标准规范下载简介
GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》.pdf5.3.1表5.3.1引白美国标准ASMEB31.1。般情况下，当操 作正确，按表中直管最小壁厚制作弯管即能满足设计文件的要 求。
5.3.1表5.3.1引白美国标准ASMEB31.1。般情况下
5.4.3本条是原规范第5章“管道焊接”的内容各种施工方案与作业指导书，移入本节更合 理。条文说明见本规范第6.0.2条条文说明。 5.4.4本条为增加条文，明确卷管对接焊缝错边量的要求直接引 用《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011的规 定。
5.5.1本条根据原规范第4.4节改写，并依据ASMEB31.3增 加部分条款。扩口翻边接头由管子扩口而成，管子的选择和翻边 工艺很重要，应能保证翻边接头的最小厚度不小于管子最小壁厚 的95%，所以翻边前的翻边试验是必要的。 5.5.2本条为新增内容，依据ASMEB31：3。焊制翻边接头应保
5.6.1预留的调节裕量宜为50mm~～100mm，既考虑到安装的方 便，又可以保证安装尺寸的正确性。 5.6.2在原条文基础上，增加了夹套管的加工除执行设计文 件的规定外，还应符合“相关标准”的规定；并对主管焊缝探伤 比例作了规定。要求当内管有焊缝时，该焊缝应进行100%射 线检测。
除采用合适的焊接方法和工艺（如氩弧焊打底）外，可采用机械或 手工方法打磨或抛光。为提高输送熔融介质的夹套管的接口质 量，内管也可采用搭接焊、承插焊和套管外封焊的连接型式，具体 应由设计选定。
5.7.1图5.7.1所示的斜接弯头两端节（即端部直管段）与连接 直管是一完整部件，他们之间没有焊缝，现场制作时应注意。 5.7.2现场制作斜接弯头因未焊透而出现问题的情况不少， 本条规定斜接弯头应采用全焊透焊缝，以保证焊接接头的使用 性能。
6.0.2本条对焊缝位置的规定主要是防止焊缝过于集中形成应 力叠加，以免造成焊接接头破坏的隐患，并考虑因位置障碍影响焊 工施焊和热处理工作的进行。 在焊缝上开孔会使焊缝应力状态恶化，所以本条规定当在焊 缝及其边缘上开孔或开孔补强时，开孔边缘应避开焊缝缺陷位置 并对开孔附近的焊缝进行检测
缝及其边缘上开孔或升孔补强时，开孔边缘应避开焊缝缺陷位置： 并对开孔附近的焊缝进行检测。 6.0.3本条规定了某些特殊条件下的管道焊接接头应采用氩弧 焊或其他能保证底部焊接质量的方法进行根部焊道焊接。氩弧焊 接方法是目前手工焊接质量最可靠的方法，但成本相对焊条电弧 焊高，故一般作为首选用于重要管道的根部焊道焊接。小直径管 道只能采用单面焊双面成形工艺；承受高温、高压等工况条件的管 道，对根部焊接质量要求很高；低温管道的根部焊道采用赢弧焊， 可保证根部焊透，避免根部内咬和未焊透造成的应力集中，降低低 温使用性能。 内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道主要包括透平 机人口管，锅炉给水管，机组的循环油、控制油、密封油管道等。 6.0.6如阀门为焊接端时，在焊接时应避免阀座产生变形。对于 小阀门有时因现场条件限制，宜先在制造广焊好。 6.0.7依据ASMEB31.3，增补了平焊法兰、承插焊法兰或承插 焊管件与管子焊接的角焊缝规定。 6.0.8依据ASMEB31.3，新增了支管连接的焊接要求。“支管 连接”是管道分支处所有结构形式的总称，有安放式、插入式和对 接式三种结构形式。包括下列整体件及焊接件：（1）工广制造的整 体的或焊制的管件，如三通、斜三通、四通等；（2）焊接支管：在主管
6.0.3本条规定了某些特殊条件下的管道焊接接头应采月
连接”是管道分支处所有结构形式的总称，有安放式、插人式和对 接式三种结构形式。包括下列整体件及焊接件：（1）工厂制造的整 体的或焊制的管件，如三通、斜三通、四通等；（2)焊接支管：在主管
