标准规范下载简介
JG／T 502-2016 环氧树脂涂层钢筋.pdf1用于制作环氧涂层的钢筋不宜采用盘螺钢筋及穿水轧制钢筋。 2用于制作环氧涂层的钢筋表面不应存在尖点且外形尺寸应满足下列要求： a）基圆与横肋根部连接处应圆滑过渡，横肋顶部无尖角，对于直径大于20mm的钢筋，过渡圆角 半径r取2mm，过渡圆角半径r1不小于1mm；对于直径不大于20mm的钢筋，r取 1.5mm，r1不小于0.5mm；钢筋横肋截面见图A.1； b 基圆与纵肋连接处应圆滑过渡，过渡圆角半径R取（23)mm，其中上、下限值分别对应大直 径钢筋和小直径钢筋。钢筋横截面见图A.2； 所轧牌号标志、注册厂名以及公称直径等学母或数字的横截面与横肋截面相同，且与基圆连接 处应圆滑过渡，过渡圆角半径r不小于1mm，
图A.1钢筋横肋截面
度的1.25倍， A.3.2涂层钢筋的绑扎搭接长度，对受拉钢筋，应取为不小于有关设计规范规定的相同等级和规格的 无涂层钢筋搭接长度的1.25倍且不小于375mm；对受压钢筋，应取为不小于有关设计规范规定的相同 等级和规格的无涂层受拉钢筋搭接长度的0.88倍且不小于250mm。
福州某建筑工程施工组织设计A.4现场施工技术要求
A.4.1钢筋涂层保护
在施工现场的模板工程、钢筋工程、混凝土工程等各分项工程施工中，均应根据具体工艺采取有效
除层不受损坏，对在施工操作中造成的少量涂层破
A.4.2.1在对涂层钢筋进行弯曲、切割等加工时，环境温度宜不低于5℃。 A.4.2.2当环氧树脂涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于 4d；对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于6d。 A.4.2.3钢筋弯曲机的芯轴应套以专用套筒，平板表面应铺以毛毡、橡胶等柔软垫层。涂层钢筋的弯 曲直径和弯曲速率应按表6、表7执行。 A.4.2.4应采用砂轮锯或钢筋切断机对涂层钢筋进行切断加工。切断时，在直接接触涂层钢筋的部 位，应加以非金属缓冲垫保护。严禁使用气割或其他高温热力方法切断涂层钢筋
A.4.3.1涂层钢筋的连接可根据设计要求，采用绑扎连接、焊接连接和机械连接。 A.4.3.2为保证涂层钢筋绑扎连接的牢固性且不损坏涂层，对于直径为12mm～25mm的涂层钢筋， 宜采用直径为1mm的包环氧树脂铅丝；对于直径大于25mm的涂层钢筋，宜采用直径为2.4mm的包 环氧树脂铅丝。对十字交叉钢筋，宜采用“X”型绑扣。 4.4.3.3在对涂层钢筋焊接前，应先将用于焊接部位的涂层剔除干净。焊接后，应将在焊接部位周围 受影响的涂层剔除干净，然后用修补材料进行修补。 A.4.3.4当涂层钢筋需进行机械连接时，用于连接的部件也应进行涂层保护。 A.4.3.5环氧树脂涂层钢筋允许与非环氧树脂涂层钢筋联合使用，但应注意防止两者之间形成电连 接，造成电腐蚀并且架立筋应采用环氧树脂涂层钢筋进行固定。 A.4.3.6涂层钢筋铺装就位后，施工人员不宜在其上行走。避免施工工具跌落砸坏涂层
A.4.4.1当涂层有孔洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其他缺陷时，在生产和搬运过程中造成的涂层钢筋破 损时，在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时或在连接过程中造成的涂层破损或烧伤时，应在切断 或损伤后2h内及时修补。当涂层和钢筋之间存在不黏着现象时，在剔除不黏着的涂层后，影响区域应 进行修补；在涂层钢筋经过弯曲加工后，若弯曲区段仅有发丝裂缝，涂层与钢筋之间没有可察觉的黏着 损失，可不必修补
