NBT 25043.2-2019标准规范下载简介
NBT 25043.2-2019 核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范 第2部分：汽轮发电机组.pdf6.7.1密封瓦座在安装前检查，应符合下列要求：
a 密封瓦座的水平结合面应光洁，无毛刺、无裂纹、无锈（腐）蚀、无损伤，接触密实并符合制 造厂设计要求，未明确要求时通常采用涂色法检查每平方厘米有接触点的面积应占结合面接触 面积的75%及以上并均匀分布，在装配定位销并紧固中分面螺栓等状态下采用0.03mm塞尺检 查，应塞不入。 b） 各垂直结合面均应光洁、无毛刺、无裂纹、无锈（腐）蚀、无损伤。 密封瓦座组合检查。在装配定位销并紧固中分面螺栓等状态下，密封瓦环室以及密封瓦座与端 盖的垂直结合面，均应平整、无错口；检查密封瓦座尤其是密封瓦环室的平面度应符合设计要 求；按规定方法测量密封瓦环室的各测量点轴向槽宽，槽宽尺寸应均匀，且各测点尺寸及相应 偏差均应符合设计要求。 d 密封瓦座组合后与端盖试装，配合状况应符合设计要求，无明确要求时螺栓等紧固件紧固后垂 直结合面采用0.05mm塞尺检查，应塞不入。 e） 密封瓦座的油室、油孔道，均应畅通、清洁无异物。 f) 密封瓦座垫片（密封圈）的材质、规格应符合制造厂设计要求；垫片应平整、无损伤且与密封 瓦座相匹配，密封圈与槽的配合符合设计要求；垫片（密封圈）与密封瓦座结合面（槽）的配 合应整圈均匀接触、不偏斜。 g 密封瓦座上接头螺纹应经试装，确认配合良好无卡涩、密封严密、紧固可靠。 6.7.2 密封瓦（环）安装前检查，应符合下列要求： 密封瓦（环）的油孔道内部均应无毛刺、无锈（腐）蚀、清洁、无异物。 轴承合金外观检查应无气孔、无夹渣、无凹坑、无损伤和裂纹，并经无损检测应无脱胎。 c 密封瓦（环）两侧垂直面均应光洁、无毛刺，两垂直面的平行度及相应偏差应符合制造厂设计 要求。 d 密封瓦（环）水平结合面应接触良好，接触情况应符合制造厂设计要求，未明确要求时每平方 厘米有接触点的面积应占结合面接触面积的75%及以上并均匀分布。 e） 测量密封瓦（环）的内径和厚度，并结合密封瓦（环）对应处转子轴段直径、密封瓦环室槽宽 的实测值，计算密封瓦（环）的径向、轴向配合间隙，均应符合制造厂设计要求。 f 单体环式密封瓦（环），装配定位销并紧固螺栓等的状态下，密封瓦（环）的垂直面均应平整、 无错口，密封瓦（环）的平面度按制造厂规定方法测量且符合设计要求。 单体环式密封瓦（环）与密封瓦座试组装，测量密封瓦（环）在瓦座内的轴向间隙（窜动量）
应符合制造厂设计要求；密封瓦（环）与轴颈的径向间隙应符合制造厂设计要求。 h 分体环式密封瓦（环）与密封瓦座试组装，密封瓦（环）在瓦座内的径向间隙、轴向尺寸均应 符合制造厂设计要求；密封瓦（环）弹簧外观完好、无损伤和变形，弹簧规格符合设计要求。 1 密封瓦座组合后按制造厂要求密封瓦（环）两侧与密封瓦座进行试组装，密封瓦（环）两侧与 密封瓦座通常采用涂色法检查接触状况，应接触良好且均匀、连续。 j 密封瓦（环）定位销与相对应的销孔的接触应均匀且符合设计要求；定位销试装检查，销孔不 应穿透瓦壁，定位销露出部分不应超出密封瓦（环）的外圆弧面，装配并锁紧后不得影响密封 瓦（环）正常活动。 3轴密封装置安装应符合下列要求： a）核对轴密封装置及其零部件的标记，应与设计要求相符并对号就位安装。 b）密封瓦座与轴颈的径向配合间隙应符合制造厂设计要求。 c 采用单体环式密封瓦（环）的轴密封装置，在紧固密封瓦座与端盖间垂直结合面螺栓过程中， 按制造厂要求检查密封瓦在其瓦座内的活动状况，应无卡涩异常。 