上开孔直接焊直管；（3）半管接头：在主管上开孔，焊接半管接头； （4）支管台：在主管上开孔，焊接整体补强的支管台；（5）嵌入式支 管：在主管上开一个比支管外缘直径略大一些的孔，加工对焊的坡 口，将其焊接在一起，犹如整体三通。 6.0.10本条为增加条文，依据ASMEB31.3，对管道及管道组成 件的焊后热处理温度、保温时间和热处理壁厚作出规定
7.1.2本条为新增加条文，提醒施工人员在施工过程中，保证 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向和设计要求相一 致。
7.1. 5管道在投入使用后不可避免会发生振动,如果在通过建
物时没有隔离套管，会使建筑物摇晃，导致墙体、屋面震坏，严重时 将妨碍仪表的正常工作。同时，在振动中由于管壁与建筑物产生 摩擦而减少壁厚，造成安全事故。穿越道路的管道会受压损坏。 另外，管道如果与墙体、楼板或构筑物浇注或砌筑在一起，会约束 管道的热胀冷缩，也会构成危害。施工现场还会存在对焊缝位置 随意设置的情况，如将焊缝埋在墙壁或楼板中或套管内。所以本 条对穿越道路、墙体、楼板或构筑物的管道提出了保护措施和注意 事项。 7.1.6、7.1.7这两条为原规范钢制管道安装中的规定，由于条文 的内容适用于各类金属管道的安装，故将此从钢制管道安装规定 中调整到管道安装的一般规定中
7.1.9由于埋地管道的作业条件所限，地下施工将无法保证
层的施工质量，因此，本条规定在安装前做好防腐层。但是，焊缝 部位还需要经试压检查，因此：又规定焊缝部位应在安装后经试压 合格才能防腐。
应是原土层或是夯实的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅；要求做 垫层的管沟，其垫层材料、厚度、密实度等均应符合设计规定；对软 弱管基以及特殊性腐蚀土壤应按设计要求处理，防止管道产生不
7.2.1管道轴测图是管道预制的加工图，可以核实材料的数量、
7.2.1管道轴测图是管道预制的加工图，可以核实材料的数量、 规格和材质，在轴测图上可以标注好下料尺寸，减少施工差错，并 确定好封闭管段，留出加工裕量或待实测的管段。所以本条规定 应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。要求在 预制好的管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号，是为了方便在 安装时“对号人座”
7.2.2自由管段和封闭管段选择的合理程度有如下三
1）能够调节设备安装造成的上下、左右、前后三个方位上的误 差； 2）能够使已固定好的设备不受管道安装造成的拉应力或压应 力影响； 3)选择自由管段与封闭管段应方便加工、运输、安装和测量作 业。
7.2.3预制管段加工尺寸的允许偏差，主要是根据实践经验总结 面编写的。
次成功的关键前提之一。预制完毕的管段，无论在存放期问还是 运输过程中，外部脏物都容易进人管内，经常发生管道内部不十净 而影响试车进程和产品质量。所以预制完毕的管段一定要保证内 部清洁，并及时封闭管口。
7.3.1、7.3.3、7.3.4法兰的密封是在螺栓和螺母紧固力的作用 下，依靠垫片的变形，填满两法兰间接合部的空隙来实现的。因此 法兰的密封效果取决于：'
1垫片的材料不同，大小不同，所需紧固力也不同； 2两片法兰.的平行度； 3法兰的密封面。 所以此三条分别对法兰密封面、法兰连接的平行度和螺栓的 紧固方法按以上原则提出了要求。 第7.3.4条依据ASMEB31.3，规定“所有螺母应全部拧入螺 栓”。螺栓与螺母宜齐平的原因如下： 1外露螺纹由于油漆、生锈或碰损等原因拆卸困难，检修时经 常需要切割，浪费很大： 2）外露螺纹对螺栓连接的强度并无意义，却增加装卸的工作量； 3)因螺栓的总长增加，多耗钢材，增加切削加工量，提高了成 本。 