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JGJ／T 27-2014 钢筋焊接接头试验方法标准(完整正版、清晰无水印).pdf4.3.1钢筋焊接接头进行弯曲试验时，试样应放在两支点上， 并应使焊缝中心与弯曲压头中心线一致，应缓慢地对试样施加荷 载，以使材料能够自由地进行塑性变形；当出现争议时，试验速 率应为（1士0.2）mm/s，直至达到规定的弯曲角度或出现裂 纹、破断为止。 4.3.2.弯曲压头直径和弯曲角度应按表4.3.2的规定确定。
表4.3.2弯曲压头直径和弯曲角度
图4.1支报式奢用试路
GB／T 14513.3-2020 气动 使用可压缩流体元件的流量特性测定 第3部分：系统稳态流量特性的计算方法.1.2试样受压面的金属毛刺和锻粗变形部分宜去除至与母材 外表面齐平。
4.1.2试样受压面的金属毛刺和锻粗变形部分宣去除至与母材 外表面齐平
4.2.1钢筋焊接接头弯曲试验时，宜采用支辑式弯曲装置，并 应符合现行国家标准《金属材料弯曲试验方法》GB/T232中 有关规定。 4.2.2钢筋焊接接头弯曲试验可在压力机或万能试验机上进行， 不得使用钢筋弯曲机对钢筋焊接接头进行弯曲试验。
4.4.14 钢筋焊接接头弯曲试验记录应包括下列内容： 工 试验编号； 2 试验条件（试验设备、试验速率等）； 3 试样标识； 原始试样的钢筋牌号和公称直径： 5 焊接方法； 6 弯曲后试样受拉面有无裂纹及裂纹宽度； 断裂时的弯曲角度； 8 断口位置及特征： 9 有无焊接缺陷。 4.4.2试验报告应按本标准附录C表C.0.1所示式样填写
5.钢筋电阻点焊接头剪切试验方法
5.1.1钢筋焊接网应沿同一横向钢筋随机截取3个试样（图 5.1.1）。钢筋焊接网两个方向均为单根钢筋时，较粗钢筋为受拉 钢筋；对于并筋，其中之一为受拉钢筋，另一支非受拉钢筋应在 交叉焊点处切断，但不应损伤受拉钢筋焊点，并应按现行国家标 准《钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》GB/T1499.3 的有关规定执行。焊接骨架焊点剪切试验时，应以较粗钢筋作为 受拉钢筋：同直径钢筋焊点，其纵向钢筋为受拉钢筋，
5.2.1剪切试验时，应估算接头抗剪力的大小，选择合适量程 的试验机。 5.2.2应根据试样尺寸和设备条件选用不同形式的剪切试验夹 具，仲裁试验应采用B3型夹具。 5.2.3剪切试验的专用夹具应能满足下列技术要求
1沿受拉钢筋轴线施加荷载； 2使受拉钢筋自由端能沿轴线方向滑动； 3对试样横向钢筋适当固定，横向钢筋支点间距应小，以 防止产生过大的弯曲变形和转动。 5.3试验方法
5.3.1夹具应安装于万能试验机的上钳口内，并应夹紧。试样 横筋应夹紧于夹具的下部或横槽内、不应转动。纵筋应通过纵槽 夹紧于万能试验机下钳口内，纵筋受力的作用线应与试验机的加 载轴线相重合。 5.3.2加载应连续而平稳，直至试样破坏。在测力度盘上读取 最大力即为试样的抗剪力F。
5.4.1试验记录应包括下列内容： 1试样编号、组合与组数； 2钢筋牌号和公称直径； 3试样的抗剪力； 4断裂位置和特征。 5.4.2试验报告应按本标准附录C表C.0.2式样填写。
6钢筋焊接接头冲击试验方法
6.1.1试样应在钢筋横截面中心截取，试样中心线与钢筋中心 偏差不得大于1mm。试样在各种焊接接头中截取的部位及缺口 方位应按表6.1.1的规定确定。
表6.1.1取样部位及缺口方位
注，1试样缺口中心线与缩合线间距高t为2mm~3mm：
6.1.2标准试样应采用尺寸为10mm×10mmX55mm且带有V 形缺口的试样。标准试样的形状及尺寸应符合现行国家标准《金 属材料，夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229中标准夏比V形缺 口冲击试样的有关规定，V形缺口应有45°夹角，深度应为 2mm，底部曲率半径应为0.25mm。对缺口的制备应采用多种合 适机具，保证缺口根部没有影响吸收能量的加工痕迹。进行仲裁 试验时，试样缺口底部的粗糙度参数Ra不应大于1.6μm。 6.1.3样坏宜采用机械方法截取，应避免由于加工硬化或过热 而影响金属的冲击性能。 6.1.4同样试验条件下同一部位所取试样的数量不应少于3个。 试样应逐个编号，并应做相应记录