d 轴密封装置的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 e 密封瓦定位销与销孔装配应符合制造厂设计要求，通常销孔不能穿透瓦壁，定位销露出的长度 不应超出密封瓦外圆弧度瓮马铁路无线列调技术规格书(1)，定位销装配并锁紧后不得造成密封瓦卡涩。 端盖、密封瓦座上的密封油进出油腔室，均须彻底清理干净，检查合格后需封闭的手孔按制造 厂设计要求封堵，且密封严密、无渗漏。 g 检查各接口应符合设计要求，并按要求连接。 h 各油挡安装应符合制造厂设计要求，无明确要求时可按5.5.6的相关要求执行。 密封瓦座及其油挡，与转子轴颈凸肩的轴向距离均应符合制造厂设计要求，满足机组膨胀需求。 轴密封装置对地有绝缘要求时，安装后其对地绝缘电阻应符合6.1.10的相关要求。
6.8.1冷却器安装前检查，应符合下列要求：
冷却器标识应清晰，冷却器附件的材质、规格、数量均符合制造厂设计要求。 ） 冷却器水室内部表面应清理干净，检查防腐涂料完好或按要求涂防腐涂料。 冷却器管束、端板应无损伤、无锈（腐）蚀等异常，冷却器散热片应完好，冷却管内部应清洁、 畅通，冷却器管内外可达、可视区域应无焊渣和异常附着物。 d 冷却器水侧水压试验应符合制造厂要求，未明确要求时，通常试验压力宜为设计压力的1.25倍， 维持30min后降至设计压力进行检查，应无泄漏：水压试验时应将冷却器保持一定坡度，便于 冷却器内空气排净。 冷却器管道的胀口如有渗漏等异常，应由制造厂负责处理并记录。 f 必要时，按制造厂要求对冷却器管束、散热片进行吹扫或清洗。 8.2氢气冷却器安装，应符合下列要求： a）冷却器应有永久性标记，且与设计要求相符。 6） 冷却器挡风板、压板，以及螺栓等紧固件均应清理干净，螺栓、螺母的螺纹应按制造厂要求涂 锁固剂。 拆卸进出水室盖板前应与水室做好对应的标记，以便对位复装。 d） 清理并检查冷却器、定子的法兰结合面，应平整光洁、无毛刺、无裂纹、无损伤、无径向贯穿 沟痕；安装冷却器处的定子内表面应清理干净、无异物；结合面法兰垫片（密封圈），其材质、 规格应符合制造厂设计要求。 e）冷却器就位前采用干净压缩空气彻底吹扫管束、散热片等，保障清理干净、无异物。
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冷却器对号安装不得装错位置，并核实冷却器安装位置及方向均符合设计要求。 g 立式氢冷却器的管板和框架的尺寸符合制造厂设计要求，并应相吻合，不宜松旷。 冷却器穿入定子时，挡风密封片应完好无损伤、全长齐平。金属挡风密封片装配及其与定子部 件搭接，均应符合设计要求；橡胶挡风密封片被挤弯曲的凹面迎向气流方向。 i 现场装配冷却器时，密封垫料接缝应按制造厂设计要求黏接；密封框、压条、密封垫料的装配， 以及结合面密封胶涂覆，均应符合设计要求。 j） 冷却器固定端、膨胀端的O形环或垫片等密封件，其材质、规格均应符合制造厂设计要求，并 严格按要求装配。 k） 定位键销与相应的销孔、键槽的装配，以及接触状况或装配间隙均应符合制造厂设计要求。 1） 螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 m） 核实冷却器各进出水、排气、检漏等接口，均应符合设计要求并标识。 8.3空气冷却器安装，应符合下列要求： a） 导轨规格及轨距应符合制造厂设计要求，轨道与冷却器滚轮无卡涩。 