A.4.4.2涂层修补受损涂层面积应不超过每1m长环氧树脂涂层钢筋总体表面积的0.5%（不包括切
A.4.4.3修补前应除尽不黏的涂层和修补处的锈迹。对目视可见的涂层损伤，应用7.3规定的修补材 料，按照使用说明书进行修补。修补前应去除受损部位的所有铁锈和污染物。修补后的涂层应符合7.3 的要求，受损部位的涂层厚度应不少于220μm，与原涂层搭接的宽度应不小于10mm。 A.4.4.4当修补时的环境湿度大于85%RH时，可用电热吹风器进行加热除湿处理。 A.4.4.5涂层钢筋的切割部位应使用环氧树脂粉末生产企业提供的专用修补材料
A.4.5混凝土的浇筑
A.4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有损 伤，应及时修补，
4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有 ，应及时修补。 4.5.2混凝土的浇筑过程应待环氧涂层和修补材料完全固化后进行。 4.5.3采用插人式振捣棒振捣混凝土时，应在金属振捣棒外套以橡胶套或采用非金属振捣棒，并 避免振捣棒与钢筋直接碰撞，
量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。
量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。
A.4.6腐蚀监测系统
A.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢
1.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢筋的腐蚀状况实施监测。 A.4.6.2进行监控前，监测点宜安装在较易暴露在含氯离子环境的位置，
附录B （规范性附录） 净化处理后钢筋表面质量的检验
净化处理后钢筋的表面质量，应符合7.1的规定，并应根据本附录要求进行检验。
B.1.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.1.2试验设备：表面粗糙度仪或弹簧式千分表与拓膜胶带。 3.1.3试验方法：使用表面粗糙度仪或千分表读数减去塑料薄膜厚度，平均测试3个区域，计算波峰与 波谷的平均值。 B.1.4如钢筋表面的平均粗糙度不符合表2的要求，应停止生产，检查抛丸机，并经重新检测合格后方 可继续生产。
B.2.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.2.2试验器具：铁氰化钾试纸、蒸馏水、塑料袋、塑料喷雾瓶、橡胶手套、镊子。铁氰化钾试 放在密封的塑料袋中，并应避免光照，该试纸应呈黄色
a 用蒸馏水浸湿试纸直到饱和，可将多余的水挤掉；轻轻地将试纸贴在钢筋表面，并保持接触 30S，揭开试纸并翻转过来，观察颜色的改变，蓝色指示存在可溶性氯化亚铁。当检测磨砂介 质中的氯化物时，将该介质撒在湿的试纸上，直到盖满为止，再保持在试纸上30S。不得使试 纸与手指直接接触； b 将试纸条与图B.1氯化物试纸法检测的目视标准进行对照，确定氯化物浓度；
图B.1氯化物试纸法检测的目视标准
B.2.4如果在净化后的钢筋表面 进行检测，如发现新样 品仍存在氯化物，应停止生产 格后方可继续生产
B.3.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。