6.2.1测量试样尺寸的量具最小分度值不应大于0.02mm。 6.2.2冲击试验机的标称能量应为300J或150J，打击瞬间摆锂 的冲击速度应为5.0m/s~5.5m/s。 5.2.3冲击试验机应按国家现行标准《摆锤式冲击试验机的检 验》GB/T3808和《摆锤式冲击试验机检定规程》JJG145进行 检验。摆锤刀刃半径应为2mm，以冲击吸收能量符号的下标表 示：KV2。应检查摆锤空打时的回零差或空载能耗，试验前，应 检查座跨距，应保证在40+mm以内，
6.3.1试样应紧贴试验机座，摆锤刀刃缺口对称面打击试 样缺口的背面，试样缺口对称面偏离两砖座间的中点不应大 于0.5mm。 6.3.2冲击试样的吸收能量K不应大于实际初始势能K的 80%，如超过此值，在试验报告中应说明；试样吸收能量K的 下限不应低于试验机最小分辨率的25倍。 6.3.3冲击试验可在室温或负温条件下进行。对于试验温度有
规定的，应在规定温度士2℃范围内进行；室温冲击试验应在 23℃土5℃范围内进行。 6.3.4当使用液体介质冷却试样时，试样应放置于一容器中的 网栅上，网栅应高于容器底部25mm，液体浸过试样的高度应大 于25mm，试样距容器侧壁应大于10mm。应连续均匀搅拌介质 以使温度均匀。测定介质温度的仪器宜置于一组试样中间处。介 质温度应在规定温度士1℃以内，保持时间不应少于5min。当使 用气体介质冷却试样时，试样距低温装置内表面以及试样与试样 之间应保持足够的距离，试样在规定温度下保持时间不应少 于20min 6.3.5当试验不在室温进行时，试样从低温装置中移出至打击 的时闻应在5s之内，可采用过冷试样的方法补偿温度损失。当 试验温度为0℃～一60℃时，可采用1℃～2℃的过冷度。夹持工 具应与试样一起冷却。 6.3.6试样试验后没有完全断裂，可以报出冲击吸收能量。由 于试验机打击能量不足，试样未完全断开，吸收能量不能确定， 试验报告应注明试验用的冲击试验机的标称能量，试样未断开。 6.3.7如试样卡在试验机上，试验结果无效，应彻底检查试验 机，以免影响测量的准确性。
6.4.1试样折断后，应检查断口，当发现有气孔、夹渣、裂纹 等缺陷时，应在试验记录上注明。 6.4.2读取每个试样的冲击吸收能量，应估读到0.5J或0.5个 标度单位（取两者之间较小值）。试验结果保留有效数字不应小 于两位，修约方法应按现行国家标准《数值修约规则与极限数值 的表示和判定》GB/T8170执行。 6.4.3试验记录应包括下列内容： 1焊接方法、接头形式及取样部位； 试啥温度
6.4.1试样折断后，应检查断口，当发现有气孔、夹渣、裂纹 等缺陷时，应在试验记录上注明。 6.4.2读取每个试样的冲击吸收能量，应估读到0.5J或0.5个 标度单位（取两者之间较小值）。试验结果保留有效数字不应小 于两位，修约方法应按现行国家标准《数值修约规则与极限数值 的表示和判定》GB/T8170执行。 6.4.3试验记录应包括下列内容： 1焊接方法、接头形式及取样部位；
1焊接方法、接头形式及取样部位； 试验温度：
3试验机打击能量； 4试样的冲击吸收能量； 5断口上发现的缺陷； 6试样未折断，应注明“未折断”。 6.4.4试验报告应按本标准附录C表C.0.3式样填写。
7钢筋焊接接头疲劳试验方法
7.1.1试样长度宜为疲劳受试长度（包括焊缝和母材）与两个 夹持长度之和，其中受试长度不应小于500mm。当试验机不能 满足上述试样长度要求时，应在报告中注明试样的实际长度。高 额疲劳试样的长度应根据试验机的具体条件确定。 7.1.2钢筋焊接接头试样受试段的母材需保留原轧制表面，焊 接接头应采用与实际应用相同的焊接工艺，反映实际焊接状态。 7.1.3相同类型焊接接头试样的加工数量，使试验后得到的有 效数据不应少于8个。进行检验性疲劳试验时，在所要求的疲劳 应力幅和应力循环次数加载下做疲劳试验的试样不应少于3根。 7.1.4试验时，可选用下列措施强化加工试样夹持部分： 1 进行冷作强化处理； 2对上、下夹具末端应力集中较高部位进行超声波锤击 处理； 3 采用与钢筋外形相应的铜套模； 4采用与钢筋外形相应的钢套模，并灌注环氧树脂； 5有条件时，可根据试验荷载调整试验机夹持压强，降低 对试样夹持部位的损伤