b） 核查冷却器的纵横中心和标高以及相应偏差均应符合制造厂设计要求，未明确要求时偏差宜小 于10mm c） 冷却器风室和风道的结合面密封垫料或密封涂料应符合设计要求，并按要求安装。 d 冷却器水管的坡度应符合制造厂设计要求，便于冷却器放水、排气。 冷却器与设备或支座等的装配符合设计要求，方向正确、固定稳固。 f) 定位键销与相应的销孔、键槽的装配，以及接触状况或装配间隙均应符合制造厂设计要求。 螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。
6.9.1发电机内部冷却水系统的检查与
发电机内部冷却水系统的检查与安装： 安水 a） 设备、管道、过滤器和阀门等，其材质、规格均应符合设计要求，未明确要求时宜为不锈钢材 质；法兰垫片（密封圈）的材料、规格均应符合设计要求，未明确要求时宜使用聚四氟乙烯垫 片（密封圈）；阀门内部及进出口、孔道，均应清洁、畅通、无异物，阀门按要求进行严密性检 查试验且合格。 6 安装时，管道和阀门等内部均应清理干净、无异物，必要时进行吹扫或清洗；管道和阀门等安 装应符合设计要求，焊接装配时宜采用氩弧焊接连接。 c 安装时，法兰结合面按设计要求安装垫片（密封圈）或涂以密封涂料，法兰垫片内径应比法兰 内径大2mm～3mm，密封圈与槽配合符合设计要求；垫片（密封圈）与法兰结合面整圈均匀 接触、不偏斜；法兰的螺栓应能自由穿装：法兰平行度符合设计要求，且不大于法兰外径的 1.5/1000；法兰结合面接触密实，法兰间隙符合设计要求且均匀。 d 安装时，螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 e 冷却水管的坡度应符合设计要求，以保证进出水顺畅。 f 系统中的阀门、测量仪表和保护装置，应校验合格，安装位置应符合设计要求并便于运行操作、 检查和维护。 g 发电机冷却水进水口的过滤器，按要求核查其通流面积不应小于管道流通面积的3倍、滤网或 滤芯在壳体内应装设正确。 h）冷却水箱内部应清洁干净、无损伤、无焊瘤、无异物，水箱按要求检查、检验、试验且验证合 格，水箱顶部的排气管、排气阀等排气部件应装设正确。 冷却器按要求进行压力试验且验证合格。采用水压试验时试验用水的水质应符合设计要求，进 水口处应加滤网：通常试验压力为1.25倍设计压力，保持30min后再降至设计压力进行检查，
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板式冷却器板片外表及中间密封垫、管束式冷却器的冷却管及其胀口，均应无泄漏。 冷却器安装的纵横中心、标高等均应符合设计要求。 k） 冷却器安装时，冷却器接口与管道连接对位正确，且按要求连接安装。 1） 冷却水系统安装完毕，冷却水系统的压力试验应按设计要求及6.1.9的要求执行并验证合格。 m）配合调试阶段进行冷却水系统吹扫或冲洗，以及相关临时措施的拆装与系统恢复，以防止异物 进入发电机。 管式冷却器的检查与组装，应符合7.6.6的相关要求。 板式冷却器的检查与组装，应符合7.6.7的相关要求。
6.10发电机气体系统
6.10.1发电机的氢气、二氧化碳等气体系统的检查与安装，除符合NB/T25043.6的相关规定外，还 符合下列要求： a）设备、管道、过滤器和阀门等，其材质、规格、数量均应符合设计要求。 b 管道、过滤器和阀门等零部件内部均应清洁干净，无毛刺、无损伤、无污垢、无锈（腐）蚀、 无异物：阀门按要求进行严密性检查试验且合格。 c 设备、管道、过滤器等安装，其位置、坡度均应符合设计要求。 阀门安装位置应符合设计要求并便于运行操作、检查和维护。 e） 焊接应符合设计要求，未明确要求时宜采用氩弧焊接。 f 气体系统安装完毕，氢气、二氧化碳等气体系统进行严密性试验并验证合格。 名 调试阶段配合进行气体系统吹扫，以及相关临时措施的拆装与系统恢复，以防止异物进入发电机