a）在距离钢筋一端约300mm处横肋间用标记笔作第一个标记。在其相邻横肋间用胶带作第一 个胶带标志。间隔三个横肋，在横肋间贴第二个胶带标志，并在其后相邻的横肋间用标记笔作 第二个标记： b 用抛光工具轻轻打磨胶带后，再揭开胶带； C 在30倍放大镜或显微镜下观察胶带上的最黑点，并与接触面污染图B.2作比较，判定接触面 污染的比例； d 距离钢筋另一端大约300mm处，再粘贴一块胶带。重复b)和c)的步骤； 以弯芯直径为6d做180°弯曲，弯曲前和弯曲后不要污染标记的区域； f)弯曲后，在弯曲前c)所示贴胶带标志的位置贴上新的胶带，重复b)和c)的步骤。 3.4直条和弯曲后的钢筋样品受污染的面积均应不超过30%。如不满足，应停止生产，检查抛丸机， 年经重新检测合格后方可继续生产
图B3氧化铁皮污染图
.1依据GB/T8923. B.4喷射清理Sa2Y等级图和图B.5
LJG/T 502—2016
图B.4喷射清理Sa2V等级图
图B.5喷射清理Sa3等级
无特殊要求时，实验室喷涂涂层试件的厚度应为250um～300um。
C.2.4试验温度：23℃士2℃。
附录C （规范性附录） 涂层钢筋涂层的检验
a）所有试样上制备1个直径6mm且穿透涂层的人为缺陷孔。直筋样品缺陷孔应居于试样中部 的钢筋肋间位置；弯筋样品缺陷孔应居于试样弯曲外侧顶部的钢筋肋间位置： b）将4根直筋试样、4根弯筋试样分别放人C.2.3规定的4种溶液中，保持C.2.4规定的溶液温度 并确认缺陷孔浸人溶液中，在45d的试验过程中应保证试验容器密闭，且试验溶液的pH值 与起始值差距不应超过士0.2。试验期间，如有1根试样的涂层出现起泡、软化、失去黏着性 出现微孔或人为缺陷孔周围的涂层发生凹陷，则判定试验样品该试验溶液耐化学腐蚀性不 合格
本试验用于评价在阴极保护条件下钢筋涂层的抗阴极剥离性能。 本试验的主要仪器设备和材料应符合如下规定： ） 可调直流稳压电源：应满足电压调节要求； b）测厚仪：应满足涂层厚度的测量要求； 湿海绵漏点检漏仪：应提供不低于67.5V的检漏电压； d）游标卡尺：量程0mm~200mm，精度0.02mm； e 阴极：长度为250mm的涂层钢筋； 辅助电极：可采用铂电极（Pt）等情性材料； 名 参比电极：饱和甘汞电极； h）万用表：内阻阻值不低于10MQ，测量范围为0.01V～5V，用于试件附加电压的测量 1 电解液：蒸馏水或去离子水配制的3%NaCl溶液； 试件端部密封材料.可用玻璃胶、石蜡、环氧树脂或者其他材料
本试验用于评价在阴极保护条件下钢筋涂层的抗阴极剥离性能。 本试验的主要仪器设备和材料应符合如下规定： a）可调直流稳压电源：应满足电压调节要求； b）测厚仪：应满足涂层厚度的测量要求； c）湿海绵漏点检漏仪：应提供不低于67.5V的检漏电压； d）游标卡尺：量程0mm200mm，精度0.02mm； e 阴极：长度为250mm的涂层钢筋； f）辅助电极：可采用铂电极（Pt)等惰性材料； g）参比电极：饱和甘汞电极； h）万用表：内阻阻值不低于10MαQ，测量范围为0.01V～5V，用于试件附加电压的测量 电解液：蒸馏水或去离子水配制的3%NaCI溶液； i） 试件端部密封材料：可用玻璃胶、石蜡、环氧树脂或者其他材料；