7.3.2对于大直径的中低压管道的密封垫片采用斜口搭接，是要 求在接口处将两垫片的接触面削薄，使之重叠且平整，以保证垫片 接口处的密封性能。 7.3.7高温或低温管道在进人入工作状态后，由于管道温度升高或 降低而引起胀缩，致使常温时紧固的螺栓松动，如果时间太久就可 能使法兰垫片或绝热层遭到破坏，所以本条提出在试运行时应进 行热态紧固或冷态紧固的要求。 7.3.8本条第1～3款的内容，是依据ASMEB31.3的内容增补的。 7.3.17相关行业（如电力行业）标准对端胀测点和监察管段的规 定很具体，本次修订认为原规范的内容不全面，故予以删除，而定 性规定为按设计文件和相关标准的规定安装。 7.3.18尽管合金钢管道元件在使用前进行了材质和标记的检 查，但本条仍要求在安装完毕后再检查材质标记，是为了防止管道 在安装过程中的错用。 74连接设备的管道安装
1垫片的材料不同，大小不同，所需紧固力也不同； 2两片法兰.的平行度； 3法兰的密封面。 所以此三条分别对法兰密封面、法兰连接的平行度和螺栓的 紧固方法按以上原则提出了要求。 第7.3.4条依据ASMEB31.3，规定“所有螺母应全部拧人螺 栓”。螺栓与螺母宜齐平的原因如下： 1)外露螺纹由于油漆、生锈或碰损等原因拆卸困难，检修时经 常需要切割，浪费很大： 2)外露螺纹对螺栓连接的强度并无意义，却增加装卸的工作量； 3)因螺栓的总长增加，多耗钢材，增加切削加工量，提高了成 本。
.3.7高温或低温管道在进入工作状态后，由于管道温度升 降低而引起胀缩，致使常温时紧固的螺栓松动，如果时间太久 使法兰垫片或绝热层遭到破坏，所以本条提出在试运行时 斤热态紧固或冷态紧固的要求，
2本条是管道与动设备连接时的要求，与原规范比较，增加
厂转速小于3000r/min时法兰平行度和同心度的要求，因为转速 小于3000r/min的动设备在石油化工等行业比较普遍。 对于管道与动设备的最终连接处，单机试车前在联轴器上架 设百分表检查，若位移值不符合要求，则应进行调整，合格后方可 试车。
7.4.3本条文号1自《工业金属管道设计规范》GB50316一2000 （2008版第11章“设计对组成件制造、管道施工及检验的要求”， 系根据以往施工中经常出现的此类问题而增加的内容，要求各专 业施工人员应多了解有关与工艺管道设计及设备布置等方面的要 求，采取措施保证工程质量，避免发生事故
6不锈钢和有色金属管道安
7.6.2～7.6.4奥氏体不锈钢和有色金属管道大多数用于各种耐 腐蚀性介质或在高温、低温等特殊条件下使用，因而它们在生产安 装中应考虑的共同点是如何保护其管道表面在搬运、存放、切割加 工、焊接和安装过程中不造成机械损伤和被污染（如铁离子或氯离 子等杂质污染），以免影响其使用性能。铝质较软，表面容易受到 损伤：钛材表面的损伤会破坏其表面致密的氧化膜面影响耐蚀性，
也难免在施工过程中受到不同程度的铁污染；奥氏体不锈钢和镍 基合金与碳钢接触容易产生渗碳现象，降低抗晶间腐蚀性能；另外 含氯、硫等元素的物质也会对不锈钢和有色金属造成一定的损害。 所以此三条的规定，是提醒施工人员在不锈钢和有色金属的搬运 安装过程中应引起注意，既要防止机械损伤，文要避免含碳、铁， 氯、硫等物质的污染。
蚀作用，在编写国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（金属 管道篇）GB235一82时已经做过实验，实验报告的定量结论可以 应用。镍及镍合金具有与不锈钢相似的氯离子腐蚀机理与腐蚀程 度。
7.7.1本条规定的“自行排液”，是指在不加任何外力的情况下， 使冷凝液能够自行排出，而不是“排净”。 7.7.2“水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支 架的侧面”。下方的一侧是单管伴热，两侧是双管伴热。 7.7.4因石棉制品国家已淘汰使用，故删除原规范中的“石棉 垫”。 7.7.5一般情况下，主管设置法兰是为了拆卸方便，便于检修，因 此，在主管法兰处，伴热管也应相应的设置法兰或其他可拆卸的连 接件（如活接头等），以便与主管的拆卸工作相协调。