6.11整套严密性试验
6.11.1发电机及其气体系统整套严密性试验，应符合制造厂要求，无明确要求时可参考附录E进行诺 验与计算；按整套严密性试验方案，试验相关设备及系统，进行联合检查确认安装齐全，满足试验条件 6.11.2发电机及其气体系统整套严密性试验的安装配合工作，应符合下列要求： a 严密性试验前应建立试验隔离区。 b 严密性试验过程中，不应进行影响试验的作业，避免人为因素造成发电机周围环境温度发生变 化，影响测量结果的准确性。
6.12.1励磁机械装置的检查与安装，除符合6.1～6.3、6.8的有关要求外，还应符合6.12.2～6.12.19的 要求。 6.12.2励磁机械装置的零部件，其材质、规格、数量均应符合设计要求，且齐全。 6.12.3励磁机械装置的装配状况检查，应装配正确、齐全、完好、无损伤、无缺失，锁紧部件的锁紧 状况应无异常。 6.12.4励磁机械装置表面防锈漆、绝缘漆均应完好、无损伤；防锈漆、绝缘漆现场涂刷或补漆，应按 制造厂设计要求执行。 6.12.5励磁机械装置有绝缘要求的部位，应按要求的状态、方法、仪器检查绝缘电阻，且绝缘电阻符 合设计要求。 6.12.6励磁机械装置就位的纵横中心、标高、水平度、扬度均应符合设计要求。 6.12.7励磁机械装置部件的动静配合间隙应符合制造厂设计要求。 6.12.8励磁机械装置的磁力中心、空气间隙均应符合制造厂设计要求。 6.12.9励磁机械装置转动部件有轴颈凸肩时，轴颈凸肩与励磁装置静止部件的轴向间距应符合制造
6.12.1励磁机械装置的检查与安装，除符合6.1～6.3、6.8的有关要求外，还应符合6.12.2～6.12.19的 要求。 6.12.2励磁机械装置的零部件，其材质、规格、数量均应符合设计要求，且齐全。 6.12.3励磁机械装置的装配状况检查，应装配正确、齐全、完好、无损伤、无缺失，锁紧部件的锁紧 伏况应无异常。 6.12.4励磁机械装置表面防锈漆、绝缘漆均应完好、无损伤；防锈漆、绝缘漆现场涂刷或补漆，应按 制造厂设计要求执行。 6.12.5励磁机械装置有绝缘要求的部位，应按要求的状态、方法、仪器检查绝缘电阻，且绝缘电阻符 合设计要求。 6.12.6励磁机械装置就位的纵横中心、标高、水平度、扬度均应符合设计要求。 6.12.7励磁机械装置部件的动静配合间隙应符合制造厂设计要求。 6.12.8励磁机械装置的磁力中心、空气间隙均应符合制造厂设计要求。 6.12.9励磁机械装置转动部件有轴颈凸肩时，轴颈凸肩与励磁装置静止部件的轴向间距应符合制造
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设计要求，且满足机组膨胀的需求。 6.12.10电刷组件与励磁装置转动部件的装配间隙应符合制造厂设计要求，并满足机组膨胀的需求。 6.12.11直接组装在发电机轴头的励磁转动部件，与发电机轴头配合状况应符合制造厂设计要求；连接 螺栓最终紧固后励磁转动部件末端轴头晃度应符合制造厂设计要求，未明确要求时不应大于0.05mm， 并记录。 6.12.12只有一个支持轴承支承的励磁机转子，按制造厂设计要求执行摆轴试验且验证合格，试验时转 子轴颈的晃度、联轴器的螺栓紧固力矩均应符合制造厂设计要求，并记录。 