7.2.1疲劳试验机应经国家认证的标准计量单位作定期检定，
7.2.1疲劳试验机应经国家认证的标准计量单位作定期检定， 并在有效期内方可使用。具体应符合下列规定： 1试验机的静载示值不应大于实际值的士1%； 2在连续试验10h内，荷载振幅示值波动度不应大于使用 荷载满量程的士2%：
7.2.1疲劳试验机应经国家认证的标准计量单位作定期检定， 并在有效期内方可使用。具体应符合下列规定： 1试验机的静载示值不应大于实际值的士1%； 2在连续试验10h内，荷载振幅示值波动度不应大于使用 荷载满量程的士2%：
3试样夹持在试验机的上、下夹具中，夹具的中心线应与 试验机的加载轴线重合； 4在试验的全过程中，试样与夹具之间不得有往复跳动式 滑移； 5对液压脉动疲劳试验机，试验前必须进行动态标定，标定 对象应是对不同刚度的试样和加载频率进行测力计荷载的修正； 6试验机应具有安全控制和应力循环自动记录的装置。 7.2.2根据具体试样条件，可借助于加载梁或特制的加力架使 钢筋试样承受预定的荷载，但必须根据钢筋试样实际承受的荷载 与试验机测力计指示荷载之间的关系加以修正
3试验荷载宜分5级～6级，每级应取1个～3个试样进行 疲劳试验。试验应从高应力水平开始，逐级下降。 7.3.6在疲劳荷载作用下，应将钢筋疲劳断裂时的应力循环次 数作为相应应力水平下的疲劳寿命。当试样在夹具内或在距离夹 具（或套模）末端小于一倍钢筋直径处断裂，该试样的试验结果 应视为无效。进行检验性疲劳试验时，该结果高于预期寿命，可 作为有效。 7.3.7疲劳试验宜连续进行；当遇特殊状况必须停顿时，停顿 次数不得超过三次；停顿总时间不得超过全部时间的10%，同 时应在试验报告中注明
7.4.1试验结果处理时，应根据得出的应力幅与疲劳寿命的关 系，绘制双对数坐标疲劳SN曲线，保证率宜取97.7%（图 7. 4. 1)
图7.4.1钢筋焊接接头疲劳试验SN曲线
7.4.2条件疲劳极限的测定应符合下列规定
8.2.3取用镜头时，应避免手指接触透镜的表面，防止试样与物镜接触，偶尔沾污时，应即时用镜头纸擦净。8钢筋焊接接头金相试验方法8.2.4宏观照片应采用高像素数码相机拍摄。8.3试验方法8.1.试样8.3.1焊接接头金相试验之前，应了解钢筋的主要化学成分、8.1.1试样应包含焊接接头的各个区域。所采用的焊接方法、焊接材料、工艺参数、是否采用预热或焊后8.1.2样坏可用机械法或气割法截取。试样只能用机械法从样热处理等情况，以作金相组织观察的参考。坏中截取。截取样坏和试样，均不得因过热而改变试样的金相8.3.2钢筋焊接接头金相试样进行宏观观察，或拍摄宏观组织组织。照片时，放大倍数应为1倍～20倍。8.1.3试样经洗净、吹干后，应再用由粗到细的各号金相砂纸8.3.3钢筋焊接接头金相试样进行显微组织观察，或拍摄显微上依次细磨，每换一号砂纸，应将试样转换90°，直至磨痕完全组织照片时，放大倍数应为50倍～1000倍。消除。手握试样应平稳，以免产生深划痕。8.3.4使用电子金相显微镜拍摄金相照片时，应将要拍摄的试8.1.4使用预磨机磨制试样时，应采用不同号数的水砂纸，由样部位对准载物台通光孔的中心部位，选择适合的放大倍数，将粗到细逐号细磨。水砂纸在磨盘上应贴放牢靠。焦点对准要拍摄部位，使照片画面显示清晰。8.1.5经细磨后的试样，应在抛光机上进行抛光，表面像镜面一样为止。抛光剂可用人造金刚石研磨膏或氧化铝粉。抛光机的8.4试验报告抛光盘上宜采用厚呢绒或丝绒贴放牢靠。8.4.1钢筋焊接接头金相试验完毕，应提出试验报告。试验报8.1.6经抛光后的试样，在显微镜下发现有划痕或凹坑等，应告内容应包括：试样的原始条件、试样的宏观组织和各区域的显重新磨制。微组织、放大倍数、焊接缺陷等。金相组织宜以照片表示，并应8.1.7试样在浸蚀前，应保持干净。观察显微组织时，可采用附以说明。浸有2%～4%硝酸酒精溶液的棉花擦拭。观察宏观组织时，可用4%硝酸酒精溶液浸蚀至显示清晰组织为止，应用清水冲洗，再用无水乙醇冲洗，吹干。8.2试验设备8.2.1应根据试验条件选用合适的金相显微镜。工作地点应干燥、少尘。仪器放置应稳妥，光线应适宜，附近不得堆放具有挥发性、腐蚀性等化学药品。8.2.2金相显微镜应按仪器说明书进行操作。2223
