方案编制应包含的基本内容，共九款。施工方案编制的关键是 针对性和可操作性。方案编制时可根据项目具体情况做内容上的增减。第8款应急处置措施 是每个方案编制不可缺少的内容，应包括：质量与安全事故、环境保护和特殊气候等方面的 应急处理措施。 5.1.2全钢大模板使用前，对操作人员进行安全技术交底非常必要。通过交底，让操作人员 了解全钢大模板施工工艺要点、质量要求和安全注意事项。安全交底应采取书面方式，交底 结束被交底人应签字。 5.1.4本条是全钢大模板安装前应准备的工作内容，共六款。第2款，当工程选用组拼式全 钢大模板而拼装又在现场进行时，在模板使用前还必须预留模板预拼装时间和拼装场地，避 免由于忽略此环节而导致的误工问题。第4、5款，是全钢大模板安装前的安全检查，共二 方面：一个是吊环，一个是全钢大模板起重量。全钢大模板起重量的校核，应针对最大起重 量进行。第6款，首件试拼装是模板安装前的综合验收，是避免模板安装中问题突然措手不 及的措施。
模板或用大锤砸模板方法拆除，会造成对混凝土结构的破坏和模板的损坏，质量水平下降， 影响全钢大模板的重复使用效果， 5.2.8从操作便利及施工安全的角度考虑，全钢大模板存放除应满足自稳角的要求外，板面 应相对放置，可以防止一块模板受外力作用失稳倾覆对相邻模板引发的连锁反应。模板与模 板中间留置操作间距，便于对模板的清理和涂刷隔离剂。
5.3.2“全钢大模板安装允许偏差及检验方法”表中偏差值的确定，是在模板加工偏差的基 出上考虑安装偏差积累及混凝土浇灌时结构断面会出现微量外张的因素，并考虑现行混凝土 结构工程施工质量验收规范（GB50204），确保结构成型的断面不大于上述偏差值而提出
6.1.1全钢大模板吊装时如发生偏斜与摆动，不但会增加起重设备的附加荷载，还容易引起 模板与其他构筑物蹭，所以需要有资质的专业人员指挥，避免发生以上问题 6.1.2因全钢大模板面积大、自重大，在特殊天气情况下吊装易发生坠落、刷蹭等情况引起 严重的安全事故，严禁特殊天气的全钢大模板吊装、支模工作。 6.1.4本条是全钢大模板吊装前应检查的主要内容： 1连接部件的吊环在多次使用后有可能出现焊缝开裂、螺母松动、滑扣等情况，故应随 时检查。 4对拉螺栓等连接件漏拆时强行起吊模板易引发起重设备损坏和人员伤亡的重大安全 事故，需高度重视
6.2.3需要插放架存放时，应根据存放要求、存放环境按照现行行业标准《建筑施工扣件式 钢管脚手架安全技术规范》JGJ130进行专项设计，实现安全存放。 6.2.4全钢大模板堆放自稳角的大小，是根据各种条件确定的。无其是在北方地区和冬李施 工的过程中，由于施工高度的增加，而增加了风载，堆放在施工层时的自稳角难以平衡风载， 容易引发安全事故，因此，为防止安全事故的发生，要求全钢大模板不得堆放于施工层上。
6.3.1由于全钢大模板施工过程中噪音较大，现场应根据《建筑工程绿色施工规范》 GB/T50905中的要求，采取相应的措施进行控制，施工作业产生的噪声级应符合现行国家标 准《建筑施工场界噪声限值》GB12523的有关规定。 6.3.3从环境保护以及便于现场管理的角度，为避免施工中废弃物对施工现场周围土壤及水 源造成污染，要求现场各种废弃物集中堆放统一管理并配有相应措施
7.0.4应重视模板运输支点位置的设置。合理的支点在运输中能保护模板，不合理的支点
7.0.4应重视模板运输支点位置的设置。合理的支点在运输中能保护模板HG／T 5547-2019 移动式化学清洗废液处理装置技术规范.pdf，不合理的支点 会导致模板运输的过大变形，合理的支点位置说明如下： （1）模板运输的合理支点，是应按计算确定，在模板总长的1/4处； （2）上下层模板支点应在同一垂线，是防止上层模板自重作用与下层模板导致运输变 形的要求