汽态介质，应高进低出；若输送液态介质，应低进高出。连通管应 焊在夹套的两端。
7.8.6本条是对原规范相关内容的改写,增加了同一位
7.9.3本条按原规范第6.8.2条改写。增加了对损坏衬里层的 处理要求，当有损坏时，应进行修补或更换
7.11.1补偿装置的安装必须持慎重的态度，应避免安装不当造 成事故。所以本节对各种型式的补偿装置均要求符合设计文件、 产品技术文件和相关标准的规定。其中，产品技术文件对安装更 为重要，故要求产品技术文件至少提供以下技术数据：安装长度和 重量、冷拉值、附加支架或约束的要求、操作时不保温的元件或部 位、最太试验压力等
7.11.2本条第2款和第3款为新增内容，对膨胀弯管的预拉伸 或压缩提出要求。
7.11.2本条第2款和第3款为新增内容，对膨胀弯管的预拉伸
的应用越来越广泛。本次修订根据波纹管膨胀节的相关专业标 准、制造厂的产品技术文件和现场安装经验，改写了原规范第 6.10.3条，增补了一些安装要求，如本条第4、5款内容。
7. 12 支、吊架安装
7.12.4管道固定支架是为保证合理分配补偿器间的管道热胀 量而设置的，当温度变化引起管道膨胀或收缩时，固定支架能防止 管道在该点发生位移。与补偿装置配套的固定支架应在预拉伸 （压缩）前固定，以使补偿装置发挥应有的作用。在无补偿装置有 位移的直管段上只能安装一个固定支架，否则会阻碍位移。 7.12.5由于现场施工的随意性较大，常发生在滑动支架底板处 随意点焊的行为，影响管道的热胀冷缩。所以本条增加广“不得在 滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支 架上”。 7.12.10由于现场对管道支、吊架的安装经常不重视，因支、吊架 安装不当造成的事故不少。所以本条强调管道安装完毕后，不仅 要按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，而且还应填写 “管道支、吊架安装记录”
安装不当造成的事故不少。所以本条强调管道安装完毕后，不仅 要按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，而且还应填写 “管道支、吊架安装记录”
7.13.2管道系统的防静电要求，由设计文件根据工况条件和相 关的静电接地设计标准提出，本次修订删除了原规范中“静电对地 电阻值超过1002时，应设两处接地引线”的规定，提出“接地电阻 值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定”。 7.13.3本条根据相关静电接地设计标准和现场施工经验，提出 不锈钢和有色金属管道当采用导线跨接或接地引线时应采取的连 接方法。 7.13.4本条规定了静电接地的材料或元件，在安装前不得涂漆，
7.13.4本条规定了静电接地的材料或元件，在安装前不得
8管道检查、检验和试验
8.1.1管道焊缝在进行无损检测之前，焊缝及其附近的表面应经 外观质量检查合格，否则会影响无损检测结果的正确性和完整性 造成漏检，或给评定带来困难。 如射线检测，焊缝的表面缺陷将直接反映在底片上，会掩盖或 干扰焊缝内部缺陷的影像，造成焊缝内部缺陷漏检，或形成伪缺 陷，给缺陷的评定和返修带来困难，必要时应进行适当的表面修 整。无损检测专业标准《承压设备无损检测》JB/T4730一2005对 焊缝的检测表面质量均有要求。 8.1.2管道焊缝无损检测时，应根据检测自的，结合管道工况、材 质和安装工艺的特点，正确选用无损检测实施时间。对于有延迟 裂纹倾向的材料，如低合金高强钢，焊后容易产生延迟冷裂纹，该 延迟裂纹不是焊后立即产生，而是在焊后几小时至十几小时或几 天后才出现。若无损检测安排在焊后立即进行，就有可能使容易 产生延迟裂纹材料的焊缝检测变得毫无意义。因此，本规范规定： 有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24h后进行。 这里的24h是最低要求。 8.1.3有再热裂纹倾向的材料（如铬钼中、高合金钢），要求无损 检测在热处理后进行，主要是因为这类材料属于再热裂纹敏感的