9钢筋焊接接头硬度试验方法
9.1.1试样的试验面应是光滑平面，不应有氧化皮及其他污物。 试验面粗糙度系数Ra不应大于0.2um，以保证精确地测量压痕 对角线。 9.1.2试样制备过程中，应避免由于受热或冷加工等对试验面 便度的影响。 9.1.3试样应包含焊接接头的所有区域。 9.1.4钢筋焊接接头的硬度试验也可在金相试样上进行，其试 验面必须与支承面平行。
9.2.1硬度计应安装稳固并调至水平。试验环境应清洁，无振 动，周围无腐蚀性气体。 9.2.2使用维氏硬度计时，每次更换压头、试台或支座等，应 按现行行业标准《金属维氏硬度计检定规程》JJG151，对硬度 计进行检定。 9.2.3使用显微维氏硬度计时，每次更换压头，试台或支座等， 应按现行行业标准《显微硬度计检定规程》JJG260，对硬度计 进行检定。 9.2.4金刚石压头的尖端或棱缺损时，或其他主要部分发现异 常时，必须调换
9.2.1硬度计应安装稳固并调至水平。试验环境应清活，无振 动，周围无腐蚀性气体。 9.2.2使用维氏硬度计时，每次更换压头、试台或支座等，应 按现行行业标准《金属维氏硬度计检定规程》JJG151，对硬度 计进行检定。 9.2.3使用显微维氏硬度计时，每次更换压头，试台或支座等， 应按现行行业标准《显微硬度计检定规程》JJG260，对硬度计 进行检定。 9.2.4金刚石压头的尖端或棱缺损时，或其他主要部分发现异 常时，必须调换
9.3.1维氏硬度试验应按现行国家标准《金属材料维氏硬度
时，应将金刚石角锥体压头以相应的试验力压人试样表面，试验 力分为六级，并应符合表9.3.1的规定。经保持规定时间后，卸 除试验力，测量压痕两对角线长度（图9.3.1）
表9.3.1维压硬度试验力级别
表9.3.1维压硬度试验力级别
图9.3.1维氏硬度实验原理图
9.3.2显微维氏硬度试验力分为六级，并应符合表9.3.2的规
9.3.2显微维氏硬度试验力分为六级，并应符合表9.3.2的规 定。主要用来测定金属材料的显微组织和微观偏析区的硬度，其 试验方法与本标准第9.3.1条相同。
表9.3.2显微雄压硬度试验力级别
9.3.3维氏硬度值和显微 两对用异 术平均值查表得到。 9.3.4维氏硬度表示为HV。标准的试验力保持时间为10s~ 15s，可不注明，当选用的时间超出这一范围，在试验力值后面 应注上保持时间
9.3.5试验力应垂直于试样的试验面，加力及卸力应平稳，不 得有跳动及冲击。 9.3.6根据试验要求，可用腐蚀剂使接头各区域金属显示清晰。 测点可按表9.3.6的测点线位置选定。接头各区域硬度测定，不 应少于3点
表9.3.6焊按披头测点位置
9.3.7进行维氏硬度或显微维氏硬度试验时，其两相邻压痕申 心间的距离及压痕中心与试样边缘的距离，不应小于压痕对角线 长度的2.5倍。每个压痕应测量其两个对角线，并取其算术平 均值。
9.4.1当测点处出现气孔、夹渣等焊接缺陷时，试验结果应判 定无效。 26
9.4.2试验完毕，应填写试验报告，并将测定的硬度值、测点 位置填写在试验报告中。 9.4.3钢筋焊接接头硬度试验报告应按本标准附录C表C.0.6 式样填写。
10钢筋焊接接头晶粒度测定方法
10.1.1本方法适用于钢筋焊接接头（包括焊缝、熔合线、热影 响区和母材）各区域在室温下的平均晶粒度的测量。 10.1.2本方法仅适用平面晶粒度（显微晶粒度）级别数的测 定，即试样截面显示出的二维晶粒，不适用于试样三维晶粒，即 立体晶粒尺寸的测定
10.2.1测定晶粒度用的试样应包含焊接接头的各个区域；根据 特定要求，也可截取某一区域制作晶粒度试样。 10.2.2使用没有改变晶粒结构的方法切取试样，宜使用机械法 切取试样。 10.2.3切取的试样应在由粗到细的各号金相砂纸上依次细磨， 在抛光机上进行抛光，直至试样表面像镜面一样为止，进行观察 前应对试样进行浸蚀处理。 10.2.4亦可采用钢筋焊接接头金相试样进行显微晶粒度级别数 测定