6.12.13顶载试验应按制造厂设计要求执行，励磁机转子轴端的项起荷载应符合制造厂设计要求，未明 确要求时宜为励磁机转子质量的1/2～3/4、轴端抬起高度不应大于0.03mm，并记录。 6.12.14联轴器联接前测量转动部件与机座间绝缘电阻值，应符合制造厂设计要求，未明确要求时通常 采用1000V绝缘电阻表测量，绝缘电阻不应小于0.5M2。 6.12.15 5励磁系统的机械装置的风扇与风挡（罩）检查与安装，应符合下列要求： a） 风扇、风档（罩）的装配以及安装位置、风扇旋转方向均应符合设计要求。 b） 风扇与转子之间装配应符合设计要求且牢固、不松旷。 ） 风扇与风档（罩）之间的径向间隙、轴向间隙，均符合设计要求。 6.12.16 励磁系统的机械装置的罩壳检查与安装，应符合下列要求： a） 罩壳组装正确，且安装位置符合设计要求。 风门安装牢固、开合灵活、关闭严密，且安装方向应符合设计要求。 c 罩壳结合面的密封垫材质、规格符合设计要求，且完好无损伤，密封垫接触密实。 6.12.17 罩壳安装完毕，对励磁系统的机械装置的通风区域所有表面进行清理检查，应无焊渣、无铁屑 等任何异物，清洁、无尘。 6.12.18 励磁机械装置的定位键销与相应的销孔、键槽的装配，以及接触状况或装配间隙均应符合设计 要求。 6.12.19 励磁机械装置的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求
6.13发电机、励磁装置的轴系找中心以及联轴器联接
6.13.1发电机、励磁装置的轴系找中心以及联轴器联接，应按5.10的相关要求执行。 6.13.2发电机、励磁装置找中心合格后，方可按要求执行励磁装置摆轴试验、联轴器联接
除按4.2.1的相天要求外， a）设备、管道、阀门以及螺栓、法兰、垫片等，外观检查均应无损伤、无裂纹、无锈（腐）蚀、 无焊瘤，铸件还应无气孔、无铸砂和夹渣，表面防腐层应符合制造厂设计要求；各结合面、滑 动面、啮合面、密封面等精加工面均应光洁、无毛刺、无锈（腐）蚀、无污垢、无损伤。 b）设备及零部件接口封闭应完好、无损伤，设备内部应清理干净、无异物。 7.1.2调节保安装置和油系统设备的吊装、运输，除按4.2.3的相关要求外，汽门等设备起吊和运输前 应确认设备的载荷、重心、起吊受力点应符合设计要求。 7.1.3调节保安装置，以及油系统设备、管道、阀门的现场保管，除按4.2.2的相关要求外，设备装置 的进出孔道、接口，应按要求严密封闭。 7.1.4电磁阀等精密组件按制造厂要求密封存放、保管。
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.1.5按制造厂要求需解体检查或组装的调节保安装置及油系统设备，其检查与组装，除按4.4的有关 要求外，还应符合下列要求： a）调节保安部套的检查与组装，应在洁净的专用区域内进行。 b） 各零部件的材质、规格、数量应符合设计要求。 c） 各零部件孔道的数量、位置及断面均应符合制造厂设计要求，且清洁、畅通。 d 开口销、弹簧均应无裂纹、无锈（腐）蚀、无损伤、无变形，且弹簧端面应平整。 e） 止动垫圈应无锈（腐）蚀、无损伤、无变形，且止动垫圈翻边后不得有裂纹异常。 f 各精密部套应使用符合制造厂设计要求且符合环保要求的清洗剂进行清洗，清洗完毕应擦拭于 净、妥善保管。 g 各结合面应光洁、无毛刺、无损伤、无贯穿性沟痕，配合状况应符合要求且接触良好；密封面 的结构、密封状况均应符合设计要求。 h） 组装时，各滑动部分按要求做全行程试动作应灵活，各连接部分的销轴不应松旷、卡涩；滚动 轴承、泵轴等转动零部件，盘动时应灵活、无卡涩异常。 