8.1.1管道焊缝在进行无损检测之前，焊缝及其附近的表面应经 外观质量检查合格，否则会影响无损检测结果的正确性和完整性， 造成漏检，或给评定带来困难。 如射线检测，焊缝的表面缺陷将直接反映在底片上，会掩盖或 干扰焊缝内部缺陷的影像，造成焊缝内部缺陷漏检，或形成伪缺 陷，给缺陷的评定和返修带来困难，必要时应进行适当的表面修 整。无损检测专业标准《承压设备无损检测》B/T4730一2005对 焊缝的检测表面质量均有要求。
8.2.1外观检查贯穿于管道组成件和支承件的检查验收、管道加
.2.1外观检查贯穿于管道组成件和支承件的检查验收、管 二、制作、焊接、安装、检查、检验和试验的全过程。外观检查 直接目视检查，外观检查可借助放大镜、辅助白炽光来帮助检
8.2.2工程设计文件或焊接工艺规程所述的有特殊要求的焊缝， 是指要求焊后缓冷的焊缝。这类焊缝可在缓冷后进行外观检查， 不应误解为可以不检查。
8.3焊缝表面无损检测
8.3焊缝表面无损检测
8.3.1角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较 少。基于我国目前的现场焊接技术及管理水平状况，本条对承插 焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝 密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其他角焊 缝，提出除设计文件另有规定外，应按《工业金属管道工程施工质 量验收规范》GB50184一2010的有关规定进行磁粉或渗透检测的 要求。是做磁粉检测还是做渗透检测，由设计规定；设计无规定 时，选择表面无损检测方法的原则是：磁粉检测主要用于铁磁性材 料表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材 料和非金属材料表面开口缺陷的检测。 8.3.2《承压设备无损检测》JB/T4730一2005是我国锅炉、压力 容器、压力管道无损检测的指定标准。本规范涉及压力管道工程 故统一采用该标准
4焊缝射线检测和超声检测
8.4.2本条对焊接接头内部质量无损检测方法的选择提出了要 求。对名义厚度小于等于30mm的对接环缝要求采用射线检测： 对名义厚度大于30mm的对接环缝允许采用超声检测，这是考虑 到射线的穿透能力，以及超声检测对发现裂纹性缺陷敏感性强的 特点。这与欧盟标准EN13480的要求是类同的。当采用超声检 测代替射线检测时，由于超声检测对检验人员判断缺陷的技能要 求较高，对检测表面的质量要求较高，且不能像射线检测那样留底 片备查。但随着智能超声检测技术的发展，目前超声图像的存档 备查也已可能。考虑到管道现场检测条件的限制，允许用超声检
测代替射线检测，但必须经设计和建设单位同意。
8.4.3关于焊缝的射线检测和超声波检测的方法执行标准问题， 考虑目前国内压力管道已经统一执行《承压设备无损检测》JB/T 47302005标准，本规范也作相应的变动，以保持与压力管道安 全监察工作的一致。《承压设备无损检测》JB/T4730一2005对不 同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据更具 有可操作性。 关于射线检测和超声检测的技术等级，《承压设备无损检测》 JB/T4730一2005规定：射线检测技术等级分为A、AB、B三个级 别，其中A级最低，B级最高。超声检测的技术等级分为A、B、C 三个级别，其中A级最低，C级最高。射线和超声检测技术等级 的选择应根据管道的重要程度，由相关标准及设计文件规定。 各类射线对人体有害，对环境也有一定的污染作用。因此操 作人员应按规定进行安全操作防护。