k）盖板：适用于制作非导电性的容器盖，并且适合作为试件和电极的支架； 1）测试容器：采用不与电解质溶液反应且能够承受试验温度的材料制作容器，容积和尺寸应满足 试件及电极布局要求； m）翘剥工具：带有安全手柄的刚性尖头小刀。 3试验步骤： a）本试验应使用涂层厚度满足表5要求，且无漏点的3根直径20mm、长度250mm的涂层钢筋 试件进行测试； b）采用合适的密封材料将钢筋一端密封，在距钢筋密封端约50mm处的两肋中间制作一个 3mm的人为缺陷孔，钻透涂层，露出基材（如图C.1所示）； c）将样品的人为缺陷孔所在端固定在烧杯底部，将另一端与电源负极连通。加人电解液使样品 封端头浸没，浸没高度约为100mm，并标注液面位置，每日添加满足测试温度要求的蒸馏水 或者去离子水以保持液面高度（如图C.2所示）； 将辅助电极置于溶液中，与电阻和电源正极相连。将试件与直流稳压电源的负极相连接（如 图C.2所示）； e）打开电源，调节电路使试件电位控制在一1.5V土0.02V（相对于饱和甘汞电极），并记录开始 时间； 试验过程中，电解液的温度应保持为23℃士2℃，试验时间为168h，在前8h内，每2h测量 记录一次电压值，试验进行24h测量电压，之后每24h测量一次，需始终控制试件的相对电 压满足要求； g 试验周期结束后，将钢筋取出，并在23℃士2℃放置1h士0.25h后进行测试； h）采用与人为缺陷孔相同的制作程序在涂层钢筋未浸泡区域距盖板和浸没线1/2处钻一个相同 直径的对比孔； 1 用小刀分别以人为缺陷孔和对比孔为中心沿0°、90°、180°和270°向外划割涂层，需划透涂层， 露出基材，将涂层分为4个区域，划割距离至少为5mm或两肋间距离（如图C.3所示）； 用小刀从人为缺陷孔处插人防腐层下面，以水平力沿划割线撬剥涂层，相比对比孔更易挑起或 剥离的防腐层区域即为剥离区域（如图C.4所示）； K 从试验孔边缘开始，测量每条划割线的剥离距离，并求出其平均值，即为该试件的阴极剥离距 离。用3个平行试验试件阴极剥离距离的算术平均值表示，精确至0.1mm。
图C.2阴极剥离检测设备结构
图C3在试件上划透涂层的放射线
图C.4涂层翘剥示意图
C.4.1本试验用于评价钢筋表面涂层对湿热环境腐蚀的抵抗性。
2试验设备和材料包括盐雾试验箱、浓度为5wt.%NaCl溶液、小刀。 3试验步骤： a） 选取符合表5中涂层厚度和涂层连续性规定的3根直径20mm、长度为250mm的涂层钢筋 试样，在试验钢筋的一侧制作3个直径为3mm且穿透涂层的人为缺陷孔，孔心应位于肋间、 孔距应大致均匀； b） 将包含人为缺陷孔的钢筋以缺陷点朝向箱边一侧、水平放置在盐雾试验箱中，试验箱中的盐雾 由浓度为5wt.%NaCl的溶液形成； 在持续800h后，将试样取出并在蒸馏水中清洗，在23℃士2℃的空气中放置1h后进行测试； d 在试件破坏点及其相邻区域，以力片除去锈蚀产物，切勿损坏涂层； 用刀片在人为缺陷孔由内向外分别以0°、90°、180°和270°划4道划痕，划痕应透过涂层，并将 涂层分为4个区域。划痕长度应不小于5mm或两肋间距离； f 用刀片将4个区域涂层撬起，直至涂层预基面良好附着无法撬起。从缺陷孔边缘开始，用游标 卡尺测量每条划割线的剥离距离，所得的平均值即为该试件的剥离半径。用3个平行试验试 件9个缺陷孔的剥离半径求其平均值即为该涂层的平均剥离半径，
a）取试样为无金属基体的已固化环氧涂层膜，尺寸应满足试验装置的要求，涂层厚度为 250μm～300μm，所选测试膜应无任何缺陷。透明容器两个隔间的端板中心位置均为一个直 径为25mm的圆孔； b 将试样夹在两个隔间之间，其中心位于隔间的开口处，即在开口处形成一个隔膜。在大隔间注 人175mL浓度为3M的NaCl水溶液，小隔间注人115mL蒸馏水。此时两个隔间的液面水 平线应平齐，夹持隔膜的开口完全浸没在溶液中；