10.2.1测定晶粒度用的试样应包含焊接接的各个区域；根据 特定要求，也可截取某一区域制作晶粒度试样。 10.2.2使用没有改变晶粒结构的方法切取试样，宜使用机械法 切取试样。 10.2.3切取的试样应在由粗到细的各号金相砂纸上依次细磨， 在抛光机上进行抛光，直至试样表面像镜面一样为止，进行观察 前应对试样进行没蚀处理。 10.2.4亦可采用钢筋焊接接头金相试样进行显微晶粒度级别数 测定
10.3.1应采用放大倍数为25×至500X的金相显微镜。 10.3.2金相显微镜的使用应符合本标准第8.2节的有关规定。 10.4测定方法
10.3.1应采用放大倍数为25×至500X的金相显微镜。 10.3.2金相显微镜的使用应符合本标准第8.2节的有关规定。 10.4测定方法
10.3.1应采用放大倍数为25至500的金相显微镜。
10.4.1测定焊接接头平均晶粒度的基本方法为：比较法、面积 法和截点法。进行测定时，应按现行国家标准《金属平均晶粒度
测定方法》GB/T6394中有关规定执行。 10.4.2对于由等轴晶组成的试样，当形貌接近于某个标准评级 图时，可以采用比较法。 10.4.3对于非均匀等轴晶粒的各种组织应使用面积法或截 点法。 10.4.4当有争议时，截点法是所有情况下的仲裁方法。 10.4.5焊接接头粗晶区宜进行实际晶粒度测定，可采用5%苦 味酸乙醇溶液浸蚀；细晶区宜进行铁素体晶粒度测定，可采用 3%~4%硝酸乙醇溶液浸蚀
测定方法》GB/T6394中有关规定执行。 10.4.2对于由等轴晶组成的试样，当形貌接近于某个标准评级 图时，可以采用比较法。 10.4.3对于非均匀等轴晶粒的各种组织应使用面积法或截 点法。 10.4.4当有争议时，截点法是所有情况下的仲裁方法。 10.4.5焊接接头粗晶区宜进行实际晶粒度测定，可采用5%苦 味酸乙醇溶液浸蚀；细晶区宜进行铁素体晶粒度测定，可采用 3%~4%硝酸乙醇溶液浸蚀。
10.5晶效度测定报告
10.5晶效度测定报告
10.5晶效度测定报告
10.5.1测定记录应包括下列内容： 1晶粒度显示方法； 2显微晶粒度级别数； 3遇混合晶粒度时，应分别记录各种晶粒度及其所占面积 百分比。 10.5.2测定报告应按本标准附录C表C.0.7式样填写。
附录A预理件钢筋T形接头 拉伸试验夹
A.0.1当钢筋直径为14mm~36mm时，可选用A1型试验夹 具，含不同孔径垫块5块、移动防护盖板1块（图A.0.1）。
A.0.2当钢筋直径为25mm～40mm时，可选用A2型试验夹 具，含不同孔径垫板5块（图A.0.2)。 30
附录B钢筋电阻点焊接头 剪切试验夹具
B.0.1常用剪切试验夹具应为B1型（图B.0.1)。
图B0.1B1型来具
B.0.2悬挂式剪切试验夹具应为B2型（图B.0.2)，含右夹 1块，左夹块3块，并应符合表B.0.2的规定。
B.0.2悬挂式剪切试验夹具应为B2型（图B.0.2)，含右夹块 1块，左夹块3块，并应符合表B.0.2的规定
图B0.2B2型夹显
表B.0.2左来块纵潜尺寸
B.0.3伸载用首切试验夹具应为B3型（图B0.3）。
附录C钢筋焊接接头试验报告式样
C.0.2钢筋（丝）电阻点焊接头剪切、拉伸试验报告应按表 C.0.2城写
表C.0.2钢筋（丝）电阻点焊接头剪切、拉伸试验报告
C.0.3钢筋焊接接头冲击试验报告应按表C.0.3填写。
0.6钢筋焊接接头硬度试验报告应按表C.0.6填写。
0 钢筋焊接接头晶粒度测定方法 63 10.1适用范围 63 10.2试样·***** 63 10.5晶粒皮测定报告 53
1.0.1制定本标准的目的是为了统一钢筋焊接接头的试验方法 和准确测定焊接接头的性能。 1.0.2本标准的适用范围包括工业与民用房屋和房屋有关的常 用构筑物，如烟窗、水塔、筒仓等。 1.0.3在进行钢筋焊接接头各项试验时，应采取有效的防范措 施，确保试验安全。例如： 1）进行拉伸、弯曲、剪切、冲击试验时，应防止试样脆 断飞出伤人：老式试验机应增设安全防护网（图1)；
图1老式试验机增设安全防护网
2）负温冲击试验时，可用工业液态氮或液态空气作为冷 却剂，严禁采用液态氧；应防止干冰、液氮等冻伤手 指； 3）制作金相、硬度、晶粒度试样时，应防止高速磨盘的 贴呢被试样尖角划破而打伤手腕； 4）应防止各种试验设备漏电伤人。