，4.3关于焊缝的射线检测和超声波检测的方法执行标准间
8.5硬度检验及其他检验
，5.1焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区 度降低。对于现场施工的管道焊缝，测定焊缝及热影响区： 是检验热处理效果最简便、有效而且通行的一种方法。本 硬度检查的范围包括焊缝及热影响区。对于弯管制作热处 硬度检香，应尽可能在变形量较大之处
8.5.1焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区域的 硬度降低。对于现场施工的管道焊缝，测定焊缝及热影响区的 度是检验热处理效果最简便、有效而且通行的一种方法。本条要 求硬度检查的范围包括焊缝及热影响区。对于弯管制作热处理后 的硬度检查，应尽可能在变形量较大之处。 8.5.2对于经过热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理温 度自动记录曲线存在问题，或硬度检验结果存在异常情况时，应进一步 查明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下面两种情况： 1当热处理记录曲线和硬度值均不合格时，应重新进行热处理 2如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合 落伯热处理记录曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时 可进一步通过金相分析或残余应力测试等其他检测手段进行复查 与评估，以确定是否需要重新进行热处理。
查明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下面两种情况： 1当热处理记录曲线和硬度值均不合格时，应重新进行热处理 2如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合 但热处理记录曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时， 可进一步通过金相分析或残余应力测试等其他检测手段进行复查 与评估，以确定是否需要重新进行热处理。
8.6.1本条规定压力试验一般应在管道安装完毕、热处理和无损 检测合格后进行。如果在压力试验合格后进行焊接修补或增添物 件时，就要考虑是否重新进行压力试验。 ASMEB31.3规定压力试验应以液体为介质，对气压试验限 制甚严。本条根据ASMEB31.3的规定及现场施工经验，充许在 采取周密的安全措施前提下，将气压试验压力限定为小于等于0.6 MPa，如超过此界限，就必须按本规范第8.6.2条第2款的规定由 设计文件提出和经建设单位同意。 由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性 转变温度较高，而气压试验的最大风险在于温度过低，故本条第2 款列为强制性条文。
8.6.2本条参考ASMEB31.3规定厂压力试验替代的
2）试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险（气压试 验的危险性随着压力和盛装体积的增大而增加）： 3）液压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆性断 裂的危险。 本规范之所以要强调替代试验应取得业主和设计单位的同 意，是因为业主是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管 道的安全可靠性负责。 “带压密封技术”是专门研究原密封结构失效后，怎样在流体 介质外泄的情况下，迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一 门技术。“预保带压密封夹具”由夹具、密封注剂、专用注射工具等 组成，其基本原理是：密封注剂在人为外力的作用下，被强行注射 到夹具与泄漏部位部分外表面所形成的密封空腔内，逐步形成止 住泄漏的工作密封比压，实现带压密封目的。可广泛应用于工业 装置中有流体泄漏的部位，是保证连续化生产企业稳定、安全生产 的重要应急维修手段之一。当未经液压和气压试验的管道焊缝或 法兰密封部位发生泄漏时，使用预保带压密封夹具来完成带压密 封作业，直到消除泄漏事故。 8.6.3压力试验必须在管道的加工制作、焊接、安装、检验全部完 成后进行。在检查时，必须持设计图纸在现场与实物逐项核对，以确 呆工程质量与图纸、相关质量标准相符。本条根据ASMEB31.3规定 压力试验前应具备的条件，结合国内的实际情况做了一些补充要求。 8.6.4本条是对液压试验的有关规定。
6.3压力试验必须在管道的加工制作、焊接、安装、检验全 后进行。在检查时，必须持设计图纸在现场与实物逐项核对， 工程质量与图纸、相关质量标准相符。本条根据ASMEB31.3 力试验前应具备的条件，结合国内的实际情况做广一些补充要文
6.4本条是对液压试验的有关规定
1液压试验是常用的首选方法，液压试验压力具有裂纹尖端 钝化以及热预应力等有利效应，并能降低在压力试验后管道使用 中裂纹扩展和脆性断裂的危险。 5管道的设计温度高于试验温度时，由于设计温度下材料的 许用应力低于试验温度下的许用应力，所以在确定试验压力时应 以补偿，补偿系数为LαT儿o」。本规范提出了试验压力的换算 公式。为了确保安全试压，本条作了两条规定：一是补偿系数不得
大于6.5；二是按该试验压力在试验温度条件下产生的应力可能 会超过材料的屈服限，所以对试验压力提出限制条件，要求在压力 试验时管道任一点的周向应力或轴向应力均不得超过试验温度下 材料的屈服强度。一旦试验压力在试验温度下产生超过屈服强度 的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。 6管道和设备组合在一起进行压力试验时，或者管道试验时 无法将设备隔离开时，参照ASMEB31.3确定试验压力的原则是 兼顾管道和设备的试验压力，就低不就高。当管道试验压力等于 或小于设备试验压力时，应按管道试验压力试验。当管道试验压 力大于设备的试验压力，规定试验压力可以降低至设备试验压力， 但前提是“设备的试验压力大于按式（8.6.4）计算的管道试验压力 的77%时，经设计或建设单位同意”。 11该款规定试验压力下的10min稳压时间为最短稳压时 间，具体因试验管道系统的实际情况而定。升压时应逐级缓慢加 压，检查时应将试验压力降至设计压力。。 8.6.5气压试验有释放能量的危险，必须特别注意使气压试验时 脆性破坏的机会减至最低程度，所以规定气压试验压力为设计压 力的1.15倍（ASMEB31.3规定为设计压力的1.1倍）；同时还要 求事先进行预试验，试验时采取装有超压泄放装置等安全措施。 8.6.6哪些管道应做泄漏性试验，应由设计文件根据管道系统输 送介质的性质来确定。 本条第1款依据《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》 TSGD0001一2009做了强制性条文的规定：“输送极度和高度危 害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验”。而对于其他 管道，则应根据实际情况由设计区别对待。 泄漏性试验时结合试车工作一并进行，可解决另外寻觅升压 设备或气源问题，既简化了程序，文节省了能源。
8.6.7真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系