在23℃士2℃的温度下试验45d后，采用氯离子计测量小隔间水溶液中的氯离子含量，然 转换为每升[M溶液的累积氢离子浓度
图C.5氢化物渗透性试验装置
C.7.1本试验用于评价钢筋表面涂层抵抗透水导致的涂层黏结失效的能力。 C.7.2试验设备和材料包括分析天平（精度为0.0001g）、恒温水浴（可调范围室温至100℃，温控精度 土2℃）、硬质耐温容器（容积大于等于1000mL，耐温大于等于100℃）、鼓风干燥箱（温控精度 土2℃）、测厚仪（精度0.02mm），浓度为3.5wt.%的NaCl水溶液以及小刀。 C.7.3试板要求：3件100mm×100mm×（4~6）mm的钢板，涂装前钢板应按7.1的要求进行表面 处理。 C.7.4在23℃士2℃、50%士5%相对湿度的环境下，按照环氧涂层材料产品说明书规定的涂装工艺， 将涂料涂装于符合C.7.3规定的钢板后进行固化和冷却处理。涂层干膜厚度应为250μm～300μm，试 样表面应平整、光滑，清洁，若有污染，需用乙醇等试剂擦拭。
将3件试样分别完全浸泡在内有浓度为3.5%NaCl水溶液的硬质耐温容器中，并标识液面 度。通过恒温水域或鼓风干燥箱加热测试容器保持溶液温度90℃士2℃，测试容器应良好 封，尽量降低水分挥发；
图C.6涂层湿附着力级别
C.8.1本试验用于通过落锤试验评价钢筋表面涂层抗机械损伤的能力。 C.8.2试验设备：采用GB/T20624.2中描述的冲击试验机及一个1800g士10g、锤头直径16mm土 0.3mm的重锤。 C.8.3试样步骤：取3根直径20mm，长度200mm，涂层厚度符合表5规定的环氧涂层钢筋或镀锌环 氧涂层钢筋试样。试样固定在刚性基础上，试验在23℃士2℃的温度下进行，冲击发生在环氧树脂涂 层钢筋的横肋中间顶部。
C.9.1取3根直径20mm，长度满足弯曲设备要求，涂层厚度符合表5规定的环氧涂层钢筋或镀锌环 氧涂层钢筋试样。将钢筋试样围绕80mm直径的芯轴，以均匀的速率在15s内弯曲180 C.9.2弯曲钢筋的两条纵肋应置于垂直于芯轴半径的平面内，试样应处于23℃土2℃的热平衡状 态下。 C.9.33根试样中如果有1根弯曲段外半圆涂层有肉眼可见的裂缝、剥离，则认为涂层可弯性不合格
附录D （规范性附录） 涂层修补材料的检验
.1.1试验样品：取4个修补材料漆膜试样，漆膜厚度应控制在修补材料生产企业推荐最小涂装厚度 的士25um之内，表面应无任何缺陷存在。 D.1.2试验设备：同C.5.2。 D.1.3试验步骤:同 C.5.3,
D.2.1试验样品：3块150mm×75mmX3mm钢板，钢板经喷砂除锈处埋，同时按照粉末涂层生产企 业书面说明在两侧涂装175μm～300μm的环氧树脂粉末涂层；镀锌环氧树脂涂层钢筋应按生产企业 的工艺要求先镀锌后再喷涂环氧树脂粉末涂层。面板上的挂钩标记应采用硅脂或其他合适溶剂来进行 密封，
a）用砂轮或其他适宜的方法在试样的中心磨去12mmX25mm的人为缺陷孔。磨去涂层后用 干净的布将缺陷处灰尘和失黏涂层清除十净； b）用刷子将事先准备好的修补材料涂在人为缺陷孔上，将其全部覆盖，形成一块25mm× 37mm修补区域。保持试样平放在桌上，至少固化3天。修补过程保持温度为23℃士2℃。 测量修补区域涂层的厚度并记录在报告中。 2.3试验溶液为温度35℃土2℃、浓度5wt.%的NaCI水溶液，试验时间为400h。试验方法见C.4。
.3.1试验样品：3块150mm×75mm×3mm钢板，该钢板应经过喷砂除锈处理，同时按照粉末涂层 生产企业书面说明在两侧涂装175μm～300um的环氧树脂粉末涂层；镀锌环氧树脂涂层钢筋应按生 产企业的工艺要求先镀锌后涂刷环氧树脂粉末涂层。面板上的挂钩标记应采用硅脂或其他合适溶剂来 进行密封。