3钢筋焊接接头拉伸试验方法
3.1.1本方法适用于电阻点焊、闪光对焊、电弧焊（包括焊条 电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊）、电渣压力焊、气压焊（包 括固态气压焊和熔态气压焊）接头和预埋件钢筋T形接头（包 括角焊、穿孔塞焊、埋弧压力焊、埋弧螺柱焊）的拉伸试验，试 验目的是测定钢筋焊接接头抗拉强度、观察断裂位置和断口特 征，判定延性断裂或脆性断裂。 本次修订的钢筋焊接接头拉伸试验新增加了箍筋闪光对焊、 熔态气压焊、埋弧螺柱焊接头的试样。电阻点焊接头试样尺寸系 根据国家现行标准《钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》 GB/T1499.3和《冷拔低碳钢丝应用技术规程》JGJ19的相关 规定进行了修改，
分：室温试验方法》GB/T228.1进行了修订。 3.2.2将夹持长度按试样直径确定，是为了节省钢材。 3.2.3为适应预埋件钢筋T形接头拉伸试验需要，新增加2种 拉伸试验夹具示意图，供参考应用。 3.3试验方法 3.3.1本条规定：钢筋焊接接头的母材应符合国家现行标准， 目的是保证焊接接头拉伸试验的质量。 3.3.2本条规定：加载应连续平稳，试验速率应符合现行国家 标准《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T 50
3.4.1补充了试验记录应包括的内容
4钢筋焊接接头弯曲试验方法
4.1.2试样受压面的金属毛刺和敏粗变形部位可用砂轮等工具 加工去除，使之达到与母材外表面基本齐平，其余部位可保持焊 后状态（即焊态）。根据相关单位的意见，本条将“应”改为 “官”
4.2.1用于金属材料弯曲试验的弯曲装置有多种，根据钢筋焊 接接头的特点，本标准规定钢筋焊接接头弯曲试验采用支辑式弯 曲装置。 4.2.2如果使用钢筋弯曲机对钢筋焊接接头进行弯曲试验，弯 曲试样受压面和受拉面是随着钢筋弯曲机的弯曲轴心不断移动， 不能正确检验钢筋焊接接头部位的弯曲性能
钢筋电阻点焊接头剪切试验方法
B.0.3夹具系从现行国家标准《钢筋混凝土用钢第3部分：钢 筋焊接网》GB/T1499.3中引用
6钢筋焊接接头冲击试验方法
0.1.1本方法适用于内光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊 等焊接接头的夏比冲击试验，试验目的是测定焊接接头各部位的 冲击吸收能量。取消了原标准中冲击韧度有关规定。 6.1.2本标准规定以10mm×10mm×55mm且带有V形缺口的 试样为标准试样；系从现行国家标准《金属材料夏比摆锤冲击 试验方法》GB/T229中引用（图2和表1）
图2V形缺口试样尺寸 注：符号1、、w和数字1~5的尽寸见表1
表V形缺口标准试样的尺寸与偏差
根据实际情况需要，可从现行GB/T229中选用小尺寸试样 进行试验，对试验结果进行分析比较。 6.1.3冲击样坏截取时除应考其加工余量外，还须保证试样 上不得留有气割产生的热影响区。 6.1.4试样在开缺口前应用腐蚀剂使焊缝清楚地显示出来后 再按要求画线。加工缺口时，试样不得因受热而影响冲击性能。 6.3试验方法 6.3.2冲击试样的吸收能量K不应超过实际初始势能K，的 80%，在进行冲击试验之前，应根据冲击试样预估的冲击吸收能 量选择合适的冲击试验机
6.4.2试验结果保留两位有效数字，修约方法按现行国家标准 数值修约规则与极限数值的表示和判定》GB/T8170执行。 6.4.4取消了上一版标准表A.0.3钢筋焊接接头冲击试验报告 式样中冲击韧度的有关内容。
7钢筋焊接接头疲劳试验方法