9.1.1管道的吹扫与清洗是指在压力试验合格以后，对指定的管 道系统以气体进行吹扫，或以液体进行清洗，以使管道的内部清洁 度达到设计文件规定的要求。第一，管道试压合格是施工单位和 建设单位交接管道工程的界限；第二，吹扫工作是在压力下进行 的，管道在吹扫前应试压合格，
式管道一样，符合本规范规定的焊接要求和清洁度要求，以提 扫清洗效果，缩短吹扫清洗周期。
.1.8在管道吹扫工作中，过去曾发生过人身伤害事故，故
9.1.10为保护水资源和生态环境，防治污染和其他公害，保障人 体健康，一切排污单位的生产污染物排放，应按现行国家标准《污 水综合排放标准》GB8978一1996的规定执行。
9.1.10为保护水资源和生态环境，防治污染和其他公害，保障人
9.2.1水中氯离子含量的规定见本规范第4.2.3条说明。 9.2.3为防止排水时形成负压损坏设备和管道，根据国外工程公 司的试车手册有关条款和工程实际做法编写此条。 925本条根据工程实践经验编写、高压水冲洗利用专门高压
9.2.1水中氯离子含量的规定见本规范第4.2.3条说明。
冲洗泵或生产装置的高扬程离心泵作动力，驱使“后喷式”喷头产 生高压水柱流，强力冲刷附着在管壁上的铁锈、污垢及其他杂物 冲洗效果十分明显。
9.3.1本条根据工程实践经验编写。简断性吹扫即*蓄气”吹扫， 以容器蓄气，间断吹扫，效果不好，吹扫周期长：是一种不得已的措 施，应尽量避免。·当采用输送其他介质的压缩机时，应注意介质的 设计比重，并应在征得制造厂的同意后方可使用。
9.3.4本条根据工程实
9.3.4本条根据工程实践经验编写。为提高大系统、大口径管
空气吹扫效果，可采用“空气爆破法”进行吹扫。采用“空气爆破 法”吹扫时，其排气管应引至室外并具有牢固的支承，以承受空气 排放时的反冲力。排气管应倾斜朝上并悬挂明显标志，排气口周 围应设置禁区。在进行爆破作业时，严禁无关人员进人禁区，确保 人身安全。空气爆破吹扫，需重复进行数次，吹扫效果明显。
提出。临时管道应按本规范的要求进行焊接、安装、检验和试验， 9.4.4暖管的目的是平衡应力和防止水击。 9.4.5在蒸汽吹扫工作中，由于管道上易燃物未清理干净，曾多 次引发火灾，造成不同程度的经济损失。当吹扫管道附近有正在 输送可燃流体的管道时，也应当注意防护，防止可能漏出的可燃物 与正在吹扫的管道接触。 4本发
准《脱脂工程施工及验收规范》HG20202一2000的部分条款。
9.6.2管道化学清洗与无关设备、管道实施隔离，目的是防止醛 洗液进入无关系统造成事故。
9.6.2管道化学清洗与无关设备、管道实施隔离，自的是防止酸 洗液进入无关系统造成事故。 9.6.3酸洗液配方与材料品种、锈蚀程度、环境温度等因素密切 相关，清洗液配方应经过试验鉴定，慎重使用T／CPIA 0002-2017标准下载，以保证金属表面不 受腐蚀损伤。
9.6.5充氮是一项维护管道清洁度行之有效的保护措放
9.7.1决定油清洗周期的最重要因是油洗前的预处理工序。 对于碳钢管道、设备，在清洗前应进行彻底的机械清理和酸洗除 锈、碱洗中和，以缩短油清洗周期。否则其所附着的杂质，将会在 清洗过程中不断脱落，延长清洗时间（正常情况下为20d左右）。 9.7.2本条根据现场实践经验编写。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合 格的油管道，宜在两周内进行油清洗，以避免因间隔时间过长而导
请洗过程中不断脱落，延长清洗时间（正常情况下为20d左右 .7.2本条根据现场实践经验编写。经酸洗钝化或蒸汽吹 的油管道，宜在两周内进行油清洗，以避免因间隔时间过长 致管道内表面氧化生锈。
9.7.3本条根据现场实践经验编写。润滑油管道在冬
温度较低条件下进行油清洗时GB／T 26302-2020标准下载，由于油温低粘度大，导致清洗流速 低、清洗效果差。可利用在线预热器或若干组5kW电热丝对油管 路进行加热，使油温逐渐由环境温度升至运行温度，从而提高油清 洗效率。