a）用砂轮或其他适宜方法在试样的中心磨去12mm×25mm的人为缺陷孔。磨去涂层后用干 净的布将缺陷处擦净； b） 用刷子将事先准备好的修补材料涂在人为缺陷孔上，将其全部覆盖，形成一块25mm×37mm修 补区域。保持试样平放在桌上，至少固化3天。修补过程保持温度为23℃士2℃。测量修补区 域涂层的厚度并记录在报告中； c）试验溶液为0.3MKOH和0.05MNaOH的混合水溶液，试验时间为28d，试验方法见C.2。
附录E （资料性附录） 涂层钢筋与混凝土相对粘结强度的检验方法
本方法适用于直径不小于16mm 相对黏结强度的检验。
1试验样品：钢筋和混凝土的黏结强度应采用有箍筋的长方体拔出试件（简称“拔出试件"）确定。 试件应符合下列要求： a）钢筋应与拉拔试件表面垂直，埋人部分的长度为5d，无黏结部分的长度为（1～1.5)d。钢筋伸 出拉拨试件表面的自由端长度为20mm，加载端应根据垫板厚度以及加载装置的夹具长度确 定，但宜不小于300mm。被测钢筋表面到混凝土试件表面的最小距离为2.6d。拔出试件结 构示意图见图E.1，对于不同拔出试件中箍筋直径的选取见表E.1
图E.1拔出试件示意图
表E.1不同拔出试件中箍筋直径的选取
钢筋表面不应有锈蚀、油污及轧制不正常的横肋；在混凝土中无黏结部分的钢筋应套上硬质的 光滑塑料套管，套管末端与钢筋之间空隙应封闭； 试件的混凝土应采用普通骨料，粗骨料的最大粒径应不大于25mm，试件的混凝土设计强度
等级为C30； d 有涂层和无涂层钢筋的拔出试件数量每组各应制作6个且保证所有钢筋来自相同的钢炉批。 应同时制作混凝土立方体试件，每组3个，其振捣方法与养护条件应与拔出试件一致； e 试件应在钢模或不变形的其他材质试模中成型，模板上应预留钢筋位置孔，宜用振动台振捣， 试件的浇注面应与钢筋纵轴平行，钢筋应与混凝土承压面垂直，并水平设置在模板内JC／T 2542-2019 蒸压加气混凝土设备 夹坯机.pdf，钢筋的 两纵肋平面应放置在水平面上； f）试件可在同条件下进行养护，在其立方体抗压强度达到设计强度等级75%以上时进行试验。 .2加载速度应根据钢筋的直径确定，施加荷载的速度应按式（E.1)计算：
+......+...........+(E.1
V一一加载速度，单位为千牛每分钟（kN/min）； d一一钢筋直径，单位为毫米（mm）。 加载速度应均匀，不应施加冲击荷载。 E.2.3黏结强度试验的试验机精度应不低于2级，最小分度值不应大于黏结破坏时最大荷载值的2%。 试验机的最大荷载值不应小于钢筋试件的破坏荷载值。 E.2.4凡出现以下情况之一的试件，其试验结果不能作为确定钢筋黏结强度的依据： a）试件的混凝土强度不符合E.2.1中c)的要求； b）钢筋与混凝土承压面不垂直，偏斜较大，致使试件提前劈裂破坏。 E.2.5钢筋黏结强度实测值可按式（E.2)计算：
tB = Fbu Xa πdl,
t钢筋黏结强度实测值，kN/mm； F%一一钢筋黏结破坏的最大荷载实测值，kN； a 钢筋的埋人长度，取5d，mm； 混凝土立方体抗压强度修正系数，设计用混凝土立方体抗压强度标准值与立方体抗压强 度实测值的比值。 .2.6涂层钢筋与混凝土相对黏结强度按式（E.3）计算
=Tbm×100% Thm
.........E.)
入 涂层钢筋与混凝土相对黏结强度，%； 涂层钢筋与混凝土黏结强度平均值DBJ50-218-2020 电动汽车充电设施建设技术标准，kN/mm²；