本方法适用于钢筋焊接接头在室温下的拉伸疲劳试验，试验 目的是测定和检验钢筋焊接接头在恒载与动荷载确定的应力幅和 2×10°次应力循环下的条件疲劳极限。 钢筋焊接接头由于存在残余应力，接头疲劳抗力大小主要取 决于反复应力的幅值，应力比的影响较之已成为次要矛盾，可以 忽略。根据国内外对焊接接头的研究成果，本次标准的修订将原 应力比控制的试验修改为应力幅控制。对于钢筋母材，应力比对 试验结果还是会有影响。疲劳试验时可根据实际受力状态，取最 不利的应力比，再参照本标准的应力幅控制方法进行试验。 工业与民用结构中的动载结构一般指各种梁体（吊车梁或桥 梁等）。过去由于各种梁体结构在设计使用年限内，应力循环次 数一般都在2X10°次之内，因此多年来形成习惯，无论从设计 标准，到试验标准，都将疲劳循环次数指标或使用寿命规定为2 X10°。这时有个概念上的混淆，以为只要结构的工作应力低于 对应2X10°次循环的条件疲劳极限，结构就不会发生疲劳破坏， 这个概念是不成立的。经过社会的发展和相当长的实贱，人们发 现在许多情况下，结构的工作循环次数远远超过2×10°，因此 各行业结构在设计中作出了相应的调整，一般是将多年延续使用 的2X10°的疲劳相关规定和方法保留，通过疲劳损伤修正系数 来调整实际应用的循环次数。因此，在本标准中，仍将条件疲劳 极限的应力循环次数定为2×10°。需要特别说明的是，采用本 标准试验得到的条件疲劳极限，一是等效工作应力应小于该条件 疲劳极限，二是工作应力循环次数应小于2×10°次。各行业在 使用中，应根据结构的实际使用循环次数情况，对超出上述条件 者在设计中作出相应修正
.1.1由于钢筋焊接试样的接头两侧钢筋轴心线往往不重合， 受力拉伸时，若试样短，则试样在夹具端部处将产生附加力矩与 应力集中，试验时将导致试样在夹具内或夹具端部处断裂，此时 式验结果无效。试样长度越长，试样在夹具端部处所产生的附加 力矩与应力集中也越小，有助于避免试样在夹具端部处断裂。因 受疲劳试验机的试样夹持长度的限制，本标准规定试样受试长度 不应小于500mm。 高频疲劳试验机是利用共振进行加载的，因此必须使试样的 酉有频率与试验机加载系统的固有频率一致，只有试样长度在一 定范围内才能具备在高频试验机上被加载的条件。 7.1.2钢筋焊接接头疲劳强度与试样表面状态和焊接缺陷情况 密切相关。本条将原规定的“试样不得有气孔、烧伤、压伤和咬 边等焊接缺陷”，修改为保持与应用相同的工艺，以强调试样应 反映实际焊接状态，而非特殊制作。 7.1.3本条对试样最小数量作出规定。其中相同类型焊接接头， 是指相同材料、相同钢筋直径、相同焊接方法和相同的焊接工 艺。 7.1.4以往试验经验发现，由于钢筋焊接接头的夹持部位截面 尺寸与受试区截面尺寸相同，而被夹持部位还存在局部应力集 中，因此疲劳试验时很容易首先在夹持部位破坏，造成试验数据 无效。因此，必须将试样被夹持部分疲劳强度提高，并超过受试 区。 1使试样被夹持部分表面产生压应力。为此，建议将试样 夹持部分的纵肋和横肋车光后进行冷作硬化处理。 2使试样在夹具末端易断部位局部强化。建议在夹具末端 试样易断部位进行超声波满锤处理。该措施为新增内容，经验证 明操作简便，改善效果比较明显。 3、4·避免试样夹持部分的纵肋和横肋直接被夹具夹住而产 57
生大的应力集中。为使试样夹持部分的纵肋和横肋同时受力，可 采用与钢筋外形相应的钢套模或在钢套模和钢筋的间隙中灌注环 氧树脂。 5是辅助改善夹持部位应力状态的经验方法。如果试验机 具有调整夹头压强的功能，可采用此法，可以释放部分不必要的 玉强，
7.3.1在一根试样的整个试验过程中，最大和最小疲劳荷载以 及应力循环频率应保持恒定。疲劳荷载的偶然变化将对疲劳试验 的结果产生明显影响。目前疲劳试验机只要采用荷载控制的加载 方式，能够保证整个试验过程荷载和加载频率的恒定。对于疲劳 试验机无法做到荷载控制情况，本标准仍给出限制。 7.3.2加载波形对试验结果有影响。一般情况下外力传到钢筋 时的应力历程基本为正弦波。特殊研究时，也可根据试验的目的 选用其他疲劳加载波形。本次增加了实动波式应力循环，是近年 疲劳试验机的新技术，其加载现象与程序块式和应力谱式加载相 似，都是通过一组变幅荷载进行疲劳加载，区别在于实动波式加 载是将现场实测记录的数据直接反馈到试验机进行疲劳加载，程 序块式和应力谱式加载是在试验机控制系统人工编制和输人所需 的波形进行加载。 7.3.4环境对钢筋疲劳性能影响很大。对处于特殊环境，如高、 低温、腐蚀环境下的结构，疲劳检验应在所模拟的相应环境下进 行。 7.3.5钢筋焊接接头由于存在残余应力，接头疲劳抗力大小主 要取决于反复应力的幅值。本条主要对原标准的采用应力比加载 控制修订为应力幅控制。当对无焊接接头的钢筋进行疲劳试验 时，由于没有焊接残余应力，原标准规定的“施加疲劳荷载应与 实际受力的应力比（o）相符合。一般在预应力混凝土结构中钢 筋的应力比（p）可采用0.7～0.8；在非预应力混凝土结构中，