i 组装时，各结合面、滑动面、啮合面、轴承等均应涂符合制造厂设计要求的清洁润滑剂。 螺纹接头应配合良好、无卡涩，接头应按要求安装垫片（圈）或涂覆涂料等。 k) 密封垫片（圈）和涂料应符合制造厂设计要求，未明确要求时宜参见附录B正确选用垫片（圈） 1） 各零部件，以及紧固螺栓、锁紧螺母、销钉、止动垫圈、开口销等安装，均应符合制造厂设计 要求。 m）暂不组装的零部件，应采取防损伤、防污染措施封存保管。 1.6油系统管道的检查与安装，除按NB/T25043.6的相关规定执行外，还应符合下列要求： a） 管子、管件及附件等的材质、规格、数量均应符合制造厂设计要求。 b） 安装前管子及其管件等内部均应彻底清理干净，确保内部清洁、无异物， 套装油管安装前复查内部组件，均应符合制造厂设计要求，并检查油管内部应清洁干净、无严 重锈（腐）蚀，无焊渣、无铁屑等异物，且套管内支架、管卡均固定牢固，套装油管与母管内 壁的间隙应符合设计要求，母管内临时支架应按要求去除，需割除处理的应对割除部位打磨光 滑；对制造厂已经涂有油漆层的套装油管，应检查油漆层无鼓包、无损伤、无脱落等异常。 d 油管清理最终封闭后，不应在其上钻孔、气割或焊接作业，否则应重新清理、检查和封闭。 e 所有油管焊接应采用氩弧焊打底，公称直径DN50及以下油管应采用氩弧焊接；焊缝的坡口类 型、焊口间隙及焊接检验应按NB/T25085的相关规定执行。 f 油管的坡度应符合设计要求。未明确要求时，进油管向油泵侧坡度不应小于1/1000、回油管向 油箱侧的坡度不应小于5/1000。 g 现场设计布置的油管道应无盲段或中间弓起管段，防止积存空气。 h 油管与基础、设备、管道或其他设施间应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍设备和油管自身的 热膨胀；存在膨胀位移的设备零部件、管道，与其连接的油管均应满足膨胀补偿要求。 i 油管外壁与蒸汽管保温层外表面的距离应符合设计要求，未明确要求时不宜小于150mm。 j 采用不锈钢材质的油管，其管壁与铁素体支吊架接触的地方应采用不锈钢垫片或氯离子含量不 超过0.05%的非金属垫片隔离。 k 管道和阀门的载荷应由支吊架承载，设备或油管接头不得承载额外荷载。 1 汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时，组装前应检查绝缘件完好无损，并应按设计 要求正确安装；安装后按要求测量绝缘且符合设计要求。 m 采用活接头连接的油管，应符合下列要求： 1）活接头材质、规格应符合设计要求，球形（面）接头密封部位采用涂色检查，应接触良好、 连续不间断。
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2）活接头垫片（图）的材质、规格应符合设计要求，未明确要求时垫片厚度宜为1.0mm； 用紫铜垫时应按要求退火。 3）管道接头不得强力连接，连接后紧固件、锁紧件的状态应符合设计要求，通常紧固件、锁 紧件的螺纹部分应有裕量。 n）伸缩节安装方向应正确。 0）管子、管件及附件等安装定位的纵横中心、坡度或垂直度，均应符合设计要求，并记录。 P 油系统管道安装时，油管的散口应采取有效临时封闭措施；封闭物应与管道有明显色差，不得 采用透明材料，记录并跟踪拆除。 7.1.7 油系统阀门的检查与安装，除按NB/T25043.6相关规定执行外，还应符合下列要求： 阀门材质、规格应符合设计要求，阀门流向有明确标识；阀门内部及进出口均应清洁、畅通、 无异物。 