钢筋的应力比（o）可采用0.1～0.2”的加载控制方式仍然适 用，绘制SN曲线，求得最大应力。 7.3.6试验时试样被夹持部分及靠近夹具部分的应力非常复杂， 它与试验所设定的应力水平相差很大，因此当测定条件疲劳极限 时试样在被夹持部分及靠近夹具的部分发生了断裂，该试样的试 验结果应判无效。同理，当进行检验性疲劳试验时，在所要求的 疲劳应力幅下，当试样夹持部分及靠近夹具的部分断裂（距离夹 具或套模末端小于一倍钢筋直径处），试验的循环次数又小于预 期寿命（例如2X10°）时，该试样的试验结果也为无效；当循 环次数大于预期寿命，可认为试样受试区部分的疲劳循环次数多 于预期寿命，因此这时试样无论在何处断裂，该试样的试验结果 可视为有效。 7.3.7在疲劳试验过程中，试验的停顿次数、停顿时间也会影 响疲劳试验的结果。实际上，一根试样的疲劳试验时间往往很 长，在试验过程中外部电网的断电是不可避免的，为了减少误 差，本标准对试验停顿的次数和时间也作了限制。
8钢筋焊接接头金相试验方法
8.1.1在特殊情况下，可以根据特定要求截取试样的某一区域 制作金相试样。 8.1.7腐蚀时间的长短，视钢材的组织状态和观察倍数而定 一般从数秒到数十秒不等。 8.3试验方法 5 8.3.2观察宏观形貌时，应着重检查焊缝区的组织特征，热影 响区的大小，以及气孔、夹杂、未焊透、裂纹等焊接缺陷。 8.3.3观察微观组织形貌时，应着重检查焊缝、熔合区、过热 区等各区域内的各种显微组织和晶粒度大小，如发现粗大的魏氏 组织以及贝氏体、马氏体等，应记录其产生部位、相对量及其形 态。必要时，为了辨别和确定某些组织，可测定其显微维氏硬度 值。
9钢筋焊接接头硬度试验方法
9.3.1由于维氏硬度试验方法中压痕最为细小，在某些焊接接 头中存在相对狭窄的区域，故本标准规定测试硬度时应选用维氏 硬度测试方法。若根据实际试验条件和试验材料，也可选择洛氏 硬度测试方法。 9.3.4例如：600HV30表示采用294.2N（30kgf）的试验力 保持时间10s～15s时得到的硬度值为600；又如：600HV30/20 表示采用294.2N（30kgf）的试验力河北省高速公路施工标准化管理指南（管理标准化）.pdf，保持时间20s时得到的硬 度值为600。
9.3.1由于维氏硬度试验方法中压痕最为细小，在某些焊接接 头中存在相对狭窄的区域，故本标准规定测试硬度时应选用维氏 硬度测试方法。若根据实际试验条件和试验材料，也可选择洛氏 硬度测试方法。 9.3.4例如：600HV30表示采用294.2N（30kgf）的试验力 保持时间10s～15s时得到的硬度值为600；又如：600HV30/20 表示采用294.2N（30kgf）的试验力，保持时间20s时得到的硬 度值为600。
10钢筋焊接接头晶粒度测定方法
10钢筋焊接接头晶粒度测定方法
10.1.1本方法适用于熔态气压焊、固态气压焊、电渣压力焊、 光对焊、熔槽帮条焊等焊接接头晶粒度测试。 10.1.2.测试目的是测定焊接接头各个区域的显微晶粒度级别数 及分布情况。通过晶粒尺寸异常。反映焊接缺陷某地源热泵施工组织设计，以及了解高温 对热影响区和母材晶粒度的影响。
10.5晶粒度测定报告
10.5.1若试样中发现晶粒不均匀现象，经全面观察后，如属偶 然或个别现象，可不予计算。如较为普遍，则应计算出不同评级 数晶粒在视场中各占面积百分比。若某评级晶粒所占的面积不少 于视场面积的90%，则只记录此一种显微晶粒度级别数。否则， 应用不同评级数来表示该试样的晶粒度，其中第一个评级数代表 占优势的晶粒的级别。如有需要，对混合晶粒度评定时，可将混 合各部分的晶粒分别按单峰分布评定平均晶粒度，并测定各部分 的晶粒所占的百分比。如：7级70%，2级30%。晶粒度测定报 告实例如表3和表4所示，