b） 阀门按要求进行严密性试验且验证合格。 阀杆填料的材质、规格应符合设计要求，且按要求安装。 阀门及附件安装定位的纵横中心、标高，以及阀门的安装方向、阀杆的布置方向与安装角度， 均应符合设计要求，并记录。 7.1.8 法兰装配及密封涂料、垫片、密封圈，应满足下列要求： a 密封涂料、垫片、密封圈的材质均应符合设计要求，未明确要求时宜参见附录B选用；垫 片外观应清洁、平整、无折痕、无损伤，垫片规格应符合设计要求，未明确要求时其内 径应比法兰内径大2mm～3mm，其外径应接近法兰结合面外缘尺寸，且垫片厚度满足压 缩要求；密封圈与槽配合符合设计要求；垫片（密封圈）与法兰结合面配合应整圈均匀 接触、不偏斜。 b） 密封涂料按要求厚度均匀涂敷，并注意不得使涂料挤入管道（设备）内。 法兰装配应符合设计要求，其螺栓应能自由穿装，法兰平行度符合设计要求，且不大于法兰外 径的1.5/1000；法兰结合面接触密实，法兰间隙符合设计要求且均匀。 d 法兰连接应无偏斜、不得强力对口。
7.1.9定位销与销孔、定位键与键槽装配，以及接触状况或装配间隙均符合设计要求。
7.1.10各结合面的螺栓、螺母、垫片等，其材质、规格均应符合设计要求；螺程、螺母、栽丝扎的螺 纹应光洁、无毛刺、无损伤、无裂纹、无锈（腐）蚀，配合良好无卡涩；螺栓等紧固件的装配、紧固、 固定均应符合设计要求，且紧固均匀、固定牢固，并记录紧固力矩或螺栓伸长量等：螺栓等紧固件紧固 完毕，检查螺栓末端露出螺母的长度应符合设计要求，未明确要求时宜露出螺母的长度约2～3螺距； 罩形螺母紧固完毕，还应检查确认其罩顶内与螺栓顶部的间隙应符合设计要求，未明确要求时间隙宜为 2个以上螺距
后张法预应力空心板梁施工工艺流程控制图电液调节系统及保护装量
7.2.1电液调节及保护装置的检查与安装，除符合7.1的相关要求外，还应符合7.2.2～7.2.9的相关
a 设备及其零部件保管存放的包装应清洁、完好，防止污染。 安装时应采取防尘、防水措施，并检查阀与相关装置、管道的接口位置和尺寸，均应符合设计 要求，密封槽规格、密封圈材质与规格均应符合制造厂设计要求，且完好、无损伤。 阀与相关装置的配合结合面应平整洁净，无径向贯穿性沟痕、无凹坑、无损伤，表面粗糙度、 平面度应符合设计要求，未明确要求时平面度不宜大于0.02mm/m、加工表面粗糙度（Ra）不 宜大于1.6。
d 阀与相关装置的各配合结合面接触配合状况应符合设计要求，无明确要求时在紧固件紧固后采 用0.02mm塞尺检查，应塞不入。 伺服阀、电磁阀、卸荷阀安装前，与其连接的油管路应按要求先行进行内部冲洗；油管路冲洗 合格方可与伺服阀、电磁阀、卸荷阀正式连接， .2.3 保安系统的隔膜阀、空气引导阀的安装应符合下列要求： 隔膜阀安装位置应符合制造厂设计要求，现场安装自行布置时宜安装在靠近前轴承箱的侧面 位置。 b）与隔膜阀相连接的高压保安油管安装，应符合阀体上标识的介质流向要求。 C 空气引导阀安装位置应符合制造厂设计要求，排大气口不得对准人行通道，连接抽气止回阀的 压缩空气管道长度应尽量短。 7.2.4 保安系统的遮断模块、试验模块、电磁阀组等组件的安装，应符合下列要求： a 单独布置的遮断模块、试验模块、电磁阀组等组件，其安装位置应符合制造厂设计要求且固定 牢固。 b 遮断模块或组件的各结合面、管道接头，均应接触密实，并按设计要求正确装配密封件；管道 不得对模块或组件产生超过设计要求的附加荷载。
符合制造厂要求。 2.7危急遮断器组件的检查与安装，应符合下列要求： a） 危急遮断器组件的现场拆卸与检查，应按制造厂要求执行。拆解前应标记下固定弹簧紧力的螺 母位置等；复装时，应按要求原位安装并锁紧牢固，如有两个危急遮断器，其部件不得调换或 错装。 b）飞锤或飞环的最大行程应符合制造广设计要求。 c） 危急遮断器处轴段的径向晃度应符合制造厂设计要求，通常不应大于0.05mm。 危急遮断器的动作转速应在出厂前进行试验和调整，核实相关试验报告材料，并配合调试进行 整定。 脱扣杠杆啮合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤、裂纹等缺陷，动作灵活、无卡 涩，连接处无松脱，动作行程应符合制造厂设计要求。 f 挂闸状态下，脱扣杠杆与飞锤或飞环的间隙应符合制造厂设计要求，未明确要求时宜为 0.8mm~1.2mm g 危急遮断器的进油室、喷油试验装置喷油管的内部，均应清洁、畅通，喷嘴与进油室的相对位 置应符合制造广设计要求。 h 危急遮断器的固定试验拉杆的控制销应固定可靠。 在危急遮断器、危急遮断器油门及试验拉杆安装定位后，应按要求进行试验拉杆的试动作，试 验拉杆动作灵活、无卡涩，且其位置或行程应符合制造厂设计要求。 j 配合调试进行危急遮断器装置的喷油试验。 k）手动危急遮断装置的手柄应按要求安装保护罩。 2.8调节保安装置的行程开关和指示器的安装位置均应符合制造厂设计要求，且固定牢固。
NB/T25043.22019
工仪表专业进行测量元件相对于汽轮机转子零位的确定，且符合制造厂设计要求。 轴向位移及差胀保护装置等的引出线缆、屏蔽套管，通过轴承座外壳处的密封应符合要求
喷淋系统施工方案7.3汽门及其传动机构
7.3.1主汽门、调节汽门、中压联合汽门的检查与安装，除符合7.1的相关要求外，还应符合7.3.2和 7.3.3的相关要求。 7.3.2主汽门、调节汽门、中压联合汽门的检查与安装，应符合下列要求： a）主汽门、调节汽门、中压联合汽门及其支撑结构，各零部件材质、规格均应符合制造厂设计要 求；合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，安装前应按NB/T25017的相关规定进行光谱、 硬度、无损检测等检验工作，且应符合相关标准规定。 b）主汽门、调节汽门、中压联合汽门若需现场解体检查应按制造厂要求实施。 C 蒸汽室的疏水孔应清洁、畅通。 d） 法兰、支撑结构等，其螺栓等紧固件检查与安装应符合5.4.2的相关要求。 e 主汽门、调节汽门、中压联合汽门的预埋支撑件，其纵横中心、标高，以及相应偏差均应符 合设计要求，设计未明确要求时，纵横中心偏差通常不大于2mm、标高偏差通常不大于 3mm f 各汽门应按制造厂设计要求的位序安装。 g 主汽门、调节汽门、中压联合汽门及其支撑结构，其纵横中心、标高及相应偏差均应符合制造 厂设计要求。 h 汽门与其支撑结构的装配均符合设计要求，且正确、齐全，结合面接触密实。 1 浮动式汽门的安装偏移值应符合设计要求，浮动式汽门的各承载点载荷应符合设计要求：非浮 动式汽门安装，其汽门及其支撑结构的偏移应按要求实施。 .3.3传动机构的检查与安装，应符合下列要求： a） 传动机构的各元件，安装前检查应完好无损伤，安装过程应做好防护，油管接头正式连接时方 可拆除堵头。 6 汽门传动机构与阀杆对正应符合设计要求；汽门传动机构与油动机的连接、整定，应在制造厂 规定的状态下实施，各配合间隙均应符合制造厂设计要求；连接部件的装配及配合间隙，均应 符合设计要求。 c）汽门、油动机安装完成后，配合相关专业按要求安装相应的位移传感器（LVDT）和行程开关。 d）按要求安装、调整行程指针或标